用于刹车盘车削的支撑座的制作方法

本实用新型涉及刹车盘配件，更具体地，涉及一种用于刹车盘车削的支撑座。

背景技术：

大型车辆的刹车盘随着使用年限的增加，刹车盘与刹车片两者接触面会产生磨损，造成刹车盘的表面产生深浅不一的环状凹痕，如果不及时处理，将会加剧刹车盘和刹车片的磨损，最终报废。

大型车辆的刹车盘属于薄片状盘类零件，直径在1米左右，厚度却只有1-3公分。每次车削时，在四爪卡盘上安装后，必须先进行精确找正、找平后才可以加工。由于四爪卡盘夹紧固定的点只有4个，剩余大部分平面都处于悬空状态，而且刹车盘的材料质地都比较硬，加工过程中很容易产生颤动变形，造成加工质量不好，反而会加剧刹车盘和刹车片之间的磨损，从而大大降低使用寿命。

因此，需要一种用于刹车盘车削的支撑座，来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种用于刹车盘车削的支撑座，来解决上述问题。

基于上述目的本实用新型提供的一种用于刹车盘车削的支撑座，包括：

支撑座本体，所述支撑座本体上设置有至少一个可升降连接的支撑杆，每个所述支撑杆的自由端均设置有用于支撑刹车盘的支撑板。

优选地，所述支撑杆的数量为一个，且设置在所述支撑座本体的中心处。

优选地，所述支撑板、所述支撑杆和所述支撑座本体三者同心设置。

优选地，所述支撑杆的数量为多个，多个所述支撑杆在所述支撑座本体的周向方向上均匀分布。

优选地，所述支撑座本体上设置有至少一个沿高度方向延伸的通孔，所述通孔内设置有第一螺纹，所述支撑杆上设置有与所述第一螺纹配合使用的第二螺纹。

优选地，所述支撑座本体包括相对设置的顶面和底面，所述通孔设置在所述顶面上，且向所述底面一侧延伸。

优选地，所述支撑座本体的直径从所述顶面到所述底面呈逐渐增加。

优选地，所述支撑座本体从所述顶面到所述底面呈圆滑过渡的弧形。

优选地，所述支撑杆上套设有把手。

另外，优选地，所述支撑杆上套设有压力轴承，所述压力轴承与所述支撑板抵接设置。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的用于刹车盘车削的支撑座，与现有技术相比，具有以下优点：采用上述用于刹车盘车削的支撑座，在车削时，支撑板对刹车盘提供有效支撑，通过增加对刹车盘的有效支撑固定点，解决刹车盘因处于悬空状态产生颤动变形而影响加工质量的问题；通过升降支撑杆带动支撑板沿着高度方向移动，提供精确的支撑高度，辅助刹车盘找正、找平，进一步提高加工质量以及加工效率。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本实用新型具体实施例中采用的用于刹车盘车削的支撑座的示意图。

图2为图1所示的用于刹车盘车削的支撑座的侧视图。

其中附图标记：

1：支撑板；2：支撑杆；3：支撑座本体；4：压力轴承。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本实用新型具体实施例中采用的用于刹车盘车削的支撑座的示意图。图2为图1所示的用于刹车盘车削的支撑座的侧视图。如图1和图2所示，用于刹车盘车削的支撑座包括：支撑座本体3。

支撑座本体3上设置有至少一个可升降连接的支撑杆2，每个支撑杆2的自由端均设置有用于支撑刹车盘(未示出)的支撑板1。

在车削时，将至少一个支撑座本体3放置在刹车盘的下方，并根据刹车盘的位置，升降支撑杆2，支撑杆2带动支撑板1同步升降，以便为处于悬空状态的刹车盘提供有效支撑。采用上述用于刹车盘车削的支撑座，在车削时，支撑板对刹车盘提供有效支撑，通过增加对刹车盘的有效支撑固定点，解决刹车盘因处于悬空状态产生颤动变形而影响加工质量的问题；通过升降支撑杆带动支撑板沿着高度方向移动，提供精确的支撑高度，辅助刹车盘找正、找平，进一步提高加工质量以及加工效率。

在本实施例中，根据刹车盘的直径确定支撑座本体3的数量，通常采用多个支撑座本体3，并在刹车盘的周向方向均匀分布，以便为刹车盘提供均衡的支撑力。

在本实施例中，支撑板1包括但不限于钢板制作而成，支撑板1的横截面包括但不限于圆形，支撑板1的直径可略大于支撑杆2的直径，如1.2倍。

支撑杆2的数量根据支撑座本体3的尺寸设定，当支撑座本体3的尺寸有限时，优选地，支撑杆2的数量为一个，且设置在支撑座本体3的中心处。通过设置支撑杆2的位置，可避免因支撑座本体3的重心偏移而影响支撑板1的支撑效果。

优选地，支撑板1、支撑杆2和支撑座本体3三者同心设置。通过设置同心结构，使得支撑板1能够提供稳定且平衡的支撑效果，避免因重心不稳造成刹车盘在制作过程中晃动。

当支撑座本体3的尺寸较大时，优选地，支撑杆2的数量为多个，多个支撑杆2在支撑座本体3的周向方向上均匀分布。每个支撑杆2对支撑板1的高度可单独或同时进行调节，以便提供精确的调节高度。

在本实施例中，当支撑杆2的数量为多个时，多个支撑杆2在支撑座本体3上沿中心呈镜像对称分布。

优选地，支撑座本体3上设置有至少一个沿高度方向延伸的通孔(未标识)，通孔内设置有第一螺纹，支撑杆2上设置有与第一螺纹配合使用的第二螺纹。支撑杆2与支撑座本体3通过螺纹连接，可提高调节精度，实现精确性高度调节。

在本实施例中，支撑板1与支撑杆2可采用一体结构，如螺杆，螺杆的螺帽作为支撑板1，螺杆的杆体作为支撑杆2。

优选地，支撑座本体3包括相对设置的顶面和底面，通孔设置在顶面上，且向底面一侧延伸。通过设定通孔的位置，

在本实施例中，通孔可贯穿顶面和底面设置，增加升降范围，提高使用灵活性。

优选地，支撑座本体3的直径从顶面到底面呈逐渐增加。通过增加底面的宽度，可增加支撑座本体3的稳定性，以便为刹车盘提供稳定支撑。

在本实施例中，底面的直径为顶面的直径的1.5～2倍，底面与支撑板的表面相互平行。

优选地，支撑座本体3从顶面到底面呈圆滑过渡的弧形。通过设置支撑座3本体的形状，方便手持支撑座本体3进行移动。

优选地，支撑杆2上套设有把手(未示出)。支撑座本体3支撑刹车盘时，因操作空间有限，通过增加把手，将操作空间引至更大范围内，操作把手带动支撑杆同步转动，可降低支撑杆2的操作难度。

另外，优选地，支撑杆2上套设有压力轴承4，压力轴承4与支撑板1抵接设置。通过设置压力轴承，可降低摩擦力，调节支撑杆2移动时，省市又省力。

下面进一步介绍用于刹车盘车削的支撑座的使用过程。

使用时，将支撑座本体放置在刹车盘和卡盘之间，支撑座本体3可为支撑杆2和支撑板1提供稳定的支撑作用，通过转动支撑杆2带动支撑板2移动，可精确调节支撑高度。支撑杆2上方的压力轴承可降低调节过程中的摩擦力。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的用于刹车盘车削的支撑座，与现有技术相比，具有以下优点：采用上述用于刹车盘车削的支撑座，在车削时，支撑板对刹车盘提供有效支撑，通过增加对刹车盘的有效支撑固定点，解决刹车盘因处于悬空状态产生颤动变形而影响加工质量的问题；通过升降支撑杆带动支撑板沿着高度方向移动，提供精确的支撑高度，辅助刹车盘找正、找平，进一步提高加工质量以及加工效率。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。