软体风管钢丝焊接生产设备的制作方法

本实用新型涉及焊接生产设备，特别涉及一种软体风管钢丝焊接生产设备。

背景技术：

工程施工中经常需要使用软体风管，特别在隧道工程和矿山工程等领域，经常需要使用到超大直径尺寸的软体风管，以保证施工环境的通风和氧气供应。而软体风管要发挥作用一般需要配合安装一些外部部件以调整软体风管的强度或弹性，从而适配外部环境，其中就包括在软体风管上连接钢丝。目前市场上对于软体风管上附加钢丝的加工，普遍通过手工撑起软体风管然后进行钢丝安装的方式实施，生产效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种软体风管钢丝焊接生产设备，能够适配多种直径的软体风管并能够自动将钢丝螺旋固定到软体风管上，自动化程度较高。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：

根据本实用新型的实施例，一种软体风管钢丝焊接生产设备，包括：供丝组件，包括转盘和设置在转盘上的限位架；出丝组件，包括送丝组件和驱动组件，所述驱动组件带动送丝组件牵引所述限位架上的钢丝解卷；胶条输送组件，包括转动件和压轮，所述压轮用于将转动件上放卷的胶条下压到钢丝的上侧；软体风管输送机构，包括立架、直径调节组件和传动组件，所述立架上开设有斜孔，所述直径调节组件包括可沿所述斜孔滑动的第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件，所述传动组件用于带动所述第一张紧组件、所述第二张紧组件和所述第三张紧组件周向转动；焊枪，用于将出丝组件送出的钢丝螺旋焊接在所述胶条与所述软体风管之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二张紧组件和所述第三张紧组件分设于所述第一张紧组件的两侧，所述第二张紧组件和所述第三张紧组件分别响应第二气缸和第三气缸驱动而沿所述斜孔滑动。

根据本实用新型的一些实施例，还包括用于压接在软体风管外的导向轮以及用于导向钢丝朝向焊枪设置的限位头。

根据本实用新型的一些实施例，所述立架包括成品侧架体和加工侧架体，所述成品侧架体和所述加工侧架体上均开设有所述斜孔，所述第一张紧组件包括分别安装在所述加工侧架体和所述成品侧架体上的第一支臂和第二支臂，所述第二张紧组件包括分别安装在所述加工侧架体和所述成品侧架体上的第三支臂和第四支臂，所述第三张紧组件包括分别安装在所述加工侧架体和所述成品侧架体上的第五支臂和第六支臂。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一支臂与所述第二支臂套接。

根据本实用新型的一些实施例，所述直径调节组件还包括安装在加工侧架体上的支撑块，所述第一支臂、所述第三支臂和所述第五支臂与软体风管的交线均位于同一虚拟圆柱体的柱面上，所述支撑块具有位于所述柱面上的承托面。

根据本实用新型的一些实施例，所述第四支臂和所述第六支臂相对所述第二支臂的距离小于所述第三支臂和所述第五支臂相对所述第一支臂的距离。

根据本实用新型的一些实施例，所述出丝组件还包括校直组件，所述校直组件包括传动辊轮和若干导向辊，所述传动辊轮用于压接在钢丝的表面，若干所述导向辊沿钢丝进线方向分置成两排。

根据本实用新型的一些实施例，所述出丝组件还包括调弯组件，所述调弯组件包括机架、进料架、出料架和调节轮，所述进料架和所述出料架均可旋转地设置在所述机架上，所述校直组件设置在所述进料架上，所述送丝组件设置在所述出料架上，所述调节轮设置于所述进料架与所述出料架之间，且所述调节轮可升降设置在所述机架上。

根据本实用新型的一些实施例，所述机架设置有两横梁，两所述横梁均开设有腰形孔，所述进料架和所述出料架分别固定设置有直杆，所述直杆穿设在所述腰形孔内，且所述直杆上设置有螺纹段和可滑动设置的螺母，所述螺母在与所述螺纹段旋紧的同时与所述横梁抵接。

根据本实用新型一种软体风管钢丝焊接生产设备的实施例，至少具有如下有益效果：软体风管受直径调节组件限位而使表面保持伸展状态，同时软体风管受传动组件驱动而持续旋转，供丝组件和出丝组件将钢丝传送到软体风管表面，同时胶条被压轮传送到钢丝的上侧，随后焊枪在胶带与软体风管表面之间将焊丝熔融，使钢丝得以固定在软体风管的表面，随着软体风管的持续旋转，最终得到呈螺旋形固定在软体风管表面的钢丝。整体上提高了软体风管的强度，同时减少了生产过程中手工劳动强度，自动化程度和生产效率较高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1为本实用新型软体风管钢丝焊接生产设备实施例的整体示意图；

图2为图1中软体风管钢丝焊接生产设备另一角度的整体示意图；

图3为图2中a部位的放大示意图；

图4为本实用新型软体风管钢丝焊接生产设备实施例中软体风管输送机构的结构示意图；

图5为本实用新型软体风管钢丝焊接生产设备实施例中成品侧架体与直径调节组件的装配示意图；

图6为本实用新型软体风管钢丝焊接生产设备实施例中加工侧架体与直径调节组件的结构示意图；

图7为本实用新型软体风管钢丝焊接生产设备实施例中出丝组件的结构示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

根据本实用新型的实施例，一种软体风管钢丝焊接生产设备，如图1-7所示，至少包括：供丝组件，包括转盘810和设置在转盘810上的限位架820；出丝组件，包括送丝组件和驱动组件，所述驱动组件带动送丝组件牵引所述限位架820上的钢丝解卷；胶条输送组件，包括转动件840和压轮850，所述压轮850用于将转动件840上放卷的胶条下压到钢丝的上侧；软体风管输送机构，包括立架、直径调节组件和传动组件，所述立架上开设有斜孔510，所述直径调节组件包括可沿所述斜孔510滑动的第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件，所述传动组件用于带动所述第一张紧组件、所述第二张紧组件和所述第三张紧组件周向转动；焊枪900，用于将出丝组件送出的钢丝螺旋焊接在所述胶条与所述软体风管之间。

上述技术方案实施方式基本如下：软体风管受直径调节组件限位而使软体风管表面保持伸展状态，即软体风管表面基本不存在褶皱，有助于提高加工定位，供丝组件和出丝组件将钢丝传送到软体风管表面，同时胶条被压轮850传送到钢丝的上侧，随后焊枪900在胶带与软体风管表面之间将焊丝熔融，使钢丝得以固定在软体风管的表面，随着软体风管受传动组件驱动而持续旋转，最终得到呈螺旋形固定在软体风管表面的钢丝。整体上提高了软体风管的强度，相比现有技术通过手工逐个在软体风管上附加钢丝的方式，通过本申请的技术方案，能够提高自动化程度和生产效率。

本申请的实施方案中包括第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件皆可调整的实施方式，为简化结构，在如图1-6所示的实施例中，所述第二张紧组件和所述第三张紧组件分设于所述第一张紧组件的两侧，所述第二张紧组件和所述第三张紧组件分别响应第二气缸和第三气缸驱动而沿所述斜孔510滑动，通过调整第二张紧组件和第三张紧组件相对第一张紧组件的距离即可调整第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件三者可撑开的软体风管的尺寸以及对软体风管的张紧程度。

技术方案中的软体风管被转动组件带动而持续沿其自身周向自转，而在软体风管轴线上的移动使钢丝得以螺旋状焊接在软体风管表面上，则可以通过手动拉动软体风管平动或者是通过焊枪900的平动实现。在如图1-3所示的实施例中，本申请还包括用于压接在软体风管外的导向轮以及用于导向钢丝朝向焊枪900设置的限位头830，该导向轮对软体风管施加的力具有朝向一侧角度的切向力，促使软体风管进行平动，而该限位头830则主要用于限制钢丝的走向，促使钢丝传入胶条与软体风管中的空隙间，以便后续的焊接固定工作，同时限位头830的位置选择也对于螺旋状钢丝的螺距大小有限定作用，限位头830与焊枪900之间的距离间接限定了软体风管上钢丝的发生螺旋的紧密程度。

对于技术方案中说明的第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件既可以是一体成型构件也可以是分体的组件进行具体说明，在第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件构造方面，本申请至少包括两种实施方式：其一，第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件均是一体的，则进行加工时只需将软体风管套置到第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件上，然后进行后续操作即可；其二，第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件均是分体的，进行加工时只需将软体风管从第二张紧组件和第三张紧组件间的空隙装入一侧即可，此种实施方式将外部加工部件设置在该空隙外部的位置，对加工时布置在该空隙位置的软体风管进行加工，就能够对软体风管已进行加工的部分和未进行加工的部分进行良好的区分。

如图中1-6，采用了前段中后一种实施方式，立架也设置成分体式的，具体包括成品侧架体541和加工侧架体542，相对应的，成品侧架体541和加工侧架体542上均开设有斜孔510。第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件的分体方式具体可以为，第一张紧组件包括分别安装在加工侧架体542和成品侧架体541上的第一支臂611和第二支臂621，第二张紧组件包括分别安装在加工侧架体542和成品侧架体541上的第三支臂641和第四支臂642，第三张紧组件包括分别安装在加工侧架体542和成品侧架体541上的第五支臂661和第六支臂662。为了便于安装软体风管，本申请优选成品侧架体541或者加工侧架体542是可移动的，如与外部架体滑动连接或者安装滚轮的方式等，在加工前进行移动从而为软体风管套入让出必要的空间。

在上一实施方式的基础上，为了对平动到该空隙外部的位置软体风管进行连贯精确的加工，优选第一支臂611与第二支臂621的端部彼此套接，如图1-4，一方面为该空隙部分的软体风管加工提供支撑，避免由于软体风管材质较软而发生塌皱，便于加工定位，另一方面套接的方式也方便二者分离装入软体风管进行加工。

另外，在本实用新型的一些实施例中，如图3、4和6中，直径调节组件还包括安装在加工侧架体542上的支撑块680，第一支臂611、第三支臂641和第五支臂661与软体风管的交线均位于同一虚拟圆柱体的柱面上，支撑块680具有位于柱面上的承托面681，优选该承托面681布置在该间隙区域，用于加强对于输送到此部位的软体风管进行支撑，便于加工定位。

由于本申请的技术方案适用于需要对软体风管进行径向加工的情况，可以用于调整软体风管局部强度的加工，在软体风管上缠绕钢丝等。需要满足此加工需求时，由于完成加工的一侧软体风管上附加了强度或硬度较大的部件，且第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件的长度有限，容置软体风管在长度上完全展开占用的空间较大，因此随着进入第二支臂621、第四支臂642和第六支臂662上的软体风管的长度越多，软体风管之间则会产生材料的堆叠，相比未加工一侧少量的软质的软体风管的堆砌而言，已加工部分附加的强度或硬度较大的部件使得彼此之间难以堆叠。因此，为了节省实施加工需要的空间，及使得已加工完成的软体风管部分便于堆叠，因此调整安装在加工侧架体542上的直径调节组件对软体风管撑开的程度，大于安装在成品侧架体541上的直径调节组件对于软体风管撑开的程度，从而为已加工部分的软体风管留出一定径向上的余量，便于已加工软体风管的堆叠。即，第四支臂642和第六支臂662相对第二支臂621的距离小于第三支臂641和第五支臂661相对第一支臂611的距离。

根据本实用新型的一些实施例，传动组件包括分别安装在加工侧架体542和成品侧架体541上的第一伺服电机710和第二伺服电机720，第一支臂611和第二支臂621分别受第一伺服电机710和第二伺服电机720直接驱动，第一支臂611、第三支臂641和第五支臂661通过同一链条联动，第二支臂621、第四支臂642和第六支臂662通过同一链条联动，从而已加工部分的软体风管和未加工部分的软体风管径向转动的转速分别受第二伺服电机720和第一伺服电机710调节。同时由于该第一支臂611和第二支臂621是套接的，也能允许二者相对转动，具有不同的转速。

优选在已加工部分软体风管张开程度小于未加工部分软体风管张开程度的前提下，第一伺服电机710的转速小于第二伺服电机720的转速，从而保证了已加工部分软体风管的线速度与未加工部分的软体风管的线速度一致，避免因为两侧线速度不一致在软体风管上形成褶皱，避免对加工定位的精度产生不良影响，兼顾了节省空间和高精度的优点。

在本实用新型的一些实施例中，由于直接由供丝组件提供的钢丝具有不规则的扭弯，均一性不好，需要在钢丝焊接前进行调整，如图7所示，优选出丝组件还包括校直组件，校直组件包括传动辊轮110和若干导向辊120，所述传动辊轮110用于压接在钢丝的表面，若干所述导向辊120沿钢丝进线方向分置成两排。此外，优选送丝组件包括用于设置在钢丝两侧的第一送料辊轮210和第二送料辊轮220，所述第一送料辊轮210和所述第二送料辊轮220整体均呈圆筒状。由于本申请中用到的钢丝需要能够螺旋缠绕到软体风管表面，因此仅仅在焊接钢丝前调整钢丝的均一程度还难以使得钢丝在焊接前贴合到软体风管的表面上，本申请优选还包括调弯组件，如图7所示，调弯组件包括机架310、进料架320、出料架330和调节轮340，所述进料架320和所述出料架330均可旋转地设置在所述机架310上，所述校直组件设置在所述进料架320上，所述送丝组件设置在所述出料架330上，所述调节轮340设置于所述进料架320与所述出料架330之间，且所述调节轮340可升降设置在所述机架310上，从而通过调整出料架330与进料架320和调节轮340之间的角度关系，也就能够预先调整钢丝的弯曲程度，从而获得钢丝与软体风管表面较好的贴合度。

如图7所示的实施例中，既包括校直组件又包括调弯组件，相应的，驱动组件包括伺服电机410、第一链轮和第二链轮，所述第一链轮和所述第二链轮分别固定设置在所述传动辊轮110和所述第一送料辊轮210的尾部，所述第一链轮和所述第二链轮均与所述伺服电机410通过链条传动。具体工作方式如下：伺服电机410向传动辊轮110和第一送料辊轮210传输动力使其转动，两从动件都与钢丝直接接触用于传输钢丝由送丝组件输出，钢丝在校直组件中被传动辊轮110带动的同时，受两排导向辊120限制由弯曲状态变为平直钢丝，平直的钢丝进入调弯组件，由于进料架320、出料架330和调节轮340都设置在机架310上，且进料架320和出料架330可旋转，而调节轮340可升降，则可以预调进料架320和出料架330呈一定角度，并调整调节轮340的位置到进料架320和出料架330的相交位置，即整体构成夹角，经校直组件调整的钢丝被调节轮340限位，并受送丝组件的的位置限制，随着钢丝的持续输送，使得钢丝每处都发生弯曲，最终每段钢丝具有的曲率，而该曲率的大小可以通过调整进料架320和出料架330间角度的变化而实现，从而能够在送丝组件处导出螺旋的曲率一致的钢丝，适用于缠绕到被第一张紧组件、第二张紧组件和第三张紧组件撑开的软体风管表面上，减少了操作工序，且相比手工弯折均一性更好，便于后续钢丝被胶条固定到软体风管上的操作，产出效率和良品率都有所提高。

前述实施例中对于进料架320和出料架330相对机架310可旋转的实施方式的描述，具体可以通过多种方式实现，如通过可拆卸的方式的使进料架320和出料架330分别与机架310铰接，或者进料架320和出料架330分别通过一电机调整而旋转，以实现出料架330和出料架330之间角度的调整。在如图7所示的实施例中，所述机架310设置有两横梁311，两所述横梁311均开设有腰形孔312，所述进料架320和所述出料架330分别固定设置有直杆350，所述直杆350穿设在所述腰形孔312内，且所述直杆350上设置有螺纹段和可滑动设置的螺母351，所述螺母351在与所述螺纹段旋紧的同时与所述横梁311抵接。具体操作方式如下，需要调整角度时，先拧动螺母351使得螺母351相对该螺纹段旋松并彼此脱离，然后相对直杆350滑动螺母351使得螺母351沿远离横梁311一侧活动，此时横梁311的腰形孔312与直杆350间具有较大的空隙，且螺纹段的径向尺寸也相对腰形孔312更小，可以直接转动进料架320或者出料架330使得直杆350相对腰形孔312伸缩，到达需要的位置后，滑动螺母351到腰形孔312处并旋紧到螺纹段上，随后将螺母351与所述螺纹段拧紧，拧紧后的螺母351由于其径向尺寸大于该腰形孔312，可以抵接在横梁311上，从而带动进料架320或者出料架330相对横梁311固定在一定的角度。

对于调节轮340的升降活动的实现，可以是该调节轮340直接受气缸或者液压缸控制而上下平动。而如图7所示的实施例中，所述调弯组件还包括丝杆360和与所述丝杆360固定连接的手轮370，所述调节轮340旋接在所述丝杆360上，即该调节轮340相当于与该丝杆360构成丝杆360螺母351结构，则随着手轮370调节丝杆360转动，该调节轮340也发生相应的升降，可以便捷的将该调节轮340调整到进料架320和出料架330延伸面的交点上，以促进钢丝获得稳定的曲率。

根据本实用新型的一些实施例中，为了对于钢丝进行更好的限位以获得平直的钢丝，若干所述导向辊120上均开设有导向槽，钢丝被持续限制在该导向槽内进行传输。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一送料辊轮210和所述第二送料辊轮220上均设置有防滑凸纹，加大对于钢丝的摩擦力，用于牵引钢丝由送丝组件中导出。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一送料辊轮210和所述第二送料辊轮220均为齿轮，所述第一送料辊轮210和所述第二送料辊轮220间留置有容置钢丝通过的间隙通过，使得该第一送料辊轮210和第二送料辊轮220具有齿部，相比平滑接触面，能够在齿轮转动的过程中使得该齿部持续的摩擦钢丝，利用该摩擦力带动钢丝由送丝组件中输出。

在本实用新型的一些实施例中，所述驱动组件包括伺服电机410、第一链轮和第二链轮，所述第一链轮和所述第二链轮分别固定设置在所述传动辊轮110和所述第一送料辊轮210的尾部，所述第一链轮和所述第二链轮均与所述伺服电机410通过链条传动。当然，该传动方式也可以通过带传动等，或者传动辊轮110和所述第一送料辊轮210不由同一伺服电机410驱动，甚至只在该送丝组件中设置驱动组件，也是可以实现对于钢丝的持续牵引的。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。