一种用于成型耐火材料的模具的制作方法

技术领域.

本实用新型涉及模具领域，特别是一种用于成型耐火材料的模具。

背景技术：

耐火材料成型用的在成型时，通常采用压制的方式成型。实际生产过程中，压制环节虽然简单，但如果操作不当也会严重影响最终成品的性能表现。就目前而言，主要缺陷包括模具使用寿命低的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种用于成型耐火材料的模具，以改善模具使用寿命低的问题。

本实用新型解决其技术问题的解决方案是：

一种用于成型耐火材料的模具，包括凸模基座和凹模基座，所述凸模基座位于凹模基座的上方，所述凸模基座可相对于凹模基座上下移动，还包括：

凹模本体，其固接在凹模基座的顶面，所述凹模本体的中部设有上方开放的成型槽，所述成型槽的内壁上设有第一耐磨块和第二耐磨块，所述第二耐磨块包括固接在一起的冲击吸收体和耐磨体，所述冲击吸收体的外侧面与凹模本体固接，所述耐磨体的的外侧面与冲击吸收体固接，所述耐磨体位于第二耐磨块的下侧，所述第一耐磨块的底面与耐磨体的顶面抵接；

凸模基体，其呈阶梯状并固接在凸模基座的底面，所述凸模基体包括大部和小部，所述大部位于小部的上方，所述小部的外侧面上设有第三耐磨块，所述第三耐磨块的底面与小部的底面相接，所述第三耐磨块的顶面与大部的底面抵接，所述第三耐磨块的外侧面与所述大部的外侧面相接。

在进行压制时，粉料被堆放在成型槽内，进行压制需要对成型槽内的粉料进行多次冲压，以保证粉料形成的砖块具有较高的结合力。由此，实质上是成型槽的上部与凸模的下部反复地滑动摩擦，对以上两处的耐磨性的要求较高；而成型槽的下部则是在凸模下压粉料时承受指向侧面的压力，成型槽的下部对抗压、抗冲击性能的要求相对较高。除此之外，凸模基体的底部承受较大的指向上方的压力以及冲击力。

本实用新型的有益效果是：本实用新型，相比现有技术，于凹模而言，由于在成型槽的上侧设置了第一耐磨块，使得该凹模上部的耐磨性能得到提升，同时，在成型槽的下部用冲击吸收体支撑耐磨体，提升凹模下部的抗冲击性能和耐磨性能；于凸模而言，在凸模的下侧设了第三耐磨块，凸模下侧的耐磨性能得到提高，并且第三耐磨块的顶面与上部的底面抵接，第三耐磨块承受冲击以及压力不易脱落，以上凸模和凹模的设置综合地改善模具的使用寿命低的问题。

作为上述技术方案的进一步改进，所述凸模基体包括可拆连接的凸模上分体和凸模下分体，所述凸模上分体为大部，所述凸模下分体为小部。将凸模分为可拆连接的凸模上分体和凸模下分体，当第三耐磨块需要更换时，能够通过更换凸模下分体，实现单独地对第三耐磨块进行更换。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一耐磨块和耐磨体的相接面倾斜设置，所述相接面靠近所述成型槽一端靠上，所述相接面远离所述成型槽的一端靠下。以上设置，外设的凸模压制堆放在成型槽内的分料时对耐磨体产生的压力通过相接面作用到第一耐磨块上，使得第一耐磨块受到背向成型槽内部方向的作用力，从而在压制时减轻第一耐磨块与外设的凸模之间的摩擦力，进一步地改善模具的使用寿命低的问题。

作为上述技术方案的进一步改进，所述凹模本体包括可拆连接的凹模上分体和凹模下分体，所述凹模上分体连接在所述凹模下分体的上方，所述凹模上分体的中部设有贯通的脱模孔，所述凹模上分体与第一耐磨块连接，所述凹模下分体与第二耐磨块连接，所述成型槽设在所述凹模下分体的中部，所述成型槽的上方通过脱模孔连通外界。

考虑到第一耐磨块的工况条件与第二耐磨块的工况条件相差较远，当第一耐磨块出现失效时，假使将整个凹模本体进行更换将会造成较大浪费。为此，将凹模本体设置为可拆连接的凹模上分体以及凹模下分体，并且凹模上分体与第一耐磨块连接，从而第一耐磨块需要进行更换时，拆出凹模上分体即可，节省模具维修成本。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一耐磨块的材料为硬质合金。硬质合金具有优异的耐磨性，第一耐磨块采用硬质合金材料能很好地提高凹模的耐磨性能。

作为上述技术方案的进一步改进，所述耐磨体的材料为硬质合金。同样地，硬质合金具有优异的耐磨性，第一耐磨块采用硬质合金材料能很好地提高凹模的耐磨性能。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第三耐磨块的材料为硬质合金。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冲击吸收体的材料为灰铸铁，或者，所述冲击吸收体的材料为铜。灰铸铁具有良好的抗压性以及减振性，采用灰铸铁作为冲击吸收体的材料能够较好地吸收压制过程汇总对耐磨体造成的冲击力和压力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是实施例的结构示意图。

附图中：110-凹模上分体；111-第一耐磨块；120-凹模下分体；121-耐磨体；122-冲击吸收体；123-相接面；124-成型槽；200-凹模基座；300-凸模基座；310-凸模上分体；320-凸模下分体；321-第三耐磨块；322-小部。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有连接或连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本实用新型中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

下面结合图1，对实施例作出详述。

实施例如下，参照图1，一种用于成型耐火材料的模具，包括凸模基座300和凹模基座200，凸模基座300位于凹模基座200的上方，凸模基座300可相对于凹模基座200上下移动，还包括：

凹模本体，其固接在凹模基座200的顶面，凹模本体的中部设有上方开放的成型槽124，成型槽124的内壁上设有第一耐磨块111和第二耐磨块，第二耐磨块包括固接在一起的冲击吸收体122和耐磨体121，冲击吸收体122的外侧面与凹模本体固接，耐磨体121的的外侧面与冲击吸收体122固接，耐磨体121位于第二耐磨块的下侧，第一耐磨块111的底面与耐磨体121的顶面抵接；

凸模基体，其呈阶梯状并固接在凸模基座300的底面，凸模基体包括大部和小部322，大部位于小部322的上方，小部322的外侧面上设有第三耐磨块321，第三耐磨块321的底面与小部322的底面相接，第三耐磨块321的顶面与大部的底面抵接，第三耐磨块321的外侧面与大部的外侧面相接。

以上，第一耐磨块111可以通过焊接的方式与凹模本体固接在一起，耐磨体121和冲击吸收体122可以是通过焊接的方式固接在一起，并且冲击吸收体122是焊接在凹模本体上的。第三耐磨块321可以通过焊接的方式与凸模下分体320连接在一起。

本实施例，相比现有技术，于凹模而言，由于在成型槽124的上侧设置了第一耐磨块111，使得该凹模上部的耐磨性能得到提升，同时，在成型槽124的下部用冲击吸收体122支撑耐磨体121，提升凹模下部的抗冲击性能和耐磨性能；于凸模而言，在凸模的下侧设了第三耐磨块321，凸模下侧的耐磨性能得到提高，并且第三耐磨块321的顶面与上部的底面抵接，第三耐磨块321承受冲击以及压力不易脱落，以上凸模和凹模的设置综合地改善模具的使用寿命低的问题。

进一步的，第一耐磨块111和耐磨体121的相接面123倾斜设置，相接面123靠近成型槽124一端靠上，相接面123远离成型槽124的一端靠下。以使耐磨体121受到压制力时为减轻第一耐磨块111与外设的凸模之间的摩擦力，进一步地提高模具的使用寿命。

在一些实施例中，上凸模基体包括可拆连接的凸模上分体310和凸模下分体320，凸模上分体310为大部，凸模下分体320为小部322。从而可以实现单独地对第三耐磨块321进行更换。

在另一些实施例中，凹模本体包括可拆连接的凹模上分体110和凹模下分体120，凹模上分体110连接在凹模下分体120的上方，凹模上分体110的中部设有贯通的脱模孔，凹模上分体110与第一耐磨块111连接，凹模下分体120与第二耐磨块连接，成型槽124设在凹模下分体120的中部，成型槽124的上方通过脱模孔连通外界。凹模上分体110和凹模下分体120可拆连接，具体地可以是在凹模上分体110和凹模下分体120的外侧分别设置带有通孔的凸耳，然后在通孔处用螺栓连接凹模上分体110和凹模下分体120，通过紧锁螺栓或者松开螺栓实现装配或拆开凹模上分体110和凹模下分体120。

以上实施例中，第一耐磨块111、耐磨体121和第三耐磨块321的材料均为硬质合金，具体地可以是钨钴硬质合金。冲击吸收体122的材料为灰铸铁，或者，冲击吸收体122的材料为铜。凸模基体、凸模上分体310和凸模下分体320依次通过螺钉连接。凹模本体和凹模基座200通过螺钉连接。使用时，凸模基座300和凹模基座200均安装在外设的油压机上，外设的油压机驱动凸模基座300与向下运动，带动凸模下分体320进出成型槽124，实现压制。以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出多种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本实用新型创造权利要求所限定的范围内。