一种锻炉上料装置的制作方法

本实用新型属于锻造上料技术领域，尤其涉及一种锻炉上料装置。

背景技术：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造金属坯料时，首先需要将金属坯料放置在锻炉中加热，使金属坯料变得更容易被加工。

参照图4，目前，给锻炉上料的上料装置通常包括支架2、固定在支架2上表面的放料板32与固定在放料板32上的第二液压缸41，第二液压缸41的缸体与放料板32固定连接，第二液压缸41的活塞杆靠近锻炉1的一端固定连接有推料板5。当需要向锻炉1内上料时，先将需要加热的原料放置在放料板32上，打开炉门12后通过第二液压缸41的驱动，带动推料板5将原料推入加热炉中。

上述技术方案中，原料是被第二液压缸和推料板推入锻炉的，如果毛坯料为方形，那么毛坯料的底面便会与炉膛产生摩擦，而由于炉膛的温度非常高，频繁的摩擦会降低炉膛的寿命，导致锻炉需要经常更换炉膛。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种在上料时能减小炉膛磨损程度的锻炉上料装置。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种锻炉上料装置，包括支架、主推进机构和副推进机构，主推进机构包括放料板与第一液压缸，放料板沿支架的长度方向与支架滑移连接，放料板靠近锻炉的一端转动连接有第一辊轮，且第一辊轮设置在放料板的下表面上，第一液压缸的伸缩方向垂直于锻炉的炉门，第一液压缸的缸体固定连接在支架上，第一液压缸的活塞杆与放料板连接，副推进机构包括第二液压缸与推料组件，第二液压缸的伸缩方向平行于放料板，第二液压缸的缸体与放料板固定连接，第二液压缸的活塞杆与推料组件连接。

通过上述技术方案，当向锻炉内上料时，打开锻炉的炉门，第一液压缸先将放料板推入锻炉的炉膛内，第一辊轮与炉膛的下表面抵接，使第一辊轮沿炉膛的底面滚动，进而降低放料板与炉膛的摩擦力，当所有的原料都已进入炉膛后，第一液压缸的活塞杆收回，第二液压缸的活塞杆与第一液压缸的活塞同速度伸出，将原料推入到炉膛内；在此过程中，原料只与放料板产生相对滑动，原料离开放料板后便直接掉落在锻炉的炉膛内，原料不需要再移动，而放料板与炉膛为滚动摩擦，大大降低了炉膛磨损的速率，延长了炉膛的寿命。

进一步的，主推进机构还包括连杆，连杆沿垂直于第一液压缸轴心的方向与第一液压缸的活塞杆滑动连接，连杆的一端与放料板铰接。

通过上述技术方案，由于锻炉在给原料加热的时候会产生炉灰，炉灰会积攒在炉膛的下表面上，此时将放料板伸入炉膛内，第一辊轮在碾压到炉灰后，连杆沿垂直于第一液压缸轴心的方向与第一液压缸发生滑移，进而使第一辊轮与炉膛的下表面保持贴合并滚动，减小了第一辊轮与炉膛之间的摩擦力，保护了炉膛，提高了炉膛的寿命。

进一步的，支架上转动连接有多个第二辊轮，第二辊轮对称设置在第一液压缸的两侧，放料板与第二辊轮滚动连接。

通过上述技术方案，减小了放料板与支架间的摩擦力，便于将放料板推入炉膛内，而且第二辊轮对称设置在第一液压缸的两侧，不会影响第一液压缸的伸缩。

进一步的，放料板的上表面固定连接有第一侧板，第一侧板沿第二液压缸的轴心对称设置于放料板的两侧。

通过上述技术方案，使原料不易从放料板的两侧掉落，保护了给锻炉上料的操作人员。

进一步的，放料板的下表面固定连接有第二侧板，第二侧板沿第二液压缸的轴心对称设置在放料板上，且第二侧板的一面与支架抵接。

通过上述技术方案，两个第二侧板形与支架形成滑块与滑槽结构，在放料板向炉膛内滑动时不易向第一液压缸的两侧偏移，既能保护第一液压缸，同时避免放料板从支架上掉落，保护给锻炉上料的操作人员。

进一步的，第一辊轮的下端线高于炉膛的下表面，放料板的下表面固定设置有导向板。

通过上述技术方案，在将放料板推进炉膛内后，放料板靠近炉膛内的一侧会因为原料的重力向炉膛的下表面倾斜，倾斜后第一辊轮再与炉膛的下表面抵接，如果炉膛内存在积灰，则放料板倾斜的角度变小，如此设置避免因为炉膛内积灰造成放料板靠近炉膛内的一侧向上倾斜，方便了第二液压缸向炉膛内推入原料；导向板的设置使放料板在回程使，放料板的第二侧板的侧面准确的与支架抵接。

进一步的，推料组件包括第三辊轮与u型架，第三辊轮转动连接在u型架的两侧壁上，u型架的底壁的中心与第二液压缸的活塞杆固定连接。

通过上述方案，如果放料架上放置的为圆柱型原料，则第三辊轮在推动原料时便会与原料发生相对转动，减少了推料组件与原料之间的摩擦力。

综上所述，与现有的技术对比，本实用新型的有益效果如下：

1.通过第一液压缸、放料板与第一辊轮的设置，使原料在进入炉膛时减小对炉膛的摩擦力，延长了炉膛的寿命。

2.通过将第一辊轮的下端线的高度高于炉膛下表面的高度，使放料板进入炉膛后发生倾斜，并且随着炉膛内炉灰堆积厚度的增加，放料板的倾斜角度可以减小，避免了炉灰堆积过多时第一辊轮与炉灰摩擦，降低了与炉膛的摩擦力；同时放料板倾斜方便给炉膛内上料。

附图说明

图1为本实施例的锻炉上料装置与锻炉的配合使用示意图；

图2为本实施例的整体结构示意图；

图3为本实施例的另一视角结构示意图；

图4为现有技术与锻炉的配合使用示意图。

附图标记：1、锻炉；11、炉膛；12、炉门；2、支架；21、第二辊轮；3、主推进机构；31、第一液压缸；32、放料板；321、第一辊轮；322、第一侧板；323、第二侧板；324、导向板；33、连杆；4、副推进机构；41、第二液压缸；42、推料组件；421、第三辊轮；422、u型架；5、推料板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1本实施例提供了一种锻炉上料装置，包括支架2、主推进机构3和副推进机构4。

参照图2及图3，主推进机构3包括放料板32、第一液压缸31与连杆33，第一液压缸31的伸缩方向垂直于锻炉1的炉门12，第一液压缸31的缸体通过螺栓固定连接在支架2上。

支架2上沿支架2的转动连接有多个第二辊轮21，第二辊轮21对称设置在第一液压缸31的两侧，且第二辊轮21沿支架2的长度方向均匀布置；放料板32放置在辊轮上并与第二辊轮21滚动连接，进而使放料板32沿支架2的长度方向与支架2滑移连接。

放料板32靠近锻炉1的一端转动连接有第一辊轮321，且第一辊轮321设置在放料板32的下表面上，第一辊轮321的下端线高于炉膛11的下表面，当放料板32被推入锻炉1中后，第一辊轮321与锻炉1的炉膛12的下表面滚动连接。

第一液压缸31的活塞杆与连杆33垂直，且连杆33沿自身的长度方向与活塞杆滑移连接，连杆33靠近放料板32的一端能与放料板32铰接。

副推进机构4包括第二液压缸41与推料组件42，第二液压缸41的伸缩方向平行于放料板32，第二液压缸41的缸体通过螺栓固定连接在放料板32的上表面上，第二液压缸41的活塞杆与推料组件42连接。

推料组件42包括第三辊轮421与u型架422，第三辊轮421转动连接在u型架422的两侧壁上，且第三辊轮421与上料板的上表面滚动连接。u型架422的底壁的中心处通过焊接或螺栓固定连接在第二液压缸41的活塞杆上。

放料板32的上表面焊接有两块第一侧板322，且两块第一侧板322沿第二液压缸41的轴心对称设置于放料板32的两侧。

放料板32的下表面焊接有两块第二侧板323，第二侧板323沿第二液压缸41的轴心对称设置在放料板32上，且两个第二侧板323相背的一面与支架2抵接。放料板32的下表面焊接有两块导向板324，两块导向板324也对称设置在第二液压缸41的两侧，且两块导向板324相背的一面也与支架2抵接。

本实施例的实施原理如下：

首先将原料放置在放料板32上，当需要给锻炉1上料时，打开炉门12；之后第一液压缸31的活塞杆伸出，将放料板32推入炉膛11内；之后在原料重力的作用下，放料板32伸进炉膛11内的一侧向炉膛11的下表面倾斜，进而使第一辊轮321与炉膛11的下表面抵接，此时继续伸出第一液压缸31的活塞杆，将原料全部推入到炉膛11内；之后第一液压缸31的活塞杆缩回，第二液压缸41的活塞杆以同样的速度伸出，使原料掉落在炉膛11内；放料板32完全缩回后收回第二液压缸41的活塞杆，完成一次上料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。