一种火钳子锻压装置的制作方法

本发明涉及一种锻压装置，尤其涉及一种火钳子锻压装置。

背景技术：

火钳为铁制夹取柴火的工具，多见于农村家庭日常生活做饭及冬天取暖时添加柴火时使用，也见于夹取煤炭或蜂窝煤使用，现大街小巷保洁员也有拿它拾取地面垃圾使用。

在当今社会，火钳子仍被应用于农村和某些燃煤取暖领域，在现有技术中，由于火钳子手柄外观为不规则的曲线形状，所以在火钳子出炉后加工过程中，多采用人工捶打弯折，人工效率低下，且火钳子内部杂质仍存在较多，进而导致了火钳子生产效率低，火钳子内部杂质较多，并且火钳子手柄弯曲缝隙过大，在使用过程中会夹伤手部的问题。

综上，目前需要研发一种可以实现自动化火钳子手柄无缝隙弯折，并且高效锤炼出火钳子内部杂质的火钳子锻压装置，来克服现有技术中，由于火钳子手柄外观为不规则的曲线形状，所以在火钳子出炉后加工过程中，多采用人工捶打弯折，人工效率低下，且火钳子内部杂质仍存在较多，进而导致了火钳子生产效率低，火钳子内部杂质较多，并且火钳子手柄弯曲缝隙过大，在使用过程中会夹伤手部的问题。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术中，由于火钳子手柄外观为不规则的曲线形状，所以在火钳子出炉后加工过程中，多采用人工捶打弯折，人工效率低下，且火钳子内部杂质仍存在较多，进而导致了火钳子生产效率低，火钳子内部杂质较多，并且火钳子手柄弯曲缝隙过大，在使用过程中会夹伤手部的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种火钳子锻压装置。

本发明由以下具体技术手段所达成：

一种火钳子锻压装置，包括左底板，内连架，右支框，第一顶架，第二顶架，控制屏，节点挤压机构，手柄弯折机构和锻压淬火机构；左底板顶端右中部与内连架相连接；左底板右端底部与右支框相连接；左底板顶端左侧与节点挤压机构相连接；左底板顶端右侧设置有锻压淬火机构，并且锻压淬火机构左部与内连架相连接，并且锻压淬火机构左端底部与节点挤压机构相连接，而且锻压淬火机构右部与右支框相连接；内连架顶端与手柄弯折机构相连接，并且手柄弯折机构左端与节点挤压机构相连接，而且手柄弯折机构右端中部与锻压淬火机构相连接；右支框顶端与第一顶架相连接，并且第一顶架底端右中部与锻压淬火机构相连接，并且第一顶架底端中部与手柄弯折机构，而且第一顶架底端左侧与节点挤压机构相连接；第一顶架左端与第二顶架相连接，并且第二顶架内左端底部与节点挤压机构相连接；第二顶架左端中部与控制屏相连接。

进一步的，节点挤压机构包括电机，第一传动轮，第二传动轮，第一平齿轮，第二平齿轮，第三平齿轮，第四平齿轮，第一锥齿轮，第二锥齿轮，第五平齿轮，第六平齿轮，第一齿轮连接架，第一电动推杆，第七平齿轮，第一工作床，第一竖直滑套和第一圆柱滑轨；电机右端中部与第一传动轮进行转动连接；第一传动轮顶端上方通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第一传动轮右端中部与第四平齿轮进行转动连接；第二传动轮右端中部与第一平齿轮进行转动连接；第一平齿轮顶端中部与第二平齿轮进行啮合；第二平齿轮右端中部与第三平齿轮进行转动连接；第四平齿轮右端中部与第一锥齿轮进行啮合；第四平齿轮顶端中部与第五平齿轮进行啮合；第五平齿轮顶端中部与第六平齿轮进行啮合；第五平齿轮左端中部与第一齿轮连接架相连接；第一齿轮连接架左端中下部与第一电动推杆相连接；第一齿轮连接架右端顶部与第七平齿轮；第一齿轮连接架底端右中部与第一竖直滑套相连接；第一竖直滑套底端与第一圆柱滑轨进行滑动连接；电机底端与左底板相连接；第一圆柱滑轨左端和底端右侧与左底板相连接；第二锥齿轮后端中部与左底板相连接；第一工作床底端中部与左底板相连接；第一电动推杆左端与第二顶架相连接；第二传动轮左端中部与第二顶架相连接；第二平齿轮左端中部与第二顶架相连接；第三平齿轮右端中部与手柄弯折机构相连接；第二锥齿轮右下方与锻压淬火机构；第一工作床顶端与第一顶架相连接。

进一步的，手柄弯折机构包括第三传动轮，第四传动轮，第一球锤击打轮，第五传动轮，第六传动轮，第三锥齿轮，第四锥齿轮，第二球锤击打轮，第二工作床，第七传动轮，第八传动轮，第一传动齿轮，三脚架，第二传动齿轮，第九传动轮，第三球锤击打轮，第三传动齿轮，第十传动轮和第四球锤击打轮；第三传动轮底端下方通过皮带与第四传动轮；第三传动轮右端中部与第一球锤击打轮进行转动连接；第四传动轮右端中部与第五传动轮进行转动连接；第五传动轮顶端上方通过皮带与第六传动轮进行传动连接；第六传动轮右端中部与第三锥齿轮进行转动连接；第六传动轮左端中部与第二球锤击打轮进行转动连接；第三锥齿轮后端中部与第四锥齿轮进行啮合；第四锥齿轮顶端上方通过皮带与第七传动轮进行传动连接；第二球锤击打轮左侧设置有第二工作床；第七传动轮左上方通过皮带与第八传动轮进行传动连接；第八传动轮前端中部与第一传动齿轮进行转动连接；第八传动轮后端中部与三脚架相连接；第一传动齿轮左端底部与第二传动齿轮进行啮合；第二传动齿轮后端中部与第九传动轮进行转动连接，并且第九传动轮后端中部与三脚架相连接；第二传动齿轮左端中部与第三传动齿轮进行啮合；第九传动轮底端下方通过皮带与第三球锤击打轮进行传动连接，并且第三球锤击打轮后端中部与第七传动轮相连接；第三传动齿轮后端中部与第十传动轮进行转动连接；第十传动轮左下方通过皮带与第四球锤击打轮进行传动连接，并且第四球锤击打轮后端中部与第三球锤击打轮相连接；第三传动轮左端中部与第三平齿轮相连接；第四球锤击打轮后端中部与第一顶架相连接；三脚架顶端中部与第一顶架相连接；第七传动轮后端中部与第一顶架相连接；第二工作床底端与内连架相连接；第四传动轮左端中部与内连架相连接；第五传动轮右端中部与内连架相连接。

进一步的，锻压淬火机构包括第一控制轮，第十一传动轮，曲柄固定杆，第一联动杆，第二联动杆，扇形齿轮，第一齿杆，限位滑轨，椭形锤，异形捶打座，第二控制轮，第十二传动轮，旋转直杆，旋转钩，第一喷水蓬头和第二喷水蓬头；第一控制轮后端中部与第十一传动轮进行转动连接；第一控制轮前端右中部与第一联动杆进行传动连接；第十一传动轮后端中部与曲柄固定杆相连接；第一联动杆顶端与第二联动杆进行传动连接；第二联动杆右端与扇形齿轮相连接；扇形齿轮右端中部与第一齿杆进行啮合；第一齿杆外表面右侧与限位滑轨进行滑动连接；第一齿杆底端与椭形锤进行焊接；椭形锤底端下方设置有异形捶打座；异形捶打座右上方设置有第二控制轮；第二控制轮后端中部与第十二传动轮进行转动连接；第二控制轮左端中部与旋转直杆相连接；第二控制轮顶端上方设置有第一喷水蓬头；旋转直杆前端左侧与旋转钩相连接；第一喷水蓬头右下方设置有第二喷水蓬头；第二喷水蓬头右部与右支框相连接；第一喷水蓬头顶端与第一顶架相连接；第二控制轮后端中部与左底板相连接；限位滑轨右端与内连架相连接；曲柄固定杆顶端与内连架相连接；异形捶打座底端与左底板相连接；第十一传动轮左侧与第二锥齿轮相连接；第十二传动轮左侧与第四锥齿轮相连接。

进一步的，第一工作床包括第一床体，第一条形卡座，中部抬升台，椭形叉分桩，第二圆柱滑轨，第一连接滑套，第二连接滑套，第一l形杆，第一挤压头，第二l形杆，第二挤压头，第一丝杆和中部固定轴承环；第一床体前端左上侧与第一条形卡座相连接；第一床体前端中部与中部抬升台相连接；第一床体底端设置有第二圆柱滑轨；中部抬升台前端中上部设置有椭形叉分桩；第二圆柱滑轨外表面左侧与第一连接滑套进行滑动连接；第二圆柱滑轨外表面右侧与第二连接滑套进行滑动连接；第一连接滑套顶端与第二l形杆相连接；第二连接滑套顶端与第一l形杆相连接；第一l形杆左端与第一挤压头相连接；第二l形杆右端与第二挤压头相连接；第二l形杆底端内表面与第一丝杆进行转动连接，并且第一丝杆外表面右侧与第一l形杆进行转动连接；第一丝杆外表面中部与中部固定轴承环进行转动连接；第一床体顶端与第一顶架相连接；第一丝杆左端与第六平齿轮相连接；中部固定轴承环底端中部与左底板相连接。

进一步的，第二工作床包括第二床体，异形叉分桩，第二条形卡座和第三条形卡座；第二床体前端顶中部设置有异形叉分桩；第二床体前端左中部设置有第二条形卡座；第二床体前端右中部设置有第三条形卡座；第二床体底端与内连架相连接。

进一步的，旋转钩与旋转直杆连接处可自由旋转。

进一步的，异形捶打座顶端左侧设置有凹陷的弧形槽。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

为解决现有技术中，由于火钳子手柄外观为不规则的曲线形状，所以在火钳子出炉后加工过程中，多采用人工捶打弯折，人工效率低下，且火钳子内部杂质仍存在较多，进而导致了火钳子生产效率低，火钳子内部杂质较多，并且火钳子手柄弯曲缝隙过大，在使用过程中会夹伤手部的问题，设计了节点挤压机构，手柄弯折机构和锻压淬火机构，在使用时首先使用节点挤压机构将火钳子节点处进行紧密挤压，然后通过手柄弯折机构对火钳子的手柄进行不规则弯曲，最后通过锻压淬火机构将火钳子内部残余杂质锤炼析出和淬火清洗，实现了高效紧密挤压火钳子手柄贴合节点，高效率自动化弯折火钳子手柄，并且手柄无缝隙，快速去除杂质并清洗淬火的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的节点挤压机构结构示意图；

图3为本发明的手柄弯折机构结构示意图；

图4为本发明的锻压淬火机构结构示意图；

图5为本发明的第一工作床结构示意图；

图6为本发明的第二工作床结构示意图。

附图中的标记为：1-左底板，2-内连架，3-右支框，4-第一顶架，5-第二顶架，6-控制屏，7-节点挤压机构，8-手柄弯折机构，9-锻压淬火机构，701-电机，702-第一传动轮，703-第二传动轮，704-第一平齿轮，705-第二平齿轮，706-第三平齿轮，707-第四平齿轮，708-第一锥齿轮，709-第二锥齿轮，7010-第五平齿轮，7011-第六平齿轮，7012-第一齿轮连接架，7013-第一电动推杆，7014-第七平齿轮，7015-第一工作床，7016-第一竖直滑套，7017-第一圆柱滑轨，801-第三传动轮，802-第四传动轮，803-第一球锤击打轮，804-第五传动轮，805-第六传动轮，806-第三锥齿轮，807-第四锥齿轮，808-第二球锤击打轮，809-第二工作床，8010-第七传动轮，8011-第八传动轮，8012-第一传动齿轮，8013-三脚架，8014-第二传动齿轮，8015-第九传动轮，8016-第三球锤击打轮，8017-第三传动齿轮，8018-第十传动轮，8019-第四球锤击打轮，901-第一控制轮，902-第十一传动轮，903-曲柄固定杆，904-第一联动杆，905-第二联动杆，906-扇形齿轮，907-第一齿杆，908-限位滑轨，909-椭形锤，9010-异形捶打座，9011-第二控制轮，9012-第十二传动轮，9013-旋转直杆，9014-旋转钩，9015-第一喷水蓬头，9016-第二喷水蓬头，701501-第一床体，701502-第一条形卡座，701503-中部抬升台，701504-椭形叉分桩，701505-第二圆柱滑轨，701506-第一连接滑套，701507-第二连接滑套，701508-第一l形杆，701509-第一挤压头，701510-第二l形杆，701511-第二挤压头，701512-第一丝杆，701513-中部固定轴承环，80901-第二床体，80902-异形叉分桩，80903-第二条形卡座，80904-第三条形卡座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例

一种火钳子锻压装置，如图1-6所示，包括左底板1，内连架2，右支框3，第一顶架4，第二顶架5，控制屏6，节点挤压机构7，手柄弯折机构8和锻压淬火机构9；左底板1顶端右中部与内连架2相连接；左底板1右端底部与右支框3相连接；左底板1顶端左侧与节点挤压机构7相连接；左底板1顶端右侧设置有锻压淬火机构9，并且锻压淬火机构9左部与内连架2相连接，并且锻压淬火机构9左端底部与节点挤压机构7相连接，而且锻压淬火机构9右部与右支框3相连接；内连架2顶端与手柄弯折机构8相连接，并且手柄弯折机构8左端与节点挤压机构7相连接，而且手柄弯折机构8右端中部与锻压淬火机构9相连接；右支框3顶端与第一顶架4相连接，并且第一顶架4底端右中部与锻压淬火机构9相连接，并且第一顶架4底端中部与手柄弯折机构8，而且第一顶架4底端左侧与节点挤压机构7相连接；第一顶架4左端与第二顶架5相连接，并且第二顶架5内左端底部与节点挤压机构7相连接；第二顶架5左端中部与控制屏6相连接。

节点挤压机构7包括电机701，第一传动轮702，第二传动轮703，第一平齿轮704，第二平齿轮705，第三平齿轮706，第四平齿轮707，第一锥齿轮708，第二锥齿轮709，第五平齿轮7010，第六平齿轮7011，第一齿轮连接架7012，第一电动推杆7013，第七平齿轮7014，第一工作床7015，第一竖直滑套7016和第一圆柱滑轨7017；电机701右端中部与第一传动轮702进行转动连接；第一传动轮702顶端上方通过皮带与第二传动轮703进行传动连接；第一传动轮702右端中部与第四平齿轮707进行转动连接；第二传动轮703右端中部与第一平齿轮704进行转动连接；第一平齿轮704顶端中部与第二平齿轮705进行啮合；第二平齿轮705右端中部与第三平齿轮706进行转动连接；第四平齿轮707右端中部与第一锥齿轮708进行啮合；第四平齿轮707顶端中部与第五平齿轮7010进行啮合；第五平齿轮7010顶端中部与第六平齿轮7011进行啮合；第五平齿轮7010左端中部与第一齿轮连接架7012相连接；第一齿轮连接架7012左端中下部与第一电动推杆7013相连接；第一齿轮连接架7012右端顶部与第七平齿轮7014；第一齿轮连接架7012底端右中部与第一竖直滑套7016相连接；第一竖直滑套7016底端与第一圆柱滑轨7017进行滑动连接；电机701底端与左底板1相连接；第一圆柱滑轨7017左端和底端右侧与左底板1相连接；第二锥齿轮709后端中部与左底板1相连接；第一工作床7015底端中部与左底板1相连接；第一电动推杆7013左端与第二顶架5相连接；第二传动轮703左端中部与第二顶架5相连接；第二平齿轮705左端中部与第二顶架5相连接；第三平齿轮706右端中部与手柄弯折机构8相连接；第二锥齿轮709右下方与锻压淬火机构9；第一工作床7015顶端与第一顶架4相连接。

手柄弯折机构8包括第三传动轮801，第四传动轮802，第一球锤击打轮803，第五传动轮804，第六传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第二球锤击打轮808，第二工作床809，第七传动轮8010，第八传动轮8011，第一传动齿轮8012，三脚架8013，第二传动齿轮8014，第九传动轮8015，第三球锤击打轮8016，第三传动齿轮8017，第十传动轮8018和第四球锤击打轮8019；第三传动轮801底端下方通过皮带与第四传动轮802；第三传动轮801右端中部与第一球锤击打轮803进行转动连接；第四传动轮802右端中部与第五传动轮804进行转动连接；第五传动轮804顶端上方通过皮带与第六传动轮805进行传动连接；第六传动轮805右端中部与第三锥齿轮806进行转动连接；第六传动轮805左端中部与第二球锤击打轮808进行转动连接；第三锥齿轮806后端中部与第四锥齿轮807进行啮合；第四锥齿轮807顶端上方通过皮带与第七传动轮8010进行传动连接；第二球锤击打轮808左侧设置有第二工作床809；第七传动轮8010左上方通过皮带与第八传动轮8011进行传动连接；第八传动轮8011前端中部与第一传动齿轮8012进行转动连接；第八传动轮8011后端中部与三脚架8013相连接；第一传动齿轮8012左端底部与第二传动齿轮8014进行啮合；第二传动齿轮8014后端中部与第九传动轮8015进行转动连接，并且第九传动轮8015后端中部与三脚架8013相连接；第二传动齿轮8014左端中部与第三传动齿轮8017进行啮合；第九传动轮8015底端下方通过皮带与第三球锤击打轮8016进行传动连接，并且第三球锤击打轮8016后端中部与第七传动轮8010相连接；第三传动齿轮8017后端中部与第十传动轮8018进行转动连接；第十传动轮8018左下方通过皮带与第四球锤击打轮8019进行传动连接，并且第四球锤击打轮8019后端中部与第三球锤击打轮8016相连接；第三传动轮801左端中部与第三平齿轮706相连接；第四球锤击打轮8019后端中部与第一顶架4相连接；三脚架8013顶端中部与第一顶架4相连接；第七传动轮8010后端中部与第一顶架4相连接；第二工作床809底端与内连架2相连接；第四传动轮802左端中部与内连架2相连接；第五传动轮804右端中部与内连架2相连接。

锻压淬火机构9包括第一控制轮901，第十一传动轮902，曲柄固定杆903，第一联动杆904，第二联动杆905，扇形齿轮906，第一齿杆907，限位滑轨908，椭形锤909，异形捶打座9010，第二控制轮9011，第十二传动轮9012，旋转直杆9013，旋转钩9014，第一喷水蓬头9015和第二喷水蓬头9016；第一控制轮901后端中部与第十一传动轮902进行转动连接；第一控制轮901前端右中部与第一联动杆904进行传动连接；第十一传动轮902后端中部与曲柄固定杆903相连接；第一联动杆904顶端与第二联动杆905进行传动连接；第二联动杆905右端与扇形齿轮906相连接；扇形齿轮906右端中部与第一齿杆907进行啮合；第一齿杆907外表面右侧与限位滑轨908进行滑动连接；第一齿杆907底端与椭形锤909进行焊接；椭形锤909底端下方设置有异形捶打座9010；异形捶打座9010右上方设置有第二控制轮9011；第二控制轮9011后端中部与第十二传动轮9012进行转动连接；第二控制轮9011左端中部与旋转直杆9013相连接；第二控制轮9011顶端上方设置有第一喷水蓬头9015；旋转直杆9013前端左侧与旋转钩9014相连接；第一喷水蓬头9015右下方设置有第二喷水蓬头9016；第二喷水蓬头9016右部与右支框3相连接；第一喷水蓬头9015顶端与第一顶架4相连接；第二控制轮9011后端中部与左底板1相连接；限位滑轨908右端与内连架2相连接；曲柄固定杆903顶端与内连架2相连接；异形捶打座9010底端与左底板1相连接；第十一传动轮902左侧与第二锥齿轮709相连接；第十二传动轮9012左侧与第四锥齿轮807相连接。

第一工作床7015包括第一床体701501，第一条形卡座701502，中部抬升台701503，椭形叉分桩701504，第二圆柱滑轨701505，第一连接滑套701506，第二连接滑套701507，第一l形杆701508，第一挤压头701509，第二l形杆701510，第二挤压头701511，第一丝杆701512和中部固定轴承环701513；第一床体701501前端左上侧与第一条形卡座701502相连接；第一床体701501前端中部与中部抬升台701503相连接；第一床体701501底端设置有第二圆柱滑轨701505；中部抬升台701503前端中上部设置有椭形叉分桩701504；第二圆柱滑轨701505外表面左侧与第一连接滑套701506进行滑动连接；第二圆柱滑轨701505外表面右侧与第二连接滑套701507进行滑动连接；第一连接滑套701506顶端与第二l形杆701510相连接；第二连接滑套701507顶端与第一l形杆701508相连接；第一l形杆701508左端与第一挤压头701509相连接；第二l形杆701510右端与第二挤压头701511相连接；第二l形杆701510底端内表面与第一丝杆701512进行转动连接，并且第一丝杆701512外表面右侧与第一l形杆701508进行转动连接；第一丝杆701512外表面中部与中部固定轴承环701513进行转动连接；第一床体701501顶端与第一顶架4相连接；第一丝杆701512左端与第六平齿轮7011相连接；中部固定轴承环701513底端中部与左底板1相连接。

第二工作床809包括第二床体80901，异形叉分桩80902，第二条形卡座80903和第三条形卡座80904；第二床体80901前端顶中部设置有异形叉分桩80902；第二床体80901前端左中部设置有第二条形卡座80903；第二床体80901前端右中部设置有第三条形卡座80904；第二床体80901底端与内连架2相连接。

旋转钩9014与旋转直杆9013连接处可自由旋转。

异形捶打座9010顶端左侧设置有凹陷的弧形槽。

工作原理：在使用火钳子锻压装置时，首先将火钳子锻压装置稳定固定在工作平面，然后将未成形的火钳子手柄固定在节点挤压机构7内部，然后外接电源，手动打开控制屏6，然后通过控制屏6接通装置内部动力机构电源，然后将火钳子的节点部位进行相对挤压成型，然后节点挤压完成后，将火钳子固定在手柄弯折机构8内部，然后首先将火钳子两个手柄进行外向翻折，进而待两个手柄向外弯折至直角，然后再将翻折至直角的手柄内侧底端弯折至与火钳子主体贴合，然后，最后在锻压淬火机构9内部完成最后的细节锤炼和和淬火，此装置完成了对出炉火钳子手柄的自动化精准弯曲和自动化锤炼，和对火钳子内部杂质的循环锤炼。

节点挤压机构7包括电机701，第一传动轮702，第二传动轮703，第一平齿轮704，第二平齿轮705，第三平齿轮706，第四平齿轮707，第一锥齿轮708，第二锥齿轮709，第五平齿轮7010，第六平齿轮7011，第一齿轮连接架7012，第一电动推杆7013，第七平齿轮7014，第一工作床7015，第一竖直滑套7016和第一圆柱滑轨7017；电机701右端中部与第一传动轮702进行转动连接；第一传动轮702顶端上方通过皮带与第二传动轮703进行传动连接；第一传动轮702右端中部与第四平齿轮707进行转动连接；第二传动轮703右端中部与第一平齿轮704进行转动连接；第一平齿轮704顶端中部与第二平齿轮705进行啮合；第二平齿轮705右端中部与第三平齿轮706进行转动连接；第四平齿轮707右端中部与第一锥齿轮708进行啮合；第四平齿轮707顶端中部与第五平齿轮7010进行啮合；第五平齿轮7010顶端中部与第六平齿轮7011进行啮合；第五平齿轮7010左端中部与第一齿轮连接架7012相连接；第一齿轮连接架7012左端中下部与第一电动推杆7013相连接；第一齿轮连接架7012右端顶部与第七平齿轮7014；第一齿轮连接架7012底端右中部与第一竖直滑套7016相连接；第一竖直滑套7016底端与第一圆柱滑轨7017进行滑动连接；电机701底端与左底板1相连接；第一圆柱滑轨7017左端和底端右侧与左底板1相连接；第二锥齿轮709后端中部与左底板1相连接；第一工作床7015底端中部与左底板1相连接；第一电动推杆7013左端与第二顶架5相连接；第二传动轮703左端中部与第二顶架5相连接；第二平齿轮705左端中部与第二顶架5相连接；第三平齿轮706右端中部与手柄弯折机构8相连接；第二锥齿轮709右下方与锻压淬火机构9；第一工作床7015顶端与第一顶架4相连接。

首先将火钳子固定在第一工作床7015顶端，然后通过控制屏6控制接通电机701电源，然后电机701带动其右端中部的第一传动轮702转动，进而第一传动轮702右端通过转轴杆带动第四平齿轮707转动，然后第四平齿轮707顶端带动与之啮合的第五平齿轮7010转动，进而第五平齿轮7010带动其顶端的第六平齿轮7011转动，进而第六平齿轮7011右端带动第一工作床7015转动，第一工作床7015对其内部的火钳子节点位置进行挤压，待挤压完成，通过控制屏6控制第一电动推杆7013向右推出，然后第一电动推杆7013带动第一齿轮连接架7012向右运动，进而第一齿轮连接架7012带动第五平齿轮7010脱离与第六平齿轮7011的啮合状态，同时第一齿轮连接架7012带动第七平齿轮7014顶端和底端分别与第三平齿轮706和第六平齿轮7011啮合转动，然后第三平齿轮706底端通过第七平齿轮7014进而带动第六平齿轮7011转动，即第六平齿轮7011右端带动第一工作床7015内部反向转动，挤压机构分离，进行下一次节点挤压，完成了火钳子的节点挤压。

手柄弯折机构8包括第三传动轮801，第四传动轮802，第一球锤击打轮803，第五传动轮804，第六传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第二球锤击打轮808，第二工作床809，第七传动轮8010，第八传动轮8011，第一传动齿轮8012，三脚架8013，第二传动齿轮8014，第九传动轮8015，第三球锤击打轮8016，第三传动齿轮8017，第十传动轮8018和第四球锤击打轮8019；第三传动轮801底端下方通过皮带与第四传动轮802；第三传动轮801右端中部与第一球锤击打轮803进行转动连接；第四传动轮802右端中部与第五传动轮804进行转动连接；第五传动轮804顶端上方通过皮带与第六传动轮805进行传动连接；第六传动轮805右端中部与第三锥齿轮806进行转动连接；第六传动轮805左端中部与第二球锤击打轮808进行转动连接；第三锥齿轮806后端中部与第四锥齿轮807进行啮合；第四锥齿轮807顶端上方通过皮带与第七传动轮8010进行传动连接；第二球锤击打轮808左侧设置有第二工作床809；第七传动轮8010左上方通过皮带与第八传动轮8011进行传动连接；第八传动轮8011前端中部与第一传动齿轮8012进行转动连接；第八传动轮8011后端中部与三脚架8013相连接；第一传动齿轮8012左端底部与第二传动齿轮8014进行啮合；第二传动齿轮8014后端中部与第九传动轮8015进行转动连接，并且第九传动轮8015后端中部与三脚架8013相连接；第二传动齿轮8014左端中部与第三传动齿轮8017进行啮合；第九传动轮8015底端下方通过皮带与第三球锤击打轮8016进行传动连接，并且第三球锤击打轮8016后端中部与第七传动轮8010相连接；第三传动齿轮8017后端中部与第十传动轮8018进行转动连接；第十传动轮8018左下方通过皮带与第四球锤击打轮8019进行传动连接，并且第四球锤击打轮8019后端中部与第三球锤击打轮8016相连接；第三传动轮801左端中部与第三平齿轮706相连接；第四球锤击打轮8019后端中部与第一顶架4相连接；三脚架8013顶端中部与第一顶架4相连接；第七传动轮8010后端中部与第一顶架4相连接；第二工作床809底端与内连架2相连接；第四传动轮802左端中部与内连架2相连接；第五传动轮804右端中部与内连架2相连接。

待节点挤压完成，将火钳子固定在第二工作床809顶端，然后第三平齿轮706右端中部通过转轴杆带动第三传动轮801转动，然后第三传动轮801右端中部带动第一球锤击打轮803转动，同时第三传动轮801底端下方通过皮带带动第四传动轮802转动，然后第四传动轮802右端中部带动第五传动轮804转动，进而第五传动轮804顶端上方通过皮带带动第六传动轮805进行转动，然后第六传动轮805左端中部带动第二球锤击打轮808转动，同时第六传动轮805右端带动第三锥齿轮806转动，第三锥齿轮806后端中部带动与之啮合的第四锥齿轮807转动，进而第四锥齿轮807顶端上方通过皮带带动第七传动轮8010转动，进而第七传动轮8010左上方通过皮带带动第八传动轮8011转动，即第八传动轮8011带动其前端中部的第一传动齿轮8012转动，同时第一传动齿轮8012左端下侧带动与之啮合的第二传动齿轮8014转动，进而第二传动齿轮8014后端中部带动第九传动轮8015转动，同时第九传动轮8015底端下方通过皮带带动第三球锤击打轮8016转动，然后第二传动齿轮8014左端中部带动第三传动齿轮8017转动，然后第三传动齿轮8017后端通过带动第十传动轮8018，进而第十传动轮8018左下方通过皮带带动第四球锤击打轮8019转动，此时，第四球锤击打轮8019将火钳子左侧手柄向左侧打击弯曲，同时第三球锤击打轮8016将火钳子右手柄向右击打弯曲，待左右两手柄被打击弯曲至直角，第一球锤击打轮803和第二球锤击打轮808分别将火钳子左右手柄向下击打弯曲，进而完成了火钳子的手柄弯曲。

锻压淬火机构9包括第一控制轮901，第十一传动轮902，曲柄固定杆903，第一联动杆904，第二联动杆905，扇形齿轮906，第一齿杆907，限位滑轨908，椭形锤909，异形捶打座9010，第二控制轮9011，第十二传动轮9012，旋转直杆9013，旋转钩9014，第一喷水蓬头9015和第二喷水蓬头9016；第一控制轮901后端中部与第十一传动轮902进行转动连接；第一控制轮901前端右中部与第一联动杆904进行传动连接；第十一传动轮902后端中部与曲柄固定杆903相连接；第一联动杆904顶端与第二联动杆905进行传动连接；第二联动杆905右端与扇形齿轮906相连接；扇形齿轮906右端中部与第一齿杆907进行啮合；第一齿杆907外表面右侧与限位滑轨908进行滑动连接；第一齿杆907底端与椭形锤909进行焊接；椭形锤909底端下方设置有异形捶打座9010；异形捶打座9010右上方设置有第二控制轮9011；第二控制轮9011后端中部与第十二传动轮9012进行转动连接；第二控制轮9011左端中部与旋转直杆9013相连接；第二控制轮9011顶端上方设置有第一喷水蓬头9015；旋转直杆9013前端左侧与旋转钩9014相连接；第一喷水蓬头9015右下方设置有第二喷水蓬头9016；第二喷水蓬头9016右部与右支框3相连接；第一喷水蓬头9015顶端与第一顶架4相连接；第二控制轮9011后端中部与左底板1相连接；限位滑轨908右端与内连架2相连接；曲柄固定杆903顶端与内连架2相连接；异形捶打座9010底端与左底板1相连接；第十一传动轮902左侧与第二锥齿轮709相连接；第十二传动轮9012左侧与第四锥齿轮807相连接。

待火钳子手柄弯曲完成，将手柄底端贴合位置固定在异形捶打座9010顶端，然后第二锥齿轮709右下方通过皮带带动第十一传动轮902进行转动，然后第十一传动轮902带动其前端中部的第一控制轮901转动，进而第一控制轮901带动其前端右中部的第一联动杆904转动，然后第一联动杆904带动其顶端的第二联动杆905实现上下摆动，进而第二联动杆905右端带动扇形齿轮906实现上下摆动，进而扇形齿轮906右端中部带动第一齿杆907实现上下往复运动，进而第一齿杆907底端带动椭形锤909实现循环的上下往复运动，对异形捶打座9010顶端的火钳子的手柄底端贴合位置和火钳子内部杂质锤炼而出，待锤炼完成，人工将火钳子挂在旋转钩9014上，同时第四锥齿轮807右下方通过皮带带动第十二传动轮9012转动，进而第十二传动轮9012带动其前端中部的第二控制轮9011转动，然后第二控制轮9011带动旋转直杆9013转动，即带动火钳子转动，然后接通第一喷水蓬头9015和第二喷水蓬头9016的水源，使其喷出水对火钳子进行均匀洒水清洗淬火，洗去火钳子表面析出杂质，完成了火钳子手柄的锻压，和其钳体杂质的提取。

第一工作床7015包括第一床体701501，第一条形卡座701502，中部抬升台701503，椭形叉分桩701504，第二圆柱滑轨701505，第一连接滑套701506，第二连接滑套701507，第一l形杆701508，第一挤压头701509，第二l形杆701510，第二挤压头701511，第一丝杆701512和中部固定轴承环701513；第一床体701501前端左上侧与第一条形卡座701502相连接；第一床体701501前端中部与中部抬升台701503相连接；第一床体701501底端设置有第二圆柱滑轨701505；中部抬升台701503前端中上部设置有椭形叉分桩701504；第二圆柱滑轨701505外表面左侧与第一连接滑套701506进行滑动连接；第二圆柱滑轨701505外表面右侧与第二连接滑套701507进行滑动连接；第一连接滑套701506顶端与第二l形杆701510相连接；第二连接滑套701507顶端与第一l形杆701508相连接；第一l形杆701508左端与第一挤压头701509相连接；第二l形杆701510右端与第二挤压头701511相连接；第二l形杆701510底端内表面与第一丝杆701512进行转动连接，并且第一丝杆701512外表面右侧与第一l形杆701508进行转动连接；第一丝杆701512外表面中部与中部固定轴承环701513进行转动连接；第一床体701501顶端与第一顶架4相连接；第一丝杆701512左端与第六平齿轮7011相连接；中部固定轴承环701513底端中部与左底板1相连接。

首先将火钳子按照手柄形状，左右手柄分别固定在第一条形卡座701502和椭形叉分桩701504的空隙以及椭形叉分桩701504右侧的空隙之间，然后在第六平齿轮7011右端带动第一丝杆701512转动作用下，第一l形杆701508和第二l形杆701510底端滑套在第一丝杆701512的转动作用下，第一l形杆701508向左运动，第二l形杆701510向右运动，即第一挤压头701509和第二挤压头701511分别向左和右运动，即第一挤压头701509和第二挤压头701511对固定的火钳子的手柄节点进行挤压，同时第一连接滑套701506和第二连接滑套701507在第二圆柱滑轨701505上的稳定滑动保证了第一挤压头701509和第二挤压头701511的稳定挤压，完成了对火钳子手柄的挤压。

第二工作床809包括第二床体80901，异形叉分桩80902，第二条形卡座80903和第三条形卡座80904；第二床体80901前端顶中部设置有异形叉分桩80902；第二床体80901前端左中部设置有第二条形卡座80903；第二床体80901前端右中部设置有第三条形卡座80904；第二床体80901底端与内连架2相连接。

将火钳子手柄左侧和右侧手柄分别固定至第二条形卡座80903与异形叉分桩80902和异形叉分桩80902与第三条形卡座80904形成的空间间隙内部，然后将火钳子用力向上推，使左右手柄形成一定的弯曲角度，以便于进行接下来的弯折操作。

旋转钩9014与旋转直杆9013连接处可自由旋转，以便于火钳子在转动过程中不会脱离旋转钩9014。

异形捶打座9010顶端左侧设置有凹陷的弧形槽，以便于火钳子手柄弯曲部分能够固定至弧形槽内部，从而保证火钳子在锻压过程中钳体能够保证水平，使火钳子锻压表面更平整。

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