汽车板簧宽度双侧铣边生产线的制作方法

本实用新型涉及板簧生产技术领域，具体涉及一种汽车板簧宽度双侧铣边生产线。

背景技术：

现板簧铣边采用传统的双面铣床，双面铣床是机加工行业的通用设备，针对板簧行业的板簧中间部位铣边工艺要求，设备无法满足部分产品要求。双面铣床采用传统的人工上下料，然后人工找正定位，采用气动或螺纹压紧工件，然后工作平台进给，铣刀盘下行完成铣削。现有方案存在的缺点为：1.不便于满足板簧行业内部分产品的加工，如板簧一些特殊短片簧，及部分铣边长度的变化；2.人工工件上下料，劳动强度高，效率慢；3.工件定位由于是人工定位，人为因素对板簧工件的精度影响较大，产品一致性差。例如，专利申请号201810628614.2公开了一种板簧数控铣边设备及专用夹具，采用专用夹具对板簧进行夹紧定位，并且只能板簧宽度和上表面，板簧长度不能夹紧，没有板簧排屑机，换板簧时，需要工作台返回上料装置夹取板簧，取料费时。专利申请号201120040350.2公开了改进的汽车钢板弹簧铣边机，采用可翻转式压紧装置和侧定位装置对板簧进行夹紧定位，需要人工上下料，只有定位和铣边功能，且一次只能对单片板簧铣边，自动化不高。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种汽车板簧宽度双侧铣边生产线。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：汽车板簧宽度双侧铣边生产线，包括自动上料码料装置、进料辊道、上料移料机、托料辊道、对中装置、板簧排屑机、铣边机、伺服定位装置、下料移料机、出料辊道、自动下料码料装置，所述自动上料码料装置设有的上料平移装置一安装在上料固定支架一上，上料码料电磁吸盘安装在上料平移装置一上，上料平移装置一的下方中间位置设有上料辊道，上料辊道一侧设有放置板簧的上料架，上料辊道侧面设有进料辊道，且上料辊道和进料辊道的上方设有上料移位机的上料电磁吸盘，上料电磁吸盘固定于上料平移装置二的下部；

进料辊道后端连接托料辊道，托料辊道两侧对称设有铣边机的横向移动支座，横向移动支座通过滑块和方轨滑动连接纵向移动支座，纵向移动支座上固定有纵向驱动伺服电机，纵向驱动伺服电机通过滚珠丝杆连接驱动铣刀座，铣刀座上安装有板簧双侧铣边的铣刀盘，托料辊道前端侧面设有挡板簧后端的后挡料装置，托料辊道后端侧面设有挡板簧前端的伺服定位装置，托料辊道中部设有板簧宽度方向对中并压紧板簧的对中装置；

托料辊道后端连接出料辊道，出料辊道侧面设有自动下料码料装置的下料辊道，出料辊道和下料辊道上方设有下料移料机的下料平移装置一，下料平移装置一上设有下料电磁吸盘，下料辊道端部设有收集板簧的集料架，下料辊道上方设有固定到下料平移装置二上的下料码料电磁吸盘，下料平移装置二固定于下料固定支架二上。

具体的是，所述上料平移装置二连接固定于上料固定支架二上，上料固定支架二固定于地面上。

具体的是，所述进料辊道上设有传动板簧的立向辊轮一，托料辊道上设有传动板簧的立向辊轮二。

具体的是，所述横向移动支座上连接有横向驱动伺服电机，横向驱动伺服电机通过滚珠丝杆连接驱动纵向移动支座。

具体的是，所述对中装置安装于对中压紧支架上，对中压紧支架固定于地面上。

具体的是，所述对中装置安装于托料辊道上方，且对中装置、托料辊道和双侧铣刀盘的中心线在同一条直线上，双侧铣刀盘的中心线位于板簧长度中心位置。

具体的是，所述下料平移装置一连接固定于下料固定支架一上，下料固定支架一固定于地面上。

具体的是，所述后挡料装置采用气缸驱动挡料，伺服定位装置采用伺服电机驱动定位挡料。

具体的是，所述铣边机下方设有收集铁屑的板簧排屑机，板簧排屑机设有驱动电机和外部的机壳，驱动电机通过链轮和链条带动传动链板传动。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型设计的铣边机采用立式铣边机可铣削板簧中间位置两侧边；铣刀座采用不同安装方式使铣刀盘不仅可铣削单片板簧，也可多片板簧叠加同时进行铣削；设计的后挡料装置、伺服定位装置和对中装置使板簧长度和宽度方向定位准确，加工成品精度高，提高产品合格率；板簧铣削时可使铣刀盘上下、前后移动，改变铣削加工方式；板簧铣削时可自动完成收集碎铁屑，排除碎铁屑功能；进料辊道一侧设有上料移料机根据生产需要自动将多片板簧自动叠加起来，上料移料机对板簧进行自动下料，自动化高，节约上下料时间；增加上、下料码料电磁吸盘对整排板簧上下料时进行自动码料，加快生产工作效率；设计的铣边生产线能统一调配和控制各装置启停及运行速度，做到各装置运行动作连贯，从板簧铣削加工前自动码料、自动上料、前后左右自动定位、自动铣削加工到板簧铣削加工后自动下料、自动码料完成为一体，实现生产自动化；整条生产线布局合理、结构设计紧凑、减少厂房占地空间。

附图说明

图1是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的结构示意图。

图2是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的自动上料码料装置结构示意图。

图3是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的上料移料机结构示意图。

图4是图3内进料辊道2处放大图。

图5是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的铣边机结构示意图。

图6是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的铣边机俯视图。

图7是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的板簧排屑机结构示意图。

图8是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的下料移料机结构示意图。

图9是汽车板簧宽度双侧铣边生产线的自动下料码料装置结构示意图。

图中：1-自动上料码料装置；2-进料辊道；3-上料移料机；4-托料辊道；5-对中装置；6-板簧排屑机；7-铣边机；8-伺服定位装置；9-下料移料机；10-出料辊道；11-自动下料码料装置；12-板簧；1.1-上料固定支架一；1.2-上料辊道；1.3-上料码料电磁吸盘；1.4-上料平移装置一；1.5-上料架；2.1-立向辊轮一；3.1-上料固定支架二；3.2-上料电磁吸盘；3.3-上料平移装置二；4.1-立向辊轮二；5.1-对中压紧支架；6.1-减速机；6.2-传送链板；6.3-机壳；7.1-后挡料装置；7.2-纵向驱动伺服电机；7.3-纵向移动支座；7.4-横向驱动伺服电机；7.5-铣刀座；7.6-横向移动支座；7.7-铣刀盘；9.1-下料固定支架一；9.2-下料电磁吸盘；9.3-下料平移装置一；11.1-下料固定支架二；11.2-下料辊道；11.3-下料码料电磁吸盘；11.4-下料平移装置二；11.5-集料架。

具体实施方式

以下将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-9所示，汽车板簧宽度双侧铣边生产线，包括自动上料码料装置1、进料辊道2、上料移料机3、托料辊道4、对中装置5、板簧排屑机6、铣边机7、伺服定位装置8、下料移料机9、出料辊道10、自动下料码料装置11，自动上料码料装置1上的上料码料电磁吸盘1.3对未铣削加工板簧12进行码料，上料移料机3将板簧12从自动上料码料装置1上移到进料辊道2上，由进料辊道2将板簧12输送到托料辊道4上，托料辊道4位于铣边机7中间，伺服定位装置8对板簧12长度方向进行定位，对中装置5对板簧12进行对中夹紧，铣边机7对板簧中间位置进行双侧铣边，板簧排屑机6对铣边铣削时产生的铁屑自动收集并排屑，板簧双侧铣边后对中装置5对板簧进行松料，由托料辊道4将板簧输送到出料辊道10上，由下料移料机9将板簧从出料辊道10上移动到自动下料码料装置11，自动下料码料装置11上的下料码料电磁吸盘11.3对铣削加工完的板簧进行码料。

如图2所示的自动上料码料装置1是上料架1.5将板簧12移动到上料辊道1.2上自动上料的装置，上料固定支架一1.1固定在地面上，上料平移装置一1.4安装在上料固定支架一1.1上，上料码料电磁吸盘1.3安装在上料平移装置一1.4上，上料辊道1.2安装在上料平移装置一1.4下方中间位置，上料架1.5摆放在上料固定支架一1.1右侧，上料码料电磁吸盘1.3将一排平摆板簧从上料架1.5上吸起通过上料平移装置一1.4移动将板簧放置在上料辊道1.2上，自动上料码料装置1完成未铣削加工板簧上料前的自动码料工作。

如图3-4所示的上料移料机3由上料固定支架二3.1、上料电磁吸盘3.2、上料平移装置二3.3组成，固定支架二3.1固定在地面上，上料平移装置二3.3安装在固定支架二3.1上，上料电磁吸盘3.2安装在上料平移装置二3.3下面，上料电磁吸盘3.2将板簧12从上料辊道1.2上吸起后上升停止通过上料平移装置二3.3移动到进料辊道2上方，上料电磁吸盘3.2下降到相应位置将板簧放置在进料辊道2上面完成自动上料，上料电磁吸盘3.2可重复上料将板簧叠加在进料辊道2放置好的板簧上面完成板簧叠加上料，进料辊道2上面安装有立向辊轮一2.1，单片板簧或多片叠加板簧可通过立向辊轮一2.1进行输送。

如图5-6所示的铣边机是将板簧12进行中间位置铣削两侧横边的设备，横向移动支座7.6固定在地面上，横向驱动伺服电机7.4固定在横向移动支座7.6上，横向驱动伺服电机7.4通过滚珠丝杆与纵向移动支座7.3相连，纵向移动支座7.3过滑块和方轨与横向移动支座7.6相连，两纵向移动支座7.3对称安装在横向移动支座7.6上，纵向驱动伺服电机7.2固定在纵向移动支座7.3上，纵向驱动伺服电机7.2通过滚珠丝杆与铣刀座7.5相连，铣刀盘7.7安装在铣刀座7.5上，托料辊道4固定在两横向移动支座7.6中间，对中压紧支架5.1固定在地面上，对中装置5安装在对中压紧支架5.1上面，托料辊道4安装在对中装置5下面和双侧铣边机在同一条中心线上，托料辊道4靠前端的一侧安装有后挡料装置7.1，后挡料装置7.1采气缸推动挡料板对板簧后端进行挡料，挡料板上安装有螺杆可根据板簧长度可调节挡料板料的相对位置，托料辊道4靠后端的一侧安装有伺服定位装置8，伺服定位装置8根据板簧长度要求由伺服电机驱动调节对板簧前端进行挡料。板簧前后挡料后对中装置5对板簧进行宽度方向对中并压紧板簧上表面，铣刀中心线位于板簧长度中心位置。横向驱动伺服电机7.4带动纵向移动支座向后移动使铣刀盘7.7移动到板簧需要加工的起始位置，铣刀座7.5向板簧中心移动铣刀盘7.7进给对板簧进行两侧边铣削加工，横向驱动伺服电机7.4带动纵向移动支座7.3向前运动使铣刀盘7.7移动到板簧需要加工的末端位置，纵向驱动伺服电机7.2带动铣刀座7.5下移，横向驱动伺服电机7.4带动纵向移动支座7.3向后移动使铣刀7.7移动到板簧需要加工的起始位置，铣刀盘7.7停止铣削，铣刀座7.5带动铣刀盘7.7退回原位完成对板簧中间部分的铣削，铣刀座7.5通过横向移动支座7.6、纵向移动支座7.3移动到原来位置，对中装置5松料，伺服定位装置8由气缸控制抬起，板簧从托料辊道4通过立向辊轮二4.1导向输送到板簧出料辊道10上。

如图7所示的板簧排屑机6是对板簧12铣边加工产生的铣削进行自动排屑的设备，板簧排屑机6主要由减速机6.1、传动链板6.2、机壳6.3组成，当铁屑落到传动链板6.2上，减速机6.1带动链轮、链条使传动链板6.2传动，把铁屑通过传动链板6.2输送，铁屑落入收屑盒内，完成排屑。

如图8所示的下料移料机9由下料固定支架一9.1、下料电磁吸盘9.2、下料平移装置一9.3组成，下料固定支架一9.1固定在地面上，下料平移装置一9.3安装在下料固定支架一9.1上，下料电磁吸盘9.2安装在下料平移装置一9.3下面，下料电磁吸盘9.2将板簧12从出料辊道10上吸起后上升停止通过下料平移装置一9.3移动到下料辊道11.2上方，下料电磁吸盘9.2下降到相应位置将铣削加工完的板簧放置在下料辊道11.2上面完成自动下料，下料电磁吸盘9.2可将出料辊道10上重叠的板簧一片一片的平摆在下料辊道11.2上进行放置。

如图9所示的自动下料码料装置11是将铣削加工完的板簧12从下料辊道11.2将板簧移动到集料架11.5上自动下料码料的装置，下料固定支架二11.1固定在地面上，下料平移装置二11.4安装在下料固定支架二11.1上，下料码料电磁吸盘11.3安装在下料平移装置二11.4上，下料辊道11.2安装在下料平移装置二11.4下方中间位置，集料架11.5摆放在下料固定支架二11.1右侧，下料码料电磁吸盘11.3将一排平摆板簧从下料辊道11.2上吸起上升停止通过下料平移装置二11.4移动将板簧移动到集料架11.5上方停止，下料码料电磁吸盘11.3下降将板簧放置在集料架11.5上，自动上料码料装置11完成板簧自动码料工作。

汽车板簧宽度双侧铣边生产线的生产流程，包括以下步骤：

1)使用铣边机时，自动上料码料装置1的上料码料电子吸盘1.3将放置在上料架1.5中的板簧12吸起通过上料平移装置一1.4移动到上料辊道1.2上，上料电磁吸盘3.2将上料辊道1.2上的板簧吸起通过上料平移装置二3.3移动到进料辊道2上，上料电磁吸盘3.2可重复上料将板簧叠加在进料辊道2上放置好的板簧上面，进行多片板簧12的叠加及同时进行铣边；

2)进料辊道2将板簧12运送至托料辊道4上，托料辊道4将板簧运送至铣边机7位置时停止，此时伺服定位装置8在伺服电机的驱动下形成对板簧12前端定位和挡住板簧，后挡料装置7.1在气缸的驱动下形成对板簧12后端的挡料夹紧，对中装置5在板簧进行宽度方向对中并压紧板簧上表面，铣刀盘7.7的中心线位于板簧长度中心位置；

3)横向驱动伺服电机7.4带动纵向移动支座向后移动使铣刀盘7.7移动到板簧需要加工的起始位置，铣刀座7.5向板簧中心移动铣刀盘7.7进给对板簧进行两侧边铣削加工，横向驱动伺服电机7.4带动纵向移动支座7.3向前运动使铣刀盘7.7移动到板簧需要加工的末端位置，纵向驱动伺服电机7.2带动铣刀座7.5下移，横向驱动伺服电机7.4带动纵向移动支座7.3向后移动使铣刀7.7移动到板簧需要加工的起始位置，铣刀盘7.7停止铣削，铣刀座7.5带动铣刀盘7.7退回原位完成对板簧中间部分的铣削，铣刀座7.5通过横向移动支座7.6、纵向移动支座7.3移动到原来位置，铣削产生的铁屑落到板簧排屑机6的传动链板6.2上，并通过减速机6.1传动使铁屑落入收屑盒内；

4)对中装置5松料，后挡料装置7.1和伺服定位装置8由气缸控制抬起，板簧12从托料辊道4通过立向辊轮二4.1导向输送到出料辊道10上；

5)下料电磁吸盘9.2将铣削完的板簧12一片一片从出料辊道10上吸起通过下料平移装置一9.3移动并平摆到下料辊道11.2上，下料码料电磁吸盘11.3从下料辊道11.2上吸起板簧通过下料平移装置二11.4移动到集料架11.5上。

本实用新型不局限于上述实施方式，任何人应得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

本实用新型未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。