一种螺母输送装配设备的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，尤其涉及一种螺母输送装配设备。

背景技术：

目前，在电子，机械五金等制造行业利用螺丝和螺母装配锁紧的方式占主要地位。但是这种锁紧方式主要靠手工锁紧，这种方式存在的问题在于：操作岗位工时长，效率低下，劳动强度大；且需要人工对螺母进行固定。

目前，市场上已经有螺丝机，使用螺丝机进行螺丝锁紧可以降低操作人员的劳动强度，但在螺丝锁紧的过程中还需要人工对螺母进行固定以让螺丝对准螺母；同时每锁紧一颗螺丝和螺母，就需要人工再取一颗螺母以完成下一个螺丝的锁紧。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺点，本实用新型的目的在于提供一种螺母输送装配设备，以解决背景技术中提出的锁紧过程需人工对螺母进行固定以及螺母取用的问题。

本实用新型提供一种螺母输送装配设备，包括底座、装配台和输送架，还包括用于给所述输送架输送螺母的自动送料振动盘；所述底座具有倾斜设置的台面，所述装配台固定在所述台面上；所述输送架的上端与所述自动送料振动盘相连，所述输送架的下端抵于所述装配台的上端。

优选地，所述自动送料振动盘具有输送管，所述自动送料振动盘通过所述输送管和所述输送架的上端相连。

优选地，所述输送架包括两根竖向且相互平行设置的输送杆，所述输送杆的上表面设置有输送通槽，所述输送通槽自所述输送杆的顶部延伸至所述输送杆的底部，所述输送通槽的顶部与所述输送管的下端连通；两根所述输送杆之间设置有用于限制两根所述输送杆相对位移的固定板；所述台面的顶部上设置有垂直所述台面的支撑块，两根所述输送杆的下端固定于所述支撑块的顶部。

优选地，所述固定板下方设置有振动气缸。

优选地，所述装配台包括平台、两根装配杆、第一气缸和四根限位柱；所述第一气缸固定于所述台面上，所述第一气缸的输出端与所述平台的底部连接；两根所述装配杆竖向且相互平行设置在所述平台上的两侧；所述装配杆的上表面设置有滑槽，所述滑槽自所述装配杆的顶部延伸至所述装配杆的顶部；所述滑槽的上部和下部分别向下开设有安装孔；所述滑槽内的底部设置有挡块；所述装配台还包括有第二气缸，所述第二气缸固定于所述支撑块；所述滑槽内位于所述滑槽内上部的安装孔的下方设置有挡柱，所述挡柱上端位于所述滑槽内，所述挡柱的下端依次穿过所述装配杆和所述平台与所述第二气缸的输出端连接；四根所述限位柱分别位于所述平台的四个角的下方，所述平台的底部与所述限位柱对应的设置有盲孔，所述限位柱的顶端处于所述盲孔内且与所述盲孔的顶部设置有间隔。

优选地，所述平台的底部与所述台面之间设置有弹簧，所述台面上与所述弹簧对应地设置有套筒，所述平台的底部与所述弹簧对应的设置有导向柱；所述弹簧的上部套设在所述导向柱的外部，所述弹簧的下端位于所述套筒内。

优选地，所述套筒为透明材料制成。

优选地，所述输送通槽和所述滑槽的上方设置有用于防止螺母掉出的长条板。

与现有技术相比，本实用新型提供的技术方案具有以下优势：

本实用新型设置装配台和输送架，并将自动送料振动盘结合到设备中，其具有无需人工取螺母、无需人工将螺母与螺孔对准以及无需人工对螺母进行定位等优点。

附图说明

图1为螺母输送装配设备的结构示意图；

图2为图1中输送架、装配台和底座的左视示意图；

图3为限位柱和盲孔的装配示意图。

附图标号：1-底座，2-装配台，3-输送架，4-自动送料振动盘，5-台面，6-输送管，7-输送杆，8-输送通槽，9-固定板，10-支撑块，11-振动气缸，12-平台，13-装配杆，14-第一气缸，15-限位柱，16-滑槽，17-安装孔，18-挡块，19-第二气缸，20-挡柱，21-盲孔，22-弹簧，23-套筒，24-导向柱，25-长条板。

具体实施方式

下面结合具体实施例来对本实用新型进行进一步说明，但并不将本实用新型局限于这些具体实施方式。本领域技术人员应该认识到，本实用新型涵盖了权利要求书范围内所可能包括的所有备选方案、改进方案和等效方案。

如图1-3所示，展示了一种螺母输送装配设备，包括底座1、装配台2和输送架3，还包括用于给所述输送架3输送螺母的自动送料振动盘4；所述底座1具有倾斜设置的台面5，所述装配台2固定在所述台面5上；所述输送架3的上端与所述自动送料振动盘4相连，所述输送架3的下端抵于所述装配台2的上端。

上述结构中，自动送料振动盘4具有输送管6，所述自动送料振动盘4通过所述输送管6和所述输送架3的上端相连。可以理解的是，自动送料振动盘4内放置有需要装配的螺母。自动送料振动盘4向输送架3送出螺母，输送架3接着讲螺母送至装配台2上。螺母在装配台2上完成和螺丝的装配锁紧。其中底座1具有倾斜的台面5，装配台2和输送架3所在的平面与台面5平行，螺母在输送架3阶段靠着自身势能下降至装配台2。

进一步的，所述输送架3包括两根竖向且相互平行设置的输送杆7，所述输送杆7的上表面设置有输送通槽8，所述输送通槽8自所述输送杆7的顶部延伸至所述输送杆7的底部，所述输送通槽8的顶部与所述输送管6的下端连通；两根所述输送杆7之间设置有用于限制两根所述输送杆7相对位移的固定板9；所述台面5的顶部上设置有垂直所述台面5的支撑块10，两根所述输送杆7的下端固定于所述支撑块10的顶部。

上述的固定板9保持两根输送杆7的相对位置，即使两根输送杆7相互平行；同时使输送杆7对准装配台2相应的螺母通道，保证螺母能够正常的进入装配台2。

可以理解的是，输送管6的末端与输送通槽8的上端连通，螺母离开输送管6的末端后变进入输送通槽8。在输送通槽8内的螺母由于输送架3平行倾斜的台面5设置，螺母自身具有一定势能，螺母靠着自身势能在输送通槽8内下滑。

由于输送通槽8与螺母之间存在着摩擦力，当摩擦力过大时，螺母将不会自动下滑。为了防止出现上述的情况，本实施例中在固定板9的下方设置有振动气缸11。振动气缸11在螺母下滑过程中使输送架3振动，防止螺母由于与输送通槽8之间的摩擦力过大而出现不往下滑动的情况。

进一步地，所述装配台2包括平台12、两根装配杆13、第一气缸14和四根限位柱15；所述第一气缸14固定于所述台面5上，所述第一气缸14的输出端与所述平台12的底部连接；两根所述装配杆13竖向且相互平行设置在所述平台12上的两侧；所述装配杆13的上表面设置有滑槽16，所述滑槽16自所述装配杆13的顶部延伸至所述装配杆13的顶部；所述滑槽16的上部和下部分别向下开设有安装孔17；所述滑槽16内的底部设置有挡块18；所述装配台2还包括有第二气缸19，所述第二气缸19固定于所述支撑块10上；所述滑槽16内位于所述滑槽16内上部的安装孔17的下方设置有挡柱20，所述挡柱20上端位于所述滑槽16内，所述挡柱20的下端依次穿过所述装配杆13和所述平台12与所述第二气缸19的输出端连接；四根所述限位柱15分别位于所述平台12的四个角的下方，所述平台12的底部与所述限位柱15对应的设置有盲孔21，所述限位柱15的顶端处于所述盲孔21内且与所述盲孔21的顶部设置有间隔。

上述结构中，第一气缸14通过驱动平台12带动装配杆13在垂直于台面5的方向向下移动，向下移动后，装配杆13的滑槽16与输送杆7的输送通槽8相通，输送通槽8内的螺母得以进入滑槽16内。在其他时间，输送杆7的输送通槽8抵于平台12，防止输送通槽8末端的螺母滑出输送架3。限位柱15的顶端与盲孔21顶部的间隔决定了第一气缸14驱动平台12下降的行程。

进一步的，所述平台12的底部与所述台面5之间设置有弹簧22，所述台面5上与所述弹簧22对应地设置有套筒，所述平台12的底部与所述弹簧22对应的设置有导向柱24；所述弹簧22的上部套设在所述导向柱24的外部，所述弹簧22的下端位于所述套筒内。可以理解的是，平在在第一气缸14的驱动下降后，在弹簧22的作用下回到起始位置。

更具体的，套筒为透明材料制成，便于观察弹簧22的状态。通过弹簧22的状态可进一步指导装配台2的工作情况。

进一步的，输送通槽8和所述滑槽16的上方设置有用于防止螺母掉出的长条板25。

本实施例的螺母输送装配设备的使用过程及工作原理：先利用输送管6将自动送料振动盘4和输送架3连通，并将输送杆7的输送通槽8与装配杆13的滑槽16对准；对准后就可以启动自动送料振动盘4将螺母送至输送架3内，待一定量螺母输送到输送架3内后关闭自动送料振动盘4。在此时在输送架3内的螺母排列整齐出于输送通槽8的末端；上述工作做好之后，取两颗螺母分别放置于滑槽16内位于上方的安装孔17上，放置好螺母后便可启动装配台2。装配台2启动后，第二气缸19通过驱动挡柱20下降使事先预留的螺母下滑至挡块18上方的安装孔17上；然后第一气缸14通过驱动平台12带动装配杆13下降，下降后的装配杆13的滑槽16与输送杆7的输送通槽8相通，输送通槽8内的螺母得以进入滑槽16内；此时单个滑槽16内的螺母至少进入有两颗，目的是为之后的装配工作预留螺母。此处值得一提的是，由于挡柱20和滑槽16均下降了一定距离，此时挡柱20又会对下降后的滑槽16内的螺母进行阻挡，将螺母挡在靠滑槽16上部的安装孔17上。到这一步时或者待平台12回到初始位置时，工作人员就可使用螺丝机等设备对螺丝和螺母进行锁紧。锁紧完成后，事先预留的螺母下滑至靠近滑槽16上方的安装孔17上，以此为下次的螺母装配做准备。

本领域技术人员应理解，上述描述以及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的功能及结构原理，在不悖离上述展示的原则下可任意修改。