一种弧形模板快速加工组对胎膜设备的制作方法

本实用新型属于立井一次装备制造技术领域，涉及一种胎膜设备，具体为一种弧形模板快速加工组对胎膜设备。

背景技术：

胎膜一般是用于煤矿立井的整体移动模板，其底面形式根据需要设置。底面为圆弧形的胎膜底板在制作时，有三种常用的手段，一种是铸造，此种方法制造出的圆弧形底板虽然弯曲弧度精确，但此种底板由于未经轧制或锻造，力学性能差，不能满足较高的力学要求。也可以对钢板进行折弯或者压弯，这些方式往往无法保证底板弯曲的弧度，并且在松开钢板以后，由于钢板自身具有弹性，容易造成折弯回弹，导致底板弯曲的弧度不能满足设计要求。

另外，胎膜的侧板在焊接前需要进行定位以保证焊接位置的准确，现有的定位方式中，需要对胎膜的侧板反复调整，不仅需要大量的时间，还导致工作人员的劳动强度极大，并且，在底板弧度不准确的情况下，很难保证胎膜的侧板焊接位置在公差允许的范围以内，影响后期使用。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型设计提供了一种弧形模板快速加工组对胎膜设备，解决了胎膜底板弧度误差大且组对困难导致焊接时间长且焊缝不美观的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种弧形模板快速加工组对胎膜设备，包括底座，设置于底座上的胎膜顶压机构，关键是：所述胎膜顶压机构包括上表面与胎膜底面形状匹配的型板及型板上方设置的弧面顶紧机构；所述的弧面顶紧机构包括支架、横梁、顶紧丝杠以及压块，所述的支架相对设置于型板的两端，支架顶端的高度高于型板的上端面，横梁横跨型板固定于型板两端的支架上，横梁上设置有螺纹孔，顶紧丝杠穿过横梁的螺纹孔、下端与压块连接。

所述的胎膜设备还包括设置于底座上的胎膜侧板定位机构，所述的胎膜侧板定位机构包括设置于型板边缘的限位板，所述的限位板上设置有侧板定位孔。

所述的压块为底面与型板接触面形状匹配的下压部件。

所述的型板侧面还设有开放式的胎膜抽放口所述的胎膜抽放口设置于限位板的对称侧。

所述的支架数量为n组，每组支架为2个、相对设置于型板的两端，其中n为大于等于1的整数，每组支架上设置一根横梁。

所述的横梁上设置有m个可穿过顶紧丝杠螺纹孔，其中m为大于等于1的整数。

所述的限位板与型板连接处设置有侧板加强筋。

所述的顶紧丝杠与压块螺纹连接。

所述的底座与型板底面的缝隙处设置有连接底座与型板底面的支块。

本实用新型的有益效果是：通过在底座上设置包含型板、弧面顶紧机构的胎膜顶压机构，能够将呈平面形状的钢板放置于型板上，通过旋转顶紧丝杠将压块落下，继续旋转顶紧丝杠，将压块用力压紧钢板至钢板与型板的弧度重合，减小了钢板与型板接触面之间的缝隙，使钢板与型板的上表面更加贴合，从而使胎膜底板被下压至指定的弧度，保证了胎膜底板弯曲弧度的准确性。

另外，通过设置胎膜侧板定位机构，配合弧面顶紧机构使用，实现了对胎膜侧板的快速组对定位，有效缩短了调整侧板与限位板的定位的时间，较好的保证了胎膜侧板与限位板上定位孔的同心率，降低了工作人员的劳动强度，提高了焊接效率，提高了制造具有弧形底面的胎膜的速度与精度。

在型板的一侧设置开放式的胎膜抽放口，并将胎膜抽放口设置于限位板的对称侧。不管是将材料放入设备中或是将做好的胎膜从设备中取出，均可通过此口抽取或者推动滑入，避免了材料的吊装，降低了制作施工的难度。

上述设置使本实用新型能够更好的满足快速、安全、高质量的施工要求，加快了胎膜的制造速度，提高了胎膜的制造精度。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型上放置胎膜底板后的俯视图；

图4是图1的a-a向示意图；

图5是图3的b-b向示意图；

图6是图5的c-c向示意图。

图中，1、底座，2、型板，3、弧面顶紧机构，4、支架，5、横梁，6、顶紧丝杠，7、压块，8、丝杠旋座，9、限位板，10、胎膜抽放口，11、侧板定位孔，12、底座加强筋，13、支块，14、侧板加强筋，15、胎膜底板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做详细说明：

具体实施例，如说明书附图的图1至图6所示，一种弧形模板快速加工组对胎膜设备，包括底座1，设置于底座1上的胎膜顶压机构，关键是：所述胎膜顶压机构包括上表面与胎膜底面形状匹配的型板2及型板2上方设置的弧面顶紧机构3；所述的弧面顶紧机构3包括支架4、横梁5、顶紧丝杠6以及压块7，所述的支架4相对设置于型板2的两端，支架4顶端的高度高于型板2的上端面，横梁5横跨型板2固定于型板2两端的支架4上，横梁5上设置有螺纹孔，顶紧丝杠6穿过横梁5的螺纹孔、下端与压块7连接。

如图1、图5所示，本实施例中所需的胎膜底板15为矩形并且带有一定的弧度。在底座1上设置上表面弧度与所需胎膜底板15弧度相匹配的型板2，在型板2的上方设置弧面顶紧机构3,将呈平面形状的钢板放置于型板2的上表面，旋转顶紧丝杠6将压块7落下，继续旋转顶紧丝杠6，使压块7用力压紧钢板至钢板的下表面与型板2的上表面重合，减小钢板与型板2之间的缝隙，从而使胎膜底板15被压至指定的弧度，保证了胎膜底板15弯曲弧度的准确性。

进一步的，如图1、图2所示，为了将胎膜的侧板位置准确地与胎膜底板15焊接，本发明中在型板2上设置了可以将胎膜底板15侧面包围的限位板9，并且在限位板9上设置了方便其与侧板定位的侧板定位孔11，对应的，侧板上也设有与侧板定位孔11相对应的定位孔。当胎膜底板15被压至指定弧度以后，不操作顶紧丝杠6，使压块7继续压紧胎膜底板15。此时，胎膜底板15的弯曲弧度仍为指定的弧度。调整胎膜侧板的定位孔与侧板定位孔11同心，用螺栓固定侧板与限位板9，实现胎膜侧板与限位板9的精准定位。定位完成后对胎膜侧板的底面与胎膜底板15进行焊接。此操作过程，能够方便保证限位板9上侧板定位孔11与胎膜侧板上定位孔的同心率，从而使焊接后的胎膜底板15的弯曲弧度仍为指定弧度，实现了胎膜侧板的快速组对及定位，既能简化调节胎膜侧板的步骤，缩短调节的时间，又能够保证胎膜底面的弯曲弧度及焊缝的尺寸在公差允许的范围内，从而使焊缝美观。

进一步的，如图5所示，为了更好地将钢板压制与型板2重合的弧度，设置压块7的底面呈与型板2的接触面形状相匹配。

进一步的，如图3、图6所示，为了方便抽放钢板及胎膜，在型板2设有限位板9的对称侧侧面上设置开放式的胎膜抽放口10，也即在胎膜抽放口10处不安装限位板9。将钢板放入设备以及将焊接完毕的胎膜抽出设备，均从此面抽放。每个胎膜设备上设置一个胎面抽放口10，当胎膜底板15的底面为多边形时，胎膜抽放口10的大小以及胎膜抽放口10所占型板2侧面的面数根据多边形的尺寸灵活设置。本实施例中，位于胎膜抽放口10处的胎膜底板15的侧面仍然焊接侧边。将胎膜底板15与其他侧边均焊接完成后，通过已经焊接完成的侧边对胎膜抽放口10处的侧面与胎膜底面15定位焊接，仍旧能够保证胎膜抽放口处胎膜的侧面有较好的定位。

进一步的，如图5所示，本实施例中，在胎膜设备的底座1上固定连接了两组相对设置于型板2两侧的支架4；在每根横梁5上竖直设置2个可以与顶紧丝杠6连接的螺纹孔。顶紧丝杠6穿过横梁上的螺纹孔与压块7连接。

进一步的，如图1、图4所示，为了在胎膜的侧板与限位板9组对定位时保证限位板9的强度，使其不易受力变形，在限位板9与型板2的连接处设置有侧板加强筋14。

进一步的，如图5所示，为了方便更换不同尺寸或磨损的压块7，使顶紧丝杠6下端通过螺纹与压块7连接。为了方便旋转顶紧丝杠6，本实施例中，在顶紧丝杠6的上端焊接了丝杠旋座8。

进一步的，如图1、图5所示，为了在对钢板加压时，型板2能够保持弧度、不易发生变形，在底座1与型板2底面的缝隙处设置支撑、连接型板2与底座1的支块13。

如图2、图4所示，本实施例中，选用经过卷弧工艺具有一定弧度的加强槽钢作为型板2，加强槽钢为角钢对角焊接而成。将4组加强槽钢均匀的焊接于底座1上。为了增加型板2的抗压能力，在相邻的加强槽钢的缝隙中均匀焊接了底座加强筋12，提高型板2整体的抗压能力。

型板2、弧面顶紧机构3以及胎膜侧板定位机构的设置，能够有效地将力学性能优良的钢板加压至胎膜底板15所需的弯曲弧度，并且，能够极为快速地将侧板与限位板9组对定位，从而实现胎膜侧板与胎膜底板15的快速焊接，保证了胎膜底板15弯曲弧度的同时也保证了焊接尺寸在允许的公差范围内，提高了胎膜的尺寸精度，节约了人力，缩短了加压、焊接的时间，大大提高了制造具有弧形底面的胎膜的效率。