去毛刺刀头的制作方法

本实用新型涉及金属管道处理领域，特别是涉及一种去毛刺刀头。

背景技术：

在石油钻采作业中，防砂筛管是一种重要的器材，防砂筛管能够为高砂油藏的石油开采提供的物质条件。

目前，防砂筛管生产过程中，需要在基管上钻孔以形成液体流动的通道，而基管钻孔过程中会在内壁留下毛刺，所以去毛刺就成为必要的一道生产工序。为实现去毛刺工作，现有技术是在气马达上安装去毛刺的刀头，并伸入防砂筛管中，通过转动刀头来去除毛刺。

但是，现有的刀头是在柱状的刀柄上直接焊接刀片，使刀片的一端伸出刀柄侧面一定的距离而成型，在清理毛刺一段时间后，伸出刀柄侧面的刀片部分就会磨损设置消失，需要更换刀片，即需要在刀柄上重新焊接刀片，导致现有的刀头使用周期短、维护频次高。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于，提供一种去毛刺刀头，使其能够解决现有技术中刀头使用周期短、维护频次高的问题。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种去毛刺刀头，其包括：

安装部，所述安装部为一端开口的槽体，槽壁上间隔的设置有至少两个通孔，槽底设置有连接结构用于与气马达的转轴连接；

刀体，所述刀体为条状，穿设在所述通孔中并与所述通孔滑动连接，所述刀体的第一端在所述安装部转动时，能够伸出所述槽壁的外表面预设距离用于切割毛刺，所述刀体的第二端与所述刀体的第一端相背并设置有台阶，用于限制所述刀体的第二端从所述通孔中通过；

其中，所述刀体的数量小于等于所述通孔的数量。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述安装部的外形为圆柱状，一端设有圆形槽口以形成槽体结构；

所述槽底设置的连接结构为连接孔，或所述连接结构为快速接头。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述通孔的数量为2-6个，所述通孔均匀间隔的分布在所述安装部一周的槽壁上；

所述刀体的数量与所述通孔的数量相同。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述通孔的数量为4个。

可选的，前述的去毛刺刀头，其还包括：弹性部件，所述弹性部件分别与每个所述刀体的第二端连接；

其中，在所述安装部转动时，所述刀体受到离心力拉动所述弹性部件变形，向所述安装部的槽壁外部运动，所述刀体伸出所述槽壁的外表面预设距离，处于切削毛刺的工作状态，在所述安装部停止转动时，所述弹性部件拉动所述刀体回到初始位置，所述刀体的第一端与所述安装部的槽壁的外表面平齐。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述弹性部件为一环形弹簧连接所有所述刀体；

或，所述弹性部件为数量与所述刀体数量相同的弹簧，每个弹簧连接相邻的两个所述刀体。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述刀体的横截面为矩形或圆形，所述通孔的形状与所述刀体的横截面形状相适配。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述刀体的侧面设置有沿所述刀体长度方向延伸的凸筋；

所述通孔的内壁设置有沿所述通孔贯通方向的滑槽，所述滑槽与所述凸筋相适配的滑动连接。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述凸筋的数量为多个，且多个所述凸筋均匀间隔的分布在所述刀体的侧面；

所述滑槽的数量与所述凸筋的数量相同，且所述滑槽也均匀间隔的分布在所述通孔的内壁。

可选的，前述的去毛刺刀头，其中所述刀体的第一端为楔形状，或所述刀体的第一端为圆弧状。

借由上述技术方案，本实用新型去毛刺刀头至少具有下列优点：

本实用新型实施例提供的去毛刺刀头，其由安装部和刀体两部分构成，安装部为槽体的结构，并在槽体的槽壁设置滑动连接刀体的通孔，使刀体能够从安装部的通孔中不断的伸出。这样当安装部与气动马达连接并伸入防砂筛管中进行去毛刺工作时，在安装部转动时，刀体会在离心力的作用下保持伸出安装部槽壁的状态，进而可以转动的去除防砂筛管内壁的毛刺，而随着工作时间的加长，刀体的用于去除毛刺的第一端发生磨损时，刀体会在离心力的作用下补偿的伸出一定距离，保证刀体的第一端伸出安装部槽壁预设距离，即能够实现自动补偿的功能，无需如现有技术重新更换并焊接刀片，提高了去毛刺刀头的使用周期，使去毛刺刀头的整体利用率高，减少了维护频次，进而能够提高防砂筛管的去毛刺效率。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本实用新型的实施例提供的一种去毛刺刀头的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例提供的一种去毛刺刀头的截面结构示意图；

图3是本实用新型的实施例提供的另一种去毛刺刀头的结构示意图；

图4是本实用新型的实施例提供的另一种去毛刺刀头的截面结构示意图；

图5是本实用新型的实施例提供的又一种去毛刺刀头的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的去毛刺刀头，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例提出的一种去毛刺刀头10，其包括：安装部1和刀体2；所述安装部1为一端开口的槽体，槽壁上间隔的设置有至少两个通孔11，槽底设置有连接结构12用于与气马达的转轴连接；所述刀体2为条状，穿设在所述通孔11中并与所述通孔11滑动连接，所述刀体2的第一端在所述安装部1转动时，能够伸出所述槽壁的外表面预设距离用于切割毛刺，所述刀体2的第二端与所述刀体2的第一端相背并设置有台阶21，用于限制所述刀体2的第二端从所述通孔11中通过；其中，所述刀体2的数量小于等于所述通孔11的数量。

具体的，本实用新型实施例提供的去毛刺刀头10是用于安装在气马达上，然后在气马达的带动下伸入防砂筛管中，并在气马达的驱动下转动去除防砂筛管内壁毛刺的部件，是一种消耗件，因此需要具有耐久性。

安装部1是用于安装刀体2以及与气马达连接的零件，其优选的采用具有一定强度的金属材料制造，例如钢材，尤其是具有耐磨性能的钢材。槽体结构的安装部1，其槽壁以及槽底需要具有一定的厚度，以使槽壁上开设通孔11后槽壁还具有一定的强度，在通孔11中连接了刀体2之后能够给刀体2足够的支撑力，而槽壁的厚度，可以根据具体工作时的受力情况计算获得，本实用新型不做具体限定，槽底需要与气马达连接，因此槽底需要具有一定的强度，以使气马达的能够通过驱动槽底来驱动整个去毛刺刀头10转动。

其中，位于安装部1槽壁上的通孔11需要与刀体2的横截面形状相适配，且二者之间的滑动连接为间隙配合，且间隙越小越好，只要能够保证二者相对滑动即可，避免过大的间隙使去毛刺刀头10转动工作时，刀体2与通孔11之间产生磕碰。位于安装部1槽底的连接结构12可以是能够实现与气马达转轴连接的任何结构，例如可以是螺纹孔、贯通孔，也可以是快速接头，例如通过卡接的方式实现连接的快速接头。

刀体2是用于去除防砂筛管内壁毛刺的结构，优选采用耐磨硬质合金制造，具体的耐磨合金的成分参数，本实用新型不做具体限定。刀体2为条形，以使刀体2能够穿设在安装部1槽壁的通孔11中，刀体2第二端的台阶21是为了限位刀体2，避免刀体2从通孔11中完全伸出，或者也可以将刀体2的第二端设置为横截面积大于第一端的横截面积。

本实用新型实施例提供的去毛刺刀头10，其由安装部1和刀体2两部分构成，安装部1为槽体的结构，并在槽体的槽壁设置滑动连接刀体2的通孔11，使刀体2能够从安装部1的通孔11中不断的伸出。这样当安装部1与气动马达连接并伸入防砂筛管中进行去毛刺工作时，在安装部1转动时，刀体2会在离心力的作用下保持伸出安装部1槽壁的状态，进而可以转动的去除防砂筛管内壁的毛刺，而随着工作时间的加长，刀体2的用于去除毛刺的第一端发生磨损时，刀体2会在离心力的作用下补偿的伸出一定距离，保证刀体2的第一端伸出安装部1槽壁预设距离，即能够实现自动补偿的功能，无需如现有技术重新更换并焊接刀片，提高了去毛刺刀头10的使用周期，使去毛刺刀头的整体利用率高，减少了维护频次，进而能够提高防砂筛管的去毛刺效率。

如图1和图2所示，在具体实施中，其中所述安装部1的外形为圆柱状，一端设有圆形槽口以形成槽体结构。

具体的，将安装部1的整体外形设置成圆柱状，形成近似盘状的槽体结构，具有下列有点：一方面便于在槽壁上设置通孔11，以及便于刀体2通过槽口伸入槽中并穿入通孔11中；另一方面圆柱状的结构便于伸入防砂筛管中，同时转动时形成的外形轮廓呈圆形，能够与防砂筛管的内壁适配。此外，安装部1的外形还可以是多边形柱状，但此时需要刀体2伸出槽壁外表面的距离加长，以保证安装部1转动时，刀体2的第一端位于其外形轮廓的最外沿，保证刀体2能够对防砂筛管内壁的毛刺产生切削效果。

如图1和图2所示，在具体实施中，其中所述通孔11的数量为2-6个，所述通孔11均匀间隔的分布在所述安装部1一周的槽壁上；所述刀体2的数量与所述通孔11的数量相同。

具体的，在实现去毛刺的功能时，刀体2的数量只要大于1即可，即刀体2的数量可以少于通孔11的数量，此时去马达驱动安装部1转动，伸出安装部1槽壁外表面的第一端就可以去除防砂筛管内壁的毛刺，但是此时整个去毛刺刀头10的中心偏离安装部1的中心，导致去毛刺刀头10转动时产生较大的噪声，且转动不平稳。而将通孔11的数量设置为2-6个，并将刀体2的数量设置的等同于通孔11，并进一步的将通孔11均匀间隔的分布在安装部1的槽壁上，则此时构成的去毛刺刀头10的是一个轴对称的结构，能够有效的降低去毛刺刀头10转动时产生的噪声，并且转动平稳。

如图1和图2所示，在具体实施中，其中优选的通孔11的数量为4个，优选的安装部1的外形为圆柱形，同时适配的刀体2的数量也为4个。

如图5所示，在具体实施中，其中本实用新型实施例提供的去毛刺刀头10，还包括：弹性部件3，所述弹性部件3分别与每个所述刀体2的第二端连接；其中，在所述安装部1转动时，所述刀体2受到离心力拉动所述弹性部件3变形，向所述安装部1的槽壁外部运动，所述刀体2伸出所述槽壁的外表面预设距离，处于切削毛刺的工作状态，在所述安装部1停止转动时，所述弹性部件3拉动所述刀体2回到初始位置，所述刀体2的第一端与所述安装部1的槽壁的外表面平齐。

具体的，通过弹性部件3的设置，可以使刀体2在安装部1不转动时保持不伸出安装部1槽壁外表面的状态，便于去毛刺刀头10伸入防砂筛管中，无需人工将刀体2送回安装部1后，在将去毛刺刀头10伸入防砂筛管中，提高工作效率。其中，弹性部件3的弹力大小可以根据去毛刺刀头10工作时，转动产生的离心力的大小而具体设置。

进一步的，所述弹性部件3为一环形弹簧连接所有所述刀体2；或，所述弹性部件3为数量与所述刀体2数量相同的弹簧，每个弹簧连接相邻的两个所述刀体2。

具体的，环形弹簧与刀体2的连接可以是焊接，也可以是通过铁丝绑定的方式连接，同样单体形式的弹簧与刀体2连接也可以采用焊接或者是铁丝绑定的方式连接。

如图2和图4所示，在具体实施中，其中所述刀体2的横截面为矩形或圆形，所述通孔11的形状与所述刀体2的横截面形状相适配。

具体的，刀体2的截面可以不做具体的限定，只要能够在刀体2随着安装部1转动时产生切削力，且具有一定的强度能够去除防砂筛管内壁的毛刺即可，其中优选的刀体2的横截面为矩形或圆形，以方便加工刀体2。

其中，刀体2通过转动的方式产生的切削力在去除毛刺时，主要切削毛刺的部位为刀体2的第一端，所以刀体2的第一端可以根据使用需要设置成楔形状，或者设置成圆弧状。或者，根据特殊的切削毛刺的需要，将刀体2的第一端磨成所需要的结构形状。

如图3-图5所示，在具体实施中，其中所述刀体2的侧面设置有沿所述刀体2长度方向延伸的凸筋22；所述通孔11的内壁设置有沿所述通孔11贯通方向的滑槽(图中未示出)，所述滑槽与所述凸筋22相适配的滑动连接。

具体的，刀体2侧面设置的凸筋22，以及通孔11内壁设置的滑槽，使刀体2相对通孔11滑动时具有导向结构，同时可以增加刀体2与通孔11之间滑动连接的配合精度，避免刀体2相对通孔11产生较大的晃动，使去毛刺刀头10在转动切削毛刺时，减小刀体2与通孔11内壁的磕碰，延长刀体2的寿命。

进一步的，为了进一步的增加刀体2与通孔11之间配合的精度，减少二者之间的晃动，所述凸筋22的数量可以为多个，且多个所述凸筋22均匀间隔的分布在所述刀体2的侧面；所述滑槽的数量与所述凸筋22的数量相同，且所述滑槽也均匀间隔的分布在所述通孔11的内壁。例如，凸筋22的数量可以是4个，同样滑槽的数量也可以是4个。

此外，设置在刀体2侧面的凸筋22还可以是凹槽，而设置在通孔11内壁的滑槽则可以使凸起结构，这样刀体2与通孔11之间也可以实现导向的配合。

综上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。