一种圆筒涨型机的制作方法

本实用新型涉及涨型加工设备技术领域，尤其是一种圆筒涨型机。

背景技术：

上、下端部较中部口径较小的金属圆筒，如洗衣机的内筒，通常经精切、卷圆、筒壁焊接、筒身成型、压花、翻边及前后盖旋铆等加工工序。

现有的筒身成型工序中采用缩口成型，即在原有筒圈直径的基础上，依靠上下两组缩口轮分别对筒圈上口和下口部分进行物理挤压，使得两端口径缩小，进而完成内筒的成型。

该缩口成型基于圆筒原有直径，原材料浪费较多，且缩口轮使用寿命低下导致其在向内挤压成型缩口时质量不稳定，缩口部品质较差，效率低下，大大影响了整体生产节拍。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的圆筒涨型机，从而有效成型圆筒，自动化程度高，成型效率高，质量稳定，且换型快捷方便。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种圆筒涨型机，包括支架，所述支架上安装有工作平台，贯穿工作平台的中心安装有涨芯机构，所述工作平台底面的中部安装有驱动涨芯机构的主油缸；位于涨芯机构圆周外部的工作平台上安装有凹模内缩机构，所述凹模内缩机构和涨芯机构之间的环形空间内放置有圆筒，位于圆筒底部的工作平台上安装有托料机构。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述凹模内缩机构包括升降驱动机构，位于升降驱动机构外部的工作平台上安装有多组凹模执行机构。

所述升降驱动机构的结构为：包括上下间隔设置的上环件和下环件，所述工作平台的底部沿着下环件的周向安装有多组顶升组件；

单组顶升组件的结构为：包括固装于工作平台底部的四根立柱，四根立柱下端共同安装有小支板，所述小支板下方安装有升降气缸，所述升降气缸的输出端向上穿过小支板，位于立柱间隔间的升降气缸的输出端端部安装有升降板，升降板两端分别安装有长导柱，所述长导柱向上穿过工作平台；

所述上环件和下环件分别固装于多根长导柱的顶部和中部。

所述上环件内侧面的下部、和下环件内侧面的下部均设置为锥面结构，两处锥面结构同时接触并施力于凹模执行机构；所述下环件由位于同一圆周上的多个弧形件构成。

位于工作平台底部的长导柱上套装有导套，所述导套与工作平台固装。

单组凹模执行机构的结构为：包括固装于工作平台的立板，贯穿立板安装有多根小导柱，位于立板内侧的小导柱端头共同安装有推板，位于立板外侧的小导柱端头均安装有限位板，位于限位板与立板之间的小导柱上套装有复位弹簧；所述推板内侧面上下间隔安装有上凹模和下凹模，所述推板外侧面上下间隔安装有上弧形块和下弧形块，所述上弧形块和下弧形块的外侧面上方均设置为锥面，所述上弧形块和下弧形块共同通过锥面与升降驱动机构接触。

所述涨芯机构圆周外部的工作平台上均布有多组托料机构，单组托料机构的结构为：包括固装于工作平台上的l型结构的角板，所述角板外侧面安装有托料气缸，所述托料气缸输出端穿过角板，托料气缸的输出端端部安装有连接板；所述连接板底部安装有移动板，所述移动板底部与工作平台之间安装有导轨，所述移动板内端部安装有下楔块；还包括放置圆筒的托料板，所述托料板底部的中部安装有上楔块，所述上楔块与下楔块斜面配合；所述托料板底部的两端均安装有导向柱，单根导向柱均向下贯穿工作平台，位于工作平台下方的导向柱上套装有导向环，所述导向柱的底端固装有端块，位于导向环与端块之间的导向柱上套装有小弹簧。

所述涨芯机构的结构为：包括贯穿工作平台中部的芯轴，所述芯轴表面沿着圆周方向开有多个倒置锥面形状的槽；位于芯轴圆周外部的工作平台上固装有支撑环，所述芯轴与支撑环之间的间隔内沿着圆周方向均布有多个楔形块，所述楔形块内侧面上开有与芯轴匹配的多个锥形槽；所述支撑环外侧面沿周向设置有多块与楔形块一一对应的竖板，单块竖板内侧面的上下两端部分别安装有短导柱，所述短导柱向内贯穿支撑环，所述短导柱内端部与对应的楔形块固接；位于两个短导柱之间的楔形块外侧面上还安装多个顶柱，单个顶柱外端均与竖板的内侧面接触；单个竖板外侧面上通过垫板安装有凸模。

所述支撑环的上部和下部沿着周向安装有多个弹簧座，单个弹簧座与对应的楔形块外侧面之间均安装有弹簧。

所述支撑环顶部安装有多个小立杆，多个小立杆顶端共同安装有防尘盖。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过升降气缸向下拉动升降板，升降板通过长导柱向下拉动上环件和下环件，两个环件分别向内挤压上弧形块和下弧形块，使得上凹模和下凹模向内移动并靠近圆筒外壁；主油缸向下拉动芯轴，芯轴通过锥面施力于楔形块，使得楔形块向外张开并推动竖板外移，从而凸模向外张开并从内部施力于圆筒，进而实现圆筒的自动化涨型成型，工作效率高，成型质量稳定，大大提升了整体生产节拍，并相较于现有缩口设备，更加节约原材料，节省材料成本。

本实用新型还包括如下优点：

托料气缸工作，通过下楔块与上楔块的配合，调整托料板的高度，进而调整圆筒相对于凸模、凹模的高度，从而有效调整圆筒的涨型位置，大大保障了成型精度，保证了换型便捷，产品兼容性好。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型凹模内缩机构的结构示意图。

图3为本实用新型升降驱动机构的结构示意图。

图4为本实用新型凹模执行机构的结构示意图。

图5为本实用新型涨芯机构、托料机构在工作平台上的布置示意图。

图6为本实用新型托料机构的结构示意图。

图7为本实用新型涨芯机构的结构示意图(部分爆炸)。

图8为本实用新型涨芯机构的剖视图(收缩状态)。

图9为本实用新型涨芯机构的剖视图(张开状态)。

其中：1、支架；2、工作平台；3、涨芯机构；4、凹模内缩机构；5、托料机构；6、主油缸；

30、芯轴；31、楔形块；32、支撑环；33、顶柱；34、竖板；35、凸模；36、垫板；37、短导柱；38、弹簧；39、防尘盖；381、弹簧座；

41、凹模执行机构；42、升降驱动机构；411、立板；412、复位弹簧；413、限位板；414、小导柱；415、上弧形块；416、下弧形块；417、推板；418、上凹模；419、下凹模；421、升降气缸；422、小支板；423、立柱；424、下环件；425、升降板；426、长导柱；427、上环件；428、导套；429、锥面结构；

500、端块；501、托料气缸；502、角板；503、连接板；504、移动板；505、托料板；506、上楔块；507、导向柱；508、导向环；509、小弹簧；510、导轨；511、下楔块。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实施例的一种圆筒涨型机，包括支架1，支架1上安装有工作平台2，贯穿工作平台2的中心安装有涨芯机构3，工作平台2底面的中部安装有驱动涨芯机构3的主油缸6；位于涨芯机构3圆周外部的工作平台2上安装有凹模内缩机构4，凹模内缩机构4和涨芯机构3之间的环形空间内放置有圆筒，位于圆筒底部的工作平台2上安装有托料机构5。

如图2所示，凹模内缩机构4包括升降驱动机构42，位于升降驱动机构42外部的工作平台2上安装有多组凹模执行机构41。

如图3所示，升降驱动机构42的结构为：包括上下间隔设置的上环件427和下环件424，工作平台2的底部沿着下环件424的周向安装有多组顶升组件；

单组顶升组件的结构为：包括固装于工作平台2底部的四根立柱423，四根立柱423下端共同安装有小支板422，小支板422下方安装有升降气缸421，升降气缸421的输出端向上穿过小支板422，位于立柱423间隔间的升降气缸421的输出端端部安装有升降板425，升降板425两端分别安装有长导柱426，长导柱426向上穿过工作平台2；

上环件427和下环件424分别固装于多根长导柱426的顶部和中部。

上环件427内侧面的下部、和下环件424内侧面的下部均设置为锥面结构429，两处锥面结构429同时接触并施力于凹模执行机构41的上弧形块415和下弧形块416；下环件424由位于同一圆周上的多个弧形件构成。

位于工作平台2底部的长导柱426上套装有导套428，导套428与工作平台2固装。

如图4所示，单组凹模执行机构41的结构为：包括固装于工作平台2的立板411，贯穿立板411安装有多根小导柱414，小导柱414向内穿至升降驱动机构42的上环件427和下环件424内部，位于立板411内侧的小导柱414端头共同安装有推板417，推板417位于上环件427和下环件424内侧面内，位于立板411外侧的小导柱414端头均安装有限位板413，位于限位板413与立板411之间的小导柱414上套装有复位弹簧412；推板417内侧面上下间隔安装有上凹模418和下凹模419，上凹模418和下凹模419分别与圆筒涨型处的两端仿形；推板417外侧面上下间隔安装有上弧形块415和下弧形块416，上弧形块415和下弧形块416的外侧面上方均设置为锥面，上弧形块415和下弧形块416共同通过锥面与升降驱动机构42的上环件427、下环件424上的锥面结构429接触。

如图5所示，涨芯机构3圆周外部的工作平台2上均布有多组托料机构5，如图6所示，单组托料机构5的结构为：包括固装于工作平台2上的l型结构的角板502，角板502外侧面安装有托料气缸501，托料气缸501输出端穿过角板502，托料气缸501的输出端端部安装有连接板503；连接板503底部安装有移动板504，移动板504底部与工作平台2之间安装有导轨510，移动板504内端部安装有下楔块511；还包括放置圆筒的托料板505，托料板505底部的中部安装有上楔块506，上楔块506与下楔块511斜面配合；托料板505底部的两端均安装有导向柱507，单根导向柱507均向下贯穿工作平台2，位于工作平台2下方的导向柱507上套装有导向环508，导向柱507的底端固装有端块500，位于导向环508与端块500之间的导向柱507上套装有小弹簧509。

托料气缸501工作，向内施力于连接板503，连接板503带动移动板504沿着导轨510向中心移动，从而下楔块511推动上楔块506，通过斜面的配合，使得上楔块506上移，进而上楔块506带动托料板505以导向柱507为导向上移，小弹簧509受压缩，实现托料板505高度的调节，进而调整圆筒相对于凸模35、上凹模418及下凹模419的高度，从而有效调整圆筒的涨型位置，大大保障了成型精度，保证了换型便捷，产品兼容性好；反之，托料气缸501驱动连接板503后移，带动移动板504、下楔块511外移，使得上楔块506带动托料板505以导向柱507为导向下行，小弹簧509复位，进而降低圆筒放置高度。

如图7、图8和图9所示，涨芯机构3的结构为：包括贯穿工作平台2中部的芯轴30，芯轴30表面沿着圆周方向开有多个倒置锥面形状的槽；位于芯轴30圆周外部的工作平台2上固装有支撑环32，芯轴30与支撑环32之间的间隔内沿着圆周方向均布有多个楔形块31，楔形块31内侧面上开有与芯轴30匹配的多个锥形槽；支撑环32外侧面沿周向设置有多块与楔形块31一一对应的竖板34，单块竖板34内侧面的上下两端部分别安装有短导柱37，短导柱37向内贯穿支撑环32，短导柱37内端部与对应的楔形块31固接；位于两个短导柱37之间的楔形块31外侧面上还安装多个顶柱33，单个顶柱33外端均与竖板34的内侧面接触，使得在涨型张开时竖板34整体受力均匀；单个竖板34外侧面上通过垫板36安装有凸模35。

支撑环32的上部和下部沿着周向安装有多个弹簧座381，单个弹簧座381与对应的楔形块31外侧面之间均安装有弹簧38。

支撑环32顶部安装有多个小立杆，多个小立杆顶端共同安装有防尘盖39。

本实用新型的工作原理为：

将圆筒放置于凹模内缩机构4和涨芯机构3之间的托料板505上；

升降气缸421工作，向下拉动升降板425，升降板425通过长导柱426拉动上环件427和下环件424下行，上环件427和下环件424内侧面下部的锥面结构429分别作用并向内挤压上弧形块415和下弧形块416的斜面，使得上弧形块415和下弧形块416推动推板417以小导柱414为导向向内部移动，进而上凹模418和下凹模419向内部收缩，此时复位弹簧412收缩；

主油缸6工作，向下拉动芯轴30，芯轴30通过锥面施力于楔形块31，使得楔形块31向外张开并推动竖板34以短导柱37为导向外移，从而凸模35向外张开并从内部施力于圆筒，如图9所示，使得圆筒涨型成型，此时弹簧38压缩；

成型之后，主油缸6反向工作，向上推动芯轴30，弹簧38复位，推动楔形块31向着芯轴30的方向收缩，并带动竖板34、垫板36和凸模35向内收缩复位，脱离圆筒内壁；同时，升降气缸421向上推动升降板425，升降板425通过长导柱426推动上环件427和下环件424上行并与上弧形块415和下弧形块416脱离，受压缩的复位弹簧412推动小导柱414后移，进而带动推板417、上弧形块415、下弧形块416和上凹模418、下凹模419外移，从而脱离圆筒外壁；

取下圆筒，完成一次成型操作。

本实用新型操作简单，结构紧凑，实现了圆筒的自动化涨型，成型质量稳定，大大提升了生产节拍。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。