分体式高寿命滚丝轮的制作方法

本实用新型属于滚丝技术领域，涉及一种分体式高寿命滚丝轮。

背景技术：

滚丝轮是在滚丝机上利用金属塑性变形的方法滚压出螺纹的一种工具。通常情况下，滚丝轮的头部比较容易坏，而一旦头部损坏，则整个滚丝轮就要报废，造成浪费。

另外，滚丝轮在连续工作中会发热，如过热则会导致滚丝轮退火，最终损伤滚丝轮。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种分体式高寿命滚丝轮。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种分体式高寿命滚丝轮，包括滚丝轮本体，所述的滚丝轮本体包括可拆卸连接的前丝轮体、中丝轮体和后丝轮体，所述的滚丝轮本体内设有若干冷却通道，滚丝轮本体中心设有用于穿设定位件的定位通道。

优选地，若干个冷却通道沿滚丝轮本体的轴心线周向均匀的设置，所述的前丝轮体的中心处设有呈多边形的前定位通道，前定位通道的一端设有前定位卡槽，所述的中丝轮体的中心处设有呈多边形的中定位通道，所述的中定位通道的两端分别设有中定位卡台和中定位卡槽，所述的后丝轮体的中心处设有呈多边形的后定位通道，后定位通道的一端设有后定位卡台，

中定位卡台插入到前定位卡槽中，后定位卡台插入到中定位卡槽中，前定位通道、中定位通道和后定位通道的形状、大小相同且轴心线相互重合从而形成定位通道。

优选地，所述的前丝轮体内且沿前定位通道的周向间隔均匀的设有若干前流道，所述的中丝轮体内且沿中定位通道的周向间隔均匀的设有若干中流道，所述的后丝轮体内且沿后定位通道的周向间隔均匀的设有若干后流道，所述的前流道、中流道和后流道的形状、大小相同且一一对应，每一个前流道、中流道和后流道连接后形成一个冷却通道。

优选地，滚丝轮本体的两侧分别密封连接有一块前冷却端板和后冷却端板，所述的前冷却端板的中心处设有前端板通道，前冷却端板靠近滚丝轮本体的一侧设有一个呈环形的前冷却液槽，前冷却端板上设有进油口，进油口连通前冷却液槽，

所述的后冷却端板的中心处设有后端板通道，后冷却端板靠近滚丝轮本体的一侧设有一个呈环形的后冷却液槽，后冷却端板上设有出油口，出油口连通后冷却液槽，

冷却通道的两端分别连通前冷却液槽和后冷却液槽，所述的后端板通道和前端板通道分别位于定位通道的两端。

优选地，滚丝轮本体的两侧分别密封连接有一块前冷却端板和后冷却端板，所述的前冷却端板的中心处设有前端板通道，前冷却端板靠近滚丝轮本体的一侧设有一个呈环形的前冷却液槽，前冷却端板上设有进油口，进油口连通前冷却液槽，

所述的后冷却端板的中心处设有后端板通道，后冷却端板靠近滚丝轮本体的一侧设有一个呈环形的后冷却液槽，后冷却端板上设有出油口，出油口连通后冷却液槽，

前冷却通道连通前冷却液槽，后冷却通道连通后冷却液槽，所述的后端板通道和前端板通道分别连接后定位通道和前定位通道，且后端板通道和前端板通道的横截面积分别大于后定位通道和前定位通道的横截面积。

优选地，所述的前丝轮体上且位于前流道靠近前冷却端板的一侧设有前密封卡台，所述的前冷却端板上设有连通前冷却液槽的前密封卡槽，

所述的后丝轮体上且位于后流道靠近后冷却端板的一侧设有后密封卡台，所述的后冷却端板上设有连通后冷却液槽的后密封卡槽。

优选地，所述的前密封卡槽和后密封卡槽内分别设有若干用于放置密封圈的前密封槽和后密封槽。

优选地，所述的定位通道的横截面为正六边形。

优选地，所述的前丝轮体、中丝轮体和后丝轮体依次相互贴紧。

优选地，前丝轮体、中丝轮体和后丝轮体的外壁分别设有牙纹，当前丝轮体、中丝轮体和后丝轮体相互贴紧后，牙纹间距相等。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、采用分体式装配，便于拆卸替换，当前丝轮体损坏后，只需更换前丝轮体，其余的中丝轮体和后丝轮体依旧可以使用，避免浪费，节约了成本。

2、冷却通道的设置，使丝轮体在工作中产生的热量能被及时带走，防止丝轮体过热而退火，从而延长丝轮体的寿命。

3、冷却端板的设置，一方面使冷却液能够在装置内运行，避免费减而污染环境，另一方面，冷却端板能与丝轮体之间形成卡接，实现周向预定位，使三个丝轮体更好的连接成一体。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型提供的结构示意图。

图2是前冷却端板的结构示意图。

图3是图2另一个方向的结构示意图。

图4是后冷却端板的结构示意图。

图5是图4另一个方向的结构示意图。

图6是前丝轮体的结构示意图。

图7是图6另一个方向的结构示意图。

图8是中丝轮体的结构示意图。

图9是图8另一个方向的结构示意图。

图10是后丝轮体的结构示意图。

图11是图10另一个方向的结构示意图。

图12是本实用新型提供的另一种结构示意图。

图中，滚丝轮本体1、前丝轮体2、中丝轮体3、后丝轮体4、冷却通道5、前定位通道6、前定位卡槽7、中定位通道8、中定位卡台9、中定位卡槽10、后定位通道11、后定位卡台12、前流道13、中流道14、后流道15、前冷却端板16、后冷却端板17、前端板通道18、前冷却液槽19、进油口20、后端板通道21、后冷却液槽22、出油口23、前密封卡台24、前密封卡槽25、后密封卡台26、后密封卡槽27、前密封槽28、后密封槽29、定位通道30、牙纹100。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种分体式高寿命滚丝轮，包括滚丝轮本体1，所述的滚丝轮本体1包括可拆卸连接的前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4，所述的滚丝轮本体1内设有若干冷却通道5，滚丝轮本体1中心设有用于穿设定位件的定位通道30。

定位通道30的横截面可以是正多边形或其他多边形，优选地，定位通道30的横截面为正六边形，定位通道30中插入定位螺栓，定位螺栓的两端分别用螺母螺紧，则前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4形成相互贴紧的状态。

前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4是用平面相互接触的，并依次相互贴紧，贴紧后形成面密封状态。前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4的外壁分别设有牙纹100，当前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4相互贴紧后，牙纹间距相等。

冷却通道5中可以通入冷却液，为滚丝轮本体1降温。

滚丝轮是头部最先受力，通常情况下，都是头部比较容易损坏，如果头部有一个牙纹100或齿坏掉，则整个滚丝轮就报废了，在本实施例中，相应的最容易损坏的部位是前丝轮体2，当前丝轮体2损坏后，可以将前丝轮体2拆卸，重新安装一个新的前丝轮体2，原来的中丝轮体3和后丝轮体4依然可以继续使用，因此大大降低了滚丝轮的维护成本，另外中丝轮体3和后丝轮体4的使用周期可以得到延长。

冷却通道5中通入冷却液，滚丝轮工作中的热量能被及时带走，可以有效的解决滚丝轮连续工作导致滚丝轮过热，从而使滚丝轮退火并最终损伤滚丝轮的问题，进一步的提高滚丝轮的使用寿命。

实施例2

如图1所示，一种分体式高寿命滚丝轮，包括滚丝轮本体1，所述的滚丝轮本体1包括可拆卸连接的前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4，所述的滚丝轮本体1内设有若干冷却通道5，滚丝轮本体1中心设有用于穿设定位件的定位通道30。

定位通道30的横截面可以是正多边形或其他多边形，优选地，定位通道30的横截面为正六边形，定位通道30中插入定位螺栓，定位螺栓的两端分别用螺母螺紧，则前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4形成相互贴紧的状态。

前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4是用平面相互接触的，并依次相互贴紧，贴紧后形成面密封状态。前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4的外壁分别设有牙纹100，当前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4相互贴紧后，牙纹间距相等。

优选方案，若干个冷却通道5沿滚丝轮本体1的轴心线周向均匀的设置，从而使滚丝轮本体1工作中的热量能被均匀的带走。

结合图6和图7所示，前丝轮体2的中心处设有呈多边形(优选为正六边形)的前定位通道6，前定位通道6的一端设有前定位卡槽7，结合图8和图9所示，所述的中丝轮体3的中心处设有呈多边形(优选为正六边形)的中定位通道8，所述的中定位通道8的两端分别设有中定位卡台9和中定位卡槽10，结合图10和图11所示，所述的后丝轮体4的中心处设有呈多边形(优选为正六边形)的后定位通道11，后定位通道11的一端设有后定位卡台12，

中定位卡台9插入到前定位卡槽7中，后定位卡台12插入到中定位卡槽10中，前定位通道6、中定位通道8和后定位通道11的形状、大小相同且轴心线相互重合从而形成定位通道30。

定位通道30的作用是提供一个供定位件如螺栓插入后能使前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4形成周向和轴向固定呈一体结构的通道，该通道设置在滚丝轮本体1的中心处，使得滚丝轮本体1滚动时受力均匀，不会发生偏心。

结合图1所示，前丝轮体2内且沿前定位通道6的周向间隔均匀的设有若干前流道13，前流道13分布在前定位通道6的外侧，所述的中丝轮体3内且沿中定位通道8的周向间隔均匀的设有若干中流道14，所述的后丝轮体4内且沿后定位通道11的周向间隔均匀的设有若干后流道15，所述的前流道13、中流道14和后流道15的形状、大小相同且一一对应，每一个前流道13、中流道14和后流道15连接后形成一个冷却通道5，若干个前流道13、中流道14和后流道15一一对应后形成若干个冷却通道5。

冷却通道5可以直接接入冷却液，即一端使冷却液进入，另一端使冷却液流出，但这种接入方法会导致冷却液飞溅，污染环境。因此，本实施例还提供了一种优选的方案，能够有效的避免上述问题。

结合图1所示，滚丝轮本体1的两侧分别密封连接有一块前冷却端板16和后冷却端板17。

结合图2和图3所示，所述的前冷却端板16的中心处设有前端板通道18，前冷却端板16靠近滚丝轮本体1的一侧设有一个呈环形的前冷却液槽19，前冷却端板16上设有进油口20，进油口20连通前冷却液槽19，前冷却液槽19为凹槽。

结合图4和图5所示，后冷却端板17的中心处设有后端板通道21，后冷却端板17靠近滚丝轮本体1的一侧设有一个呈环形的后冷却液槽22，后冷却端板17上设有出油口23，出油口23连通后冷却液槽22，后冷却液槽22为凹槽。

冷却通道5的两端分别连通前冷却液槽19和后冷却液槽22，所述的后端板通道21和前端板通道18分别位于定位通道30的两端。

在进油口20中通入冷却液后，冷却液先布满前冷却液槽19，再流入到每个冷却通道5中，冷却通道5中的冷却液流入后冷却液槽22后从出油口23流出，完成热交换，进油口20和出油口23可以分别连接管道，使冷却液在管道中循环，避免冷却液外溢。

实施例3

本实施例与实施例2的结构及工作过程基本相同，不同之处在于，滚丝轮本体1的两侧分别密封连接有一块前冷却端板16和后冷却端板17，所述的前冷却端板16的中心处设有前端板通道18，前冷却端板16靠近滚丝轮本体1的一侧设有一个呈环形的前冷却液槽19，前冷却端板16上设有进油口20，进油口20连通前冷却液槽19，

所述的后冷却端板17的中心处设有后端板通道21，后冷却端板17靠近滚丝轮本体1的一侧设有一个呈环形的后冷却液槽22，后冷却端板17上设有出油口23，出油口23连通后冷却液槽22，

前冷却通道5连通前冷却液槽19，后冷却通道5连通后冷却液槽22，所述的后端板通道21和前端板通道18分别连接后定位通道11和前定位通道6，且后端板通道21和前端板通道18的横截面积分别大于后定位通道11和前定位通道6的横截面积。

前丝轮体2上且位于前流道13靠近前冷却端板16的一侧设有前密封卡台24，所述的前冷却端板16上设有连通前冷却液槽19的前密封卡槽25，前密封卡台24与前密封卡槽25配适，前密封卡台24插入到前密封卡槽25中使前丝轮体2和前冷却端板16形成卡接。

后丝轮体4上且位于后流道15靠近后冷却端板17的一侧设有后密封卡台26，所述的后冷却端板17上设有连通后冷却液槽22的后密封卡槽27。后密封卡台26与后密封卡槽27相配适，后密封卡台26插入到后密封卡槽27中使后丝轮体4与后冷却端板17形成卡接。

前密封卡槽25和后密封卡槽27内分别设有若干用于放置密封圈的前密封槽28和后密封槽29，前密封槽28和后密封槽29中填设有密封圈。

本领域技术人员应当理解，虽然本实施例只设置了一个中丝轮体3，但并不表示只能用一个中丝轮体3，若干个中丝轮体3也可以相互连接形成一个整体结构。

实施例4

本实施例与实施例3的结构和工作原理基本相同，不同之处在于，如图12所示，前丝轮体2、中丝轮体3和后丝轮体4通过相互卡接的方式实现周向预定位。

具体的说，前丝轮体2靠近中丝轮体3的一侧设有定位凹台2a，定位凹台2a沿前定位通道6的周向均匀分布且有多个，中丝轮体3设有与定位凹台2a一一对应的定位凸台3a，中丝轮体3远离定位凸台3a的一侧也设有若干定位凹台2a，后丝轮体4上设有若干与中丝轮体3上的定位凹台2a一一对应的定位凸台3a。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了滚丝轮本体1、前丝轮体2、中丝轮体3、后丝轮体4、冷却通道5、前定位通道6、前定位卡槽7、中定位通道8、中定位卡台9、中定位卡槽10、后定位通道11、后定位卡台12、前流道13、中流道14、后流道15、前冷却端板16、后冷却端板17、前端板通道18、前冷却液槽19、进油口20、后端板通道21、后冷却液槽22、出油口23、前密封卡台24、前密封卡槽25、后密封卡台26、后密封卡槽27、前密封槽28、后密封槽29、定位通道30、牙纹100等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。