一种全自动旋铆机及其使用方法与流程

本发明涉及旋铆设备技术领域，尤其是一种全自动旋铆机及其使用方法。

背景技术：

旋铆，是洗衣机内筒筒身产品加工过程中的一道关键连接工序，通过旋铆将圆筒筒圈与底盖、筒盖固装在一起，该产品旋铆质量的好坏直接关系到洗衣机整机产品的安全性以及稳定性。

现有技术中，旋铆机主要存在以下缺陷：

1、人工干预程度高，引起的产品一致性较低，且难以实现自动化；

2、筒圈与筒盖、底盖在连接过程中极易出现“错位”现象；

3、现有旋铆设备上下机头同步运动，使得高精度要求的机架加工难度高，设备整体装配过程中调整困难，上下机头之间的同心度保证能力有限，导致产品质量缺陷风险较高。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的全自动旋铆机及其使用方法，从而实现了圆筒的全自动旋铆，且设备布局及结构巧妙合理，装配调整方便，旋铆精度高，一致性好。

本发明所采用的技术方案如下：

一种全自动旋铆机，包括依次衔接设置的上料机、旋铆机和下料机，所述旋铆机包括有旋铆平台，所述旋铆平台上表面的两侧对称安装有横移组件，所述横移组件向前伸至上料机内，横移组件向后伸至下料机内；贯穿旋铆平台中部安装有下旋转组件，所述下旋转组件正上方间隔安装有上旋转组件，所述上旋转组件和下旋转组件的间隔内共同放置圆筒并带动其转动；还包括与圆筒上边缘和下边缘对应的进给组件，所述进给组件向着圆筒的径向移动从而施力于上、下边缘。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述上料机的结构为：包括上料机架，上料机架上安装有上料平台，上料平台上表面的两侧对称安装有上料导轨，两个上料导轨上共同滑动安装有滑动板；位于两个上料导轨之间的上料平台上安装有上料电机，上料电机输出端安装有上料丝杆，上料丝杆端头与滑动板底部螺旋副配合；所述滑动板上沿着周向间隔安装有多块底支撑块，所述底支撑块上均竖直安装有立销；位于其中一个或两个底支撑块内侧的滑动板上安装有插销机构。

所述插销机构的结构为：包括固装于滑动板的插销座，插销座一端安装有插销气缸，插销气缸的输出端安装有导向块，所述插销座另一端开有供导向块滑动的槽；所述导向块侧面卡装有侧销，所述侧销向外贯穿底支撑块。

所述旋铆机的结构为：包括旋铆机架，所述旋铆机架中部水平安装有旋铆平台，旋铆平台底部安装有下旋转组件，所述下旋转组件向上贯穿旋铆平台，下旋转组件顶端安装有下撑盘，位于下撑盘外侧的旋铆平台上沿着圆周方向布置有多组进给组件；所述旋铆机架顶部安装有顶板，贯穿顶板安装有升降机构，升降机构底端安装有升降板，贯穿升降板安装有上旋转组件，所述上旋转组件底端安装有上撑盘，位于上撑盘外侧的升降板底面沿着圆周方向布置有相同的多组进给组件；所述上撑盘和下撑盘之间放置有圆筒。

所述下旋转组件的结构为：包括位于旋铆平台底部并与旋铆机架固装的旋转电机，旋转电机输出端安装有旋转减速机，旋转减速机输出端安装有主动带轮，所述主动带轮经同步带连接有从动带轮，所述从动带轮中部固装有下转轴，所述下转轴向上贯穿旋铆平台，下转轴顶端安装有下撑盘。

所述升降机构的结构为：包括固装于顶板底面的升降电机，升降电机的输出端向上贯穿顶板，升降电机上端经皮带传动机构一连接有升降丝杆，所述升降丝杆与皮带传动机构一之间为螺旋副配合，升降丝杆向下贯穿顶板，升降丝杆底端与升降板固装。

所述上旋转组件的结构为：包括固装于升降板上的连接块，所述连接块为倒置的u型结构，位于连接块外侧的升降板上固装有转动电机，所述转动电机输出端经皮带传动机构二连接有上转轴，所述上转轴位于连接块的下方，上转轴与升降板转动连接并向下贯穿，所述上转轴底端安装有上撑盘。

所述进给组件的结构为：包括支撑座，支撑座内安装有进给电机，进给电机输出端安装有进给减速机，进给减速机的输出端经小皮带传动机构连接有进给丝杆，所述进给丝杆外圆周面上配合套装有螺母，所述螺母下方固装有移动座，移动座侧端头安装有轮座，所述轮座内水平转动安装有进给轮。

所述上撑盘和下撑盘相对面的边缘均安装有竖销，位于竖销圆周外侧的上撑盘或下撑盘边缘还安装有横销座，横销座上开有径向的通孔，通孔内安装有横销，所述横销从横销座的外端面穿出，位于横销座内端面的通孔孔口安装有气管接头；位于上撑盘外侧的升降板底面，或是位于下撑盘外侧的旋铆平台上，均安装有与横销一一对应的顶销复位组件。

所述顶销复位组件的结构为：包括支座，支座上安装有小导轨，位于小导轨端头外部的支座上安装有推板；所述小导轨上滑动安装有l型块，l型块内底面上相背安装有顶销气缸和进给气缸，所述进给气缸的输出端与推板固接，所述顶销气缸的输出端贯穿l型块的侧壁，顶销气缸的输出端端头安装有顶针。

单组横移组件的结构为：包括固装于旋铆平台的直线导轨，所述直线导轨前后贯穿旋铆机，直线导轨前端伸至上料机内，直线导轨后端伸至下料机内，所述直线导轨上并列安装有上料抱筒组件和下料抱筒组件；在横移电机的驱动下，两组横移组件上的上料抱筒组件配合将圆筒从上料机移动至旋铆机，两组横移组件上的下料抱筒组件配合将圆筒从旋铆机移动至下料机。

所述上料抱筒组件的结构为：包括竖直安装于直线导轨的升降模组一，升降模组一内侧面安装有沿其移动的升降块一，升降块一两侧对称安装有气动滑台一，单个气动滑台一上均安装有薄型气爪，薄型气爪上安装有爪块，四个爪块配合将圆筒环抱夹紧托起；所述升降块一内侧面安装有小气缸，小气缸输出端安装有插销，所述插销在小气缸作用下沿着圆筒的径向移动；

所述下料抱筒组件的结构为：包括竖直安装于直线导轨的升降模组二，升降模组二内侧面安装有沿其移动的升降块二，升降块二两侧对称安装有气动滑台二，单个气动滑台二上均安装有弧形内凹结构的抱块，四个抱块配合将圆筒环抱夹紧。

一种所述的全自动旋铆机的使用方法，包括如下步骤：

第一步：将圆筒的底盖放至上料机滑动板上的底支撑块上，使得圆筒底盖上的孔与立销配合嵌装；将圆筒筒圈放至底盖上；插销气缸工作，推动侧销向外伸出，侧销与圆筒筒圈侧壁下端的孔嵌装，侧销从圆筒内部向外穿出；将圆筒筒盖放至筒圈上，上料完成；

第二步：上料电机工作，驱动上料丝杆转动，上料丝杆带动与其螺旋副配合的滑动板以上料导轨为导向向着旋铆机的方向移动，使得滑动板移动至横移组件处；

第三步：升降模组一工作，升降块一带动两侧气动滑台一下行至圆筒的底盖处；气动滑台一工作，带动薄型气爪和爪块向内靠近圆筒；薄型气爪工作，带动爪块伸至圆筒底盖下方，使得四个爪块将圆筒环抱托起；

第四步：插销气缸反向工作，拉动侧销缩回；升降模组一反向工作，带动升降块一、气动滑台一、薄型气爪上行，从而爪块将圆筒向上托起；横移电机工作，带动上料抱筒组件沿着直线导轨移动至旋铆机内，使得圆筒位于下撑盘的正上方；

第五步：升降模组一工作，使得圆筒下行至下撑盘上，此时下撑盘边缘的竖销与圆筒底盖上的孔配合；薄型气爪反向工作，使得爪块将圆筒松开；气动滑台一带动薄型气爪后移，升降模组一反向工作，带动升降块一、气动滑台一、薄型气爪上行待命；

第六步：升降电机工作，经皮带传动机构一带动升降丝杆下行，升降板随之下行使得上撑盘运动至圆筒筒盖上，上撑盘边缘的竖销与圆筒筒盖上的孔配合，气管接头内通气，促使横销向外伸至筒盖或底盖上的侧孔中，从而圆筒牢固安装于上撑盘和下撑盘之间；

第七步：转动电机和旋转电机同步工作，转动电机经皮带传动机构二带动上转轴转动，上撑盘随之转动；旋转电机经旋转减速机、主动带轮、同步带、从动带轮带动下转轴转动，下撑盘随之转动；从而上撑盘和下撑盘同步带动圆筒转动；

第八步：同时，进给组件中的进给电机工作，进给电机经进给减速机、小皮带传动机构带动进给丝杆转动，进给丝杆与螺母螺旋副配合使得螺母轴向向着圆筒径向移动，移动座带动轮座、进给轮随螺母移动，从而进给轮靠近并贴合挤压圆筒的上边缘或下边缘，使得圆筒上边缘和下边缘铆接；

第九步：进给电机反向工作，使得进给轮远离圆筒，转动电机和旋转电机停止工作，使得上撑盘和下撑盘带动圆筒停止转动；气管接头内停止供气，进给气缸工作，反向推动l型块以小导轨为导向向着圆筒的方向移动，使得顶针贴近圆筒，此时顶针正对着圆筒上边缘或下边缘处的横销；顶销气缸工作，推动顶针将横销顶至横销座内；

第十步：横移电机工作，带动下料抱筒组件沿着直线导轨移动至旋铆机内，使得下料抱筒组件正对着圆筒；升降模组二工作，带动升降块二、气动滑台二下行，抱块随着下行；气动滑台二工作，推动抱块贴合圆筒外壁，四个抱块从圆周面将圆筒抱住；

第十一步：升降模组二反向工作，带动升降块二、气动滑台二上行，抱块环抱圆筒随之上行；横移电机反向工作，带动下料抱筒组件沿着直线导轨从旋铆机内移动至下料机内；升降模组二工作，带动升降块二、气动滑台二下行，抱块环抱圆筒随之下行并落至下料机的输送带上；完成一次圆筒的全自动旋铆。

本发明的有益效果如下：

本发明结构紧凑、合理，操作方便，通过各自由电机驱动的上旋转组件和下旋转组件配合，同步转动，有效带动其间圆筒的同步转动，配合圆筒上边缘外部和下边缘外部的多组进给组件，从而实现了圆筒上、下边缘的同时旋铆，上旋转组件和下旋转组件各自驱动的结构形式，有效避免了现有上下机头同心度要求高的问题，大大降低了设备整体的加工和装配、调整难度，转而通过各自驱动电机来实现转动的同步性；圆筒上部和下部均通过横销和竖销分别与上撑盘和下撑盘可靠连接，从而有效避免了旋铆时的错位问题，保证了旋铆精度和外观美观一致性，大大提升了圆筒旋铆的质量和效率；

本发明还包括如下优点：

横移组件上的上料抱筒组件和下料抱筒组件，在横移电机的驱动下，沿着直线导轨同步同向运动，从而实现了上料和下料的同步，实现了操作的衔接一致及连贯性；

上料机上的立销和插销机构，保证了上料时圆筒上筒圈与筒盖、底盖之间的定位，上料抱筒组件上的插销保证了圆筒在移载过程中的定位，最后在旋铆时则由横销和竖销保证，从而保证了最终圆筒旋铆的一致性，防止了错位。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中a部的局部放大图。

图3为本发明上料机的结构示意图。

图4为图3中b部的局部放大图。

图5为本发明旋铆机的左视图(全剖视图)。

图6为图5中c部的局部放大图。

图7为本发明旋铆机沿图5中d-d方向的剖视图。

图8为本发明升降机构和上旋转组件的安装结构示意图。

图9为本发明升降板底面上进给组件的布置示意图。

图10为本发明进给组件的剖视图。

图11为本发明竖销与横销的安装示意图。

图12为本发明顶销复位组件的结构示意图。

图13为本发明上料抱筒组件的结构示意图。

图14为本发明下料抱筒组件的结构示意图。

图15为本发明下料机的结构示意图。

其中：1、上料机；2、旋铆机；3、横移组件；4、下料机；8、圆筒；

11、上料平台；12、上料电机；13、上料机架；14、上料导轨；15、上料丝杆；16、滑动板；17、底支撑块；18、插销机构；181、立销；182、插销座；183、导向块；184、侧销；185、插销气缸；

21、旋铆平台；22、下撑盘；23、进给组件；24、顶销复位组件；25、旋铆机架；26、下旋转组件；27、升降机构；28、上旋转组件；29、升降板；

221、竖销；222、横销座；223、横销；224、气管接头；

231、支撑座；232、进给电机；233、进给减速机；234、小皮带传动机构；235、进给丝杆；236、螺母；237、移动座；238、轮座；239、进给轮；

241、支座；242、小导轨；243、l型块；244、顶销气缸；245、进给气缸；246、推板；247、顶针；

251、顶板；261、旋转电机；262、旋转减速机；263、主动带轮；264、从动带轮；265、同步带；266、下转轴；271、升降丝杆；272、升降导柱；273、皮带传动机构一；274、升降电机；281、皮带传动机构二；282、上转轴；283、上撑盘；284、转动电机；291、连接块；

31、直线导轨；32、上料抱筒组件；33、下料抱筒组件；34、横移电机；321、升降模组一；322、气动滑台一；323、薄型气爪；324、升降块一；325、小气缸；326、插销；327、爪块；331、升降模组二；332、升降块二；333、气动滑台二；334、抱块；

41、下料机架；42、下料平台；43、下料输送线；44、挡板。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1与图2所示，本实施例的一种全自动旋铆机，包括依次衔接设置的上料机1、旋铆机2和下料机4，旋铆机2包括有旋铆平台21，旋铆平台21上表面的两侧对称安装有横移组件3，横移组件3向前伸至上料机1内，横移组件3向后伸至下料机4内；贯穿旋铆平台21中部安装有下旋转组件26，下旋转组件26正上方间隔安装有上旋转组件28，上旋转组件28和下旋转组件26的间隔内共同放置圆筒8并带动其转动；还包括与圆筒8上边缘和下边缘对应的进给组件23，进给组件23向着圆筒8的径向移动从而施力于上、下边缘。

如图3所示，上料机1的结构为：包括上料机架13，上料机架13上安装有上料平台11，上料平台11上表面的两侧对称安装有上料导轨14，两个上料导轨14上共同滑动安装有滑动板16；位于两个上料导轨14之间的上料平台11上安装有上料电机12，上料电机12输出端安装有上料丝杆15，上料丝杆15端头与滑动板16底部螺旋副配合，上料电机12通过上料丝杆15带动滑动板16沿着上料导轨14移动；滑动板16上沿着周向间隔安装有多块底支撑块17，底支撑块17上均竖直安装有立销181；位于其中一个或两个底支撑块17内侧的滑动板16上安装有插销机构18。

如图4所示，插销机构18的结构为：包括固装于滑动板16的插销座182，插销座182一端安装有插销气缸185，插销气缸185的输出端安装有导向块183，插销座182另一端开有供导向块183滑动的槽；导向块183侧面卡装有侧销184，侧销184向外贯穿底支撑块17；圆筒8的底盖放置于多块底支撑块17上，并由立销181定位，在底盖上放置圆筒8的筒圈时，插销气缸185经导向块183将侧销184推出，使得侧销184从底盖底面侧边伸出并穿至筒圈下部的孔中，实现底盖与筒圈之间的定位。

如图5所示，旋铆机2的结构为：包括旋铆机架25，旋铆机架25中部水平安装有旋铆平台21，旋铆平台21底部安装有下旋转组件26，下旋转组件26向上贯穿旋铆平台21，下旋转组件26顶端安装有下撑盘22，位于下撑盘22外侧的旋铆平台21上沿着圆周方向布置有多组进给组件23，如图7所示；旋铆机架25顶部安装有顶板251，贯穿顶板251安装有升降机构27，升降机构27底端安装有升降板29，贯穿升降板29安装有上旋转组件28，上旋转组件28底端安装有上撑盘283，位于上撑盘283外侧的升降板29底面沿着圆周方向布置有相同的多组进给组件23，如图9所示；上撑盘283和下撑盘22之间放置有圆筒8。

如图6所示，下旋转组件26的结构为：包括位于旋铆平台21底部并与旋铆机架25固装的旋转电机261，旋转电机261输出端安装有旋转减速机262，旋转减速机262输出端安装有主动带轮263，主动带轮263经同步带265连接有从动带轮264，从动带轮264中部固装有下转轴266，下转轴266向上贯穿旋铆平台21，下转轴266顶端安装有下撑盘22。

如图8所示，升降机构27的结构为：包括固装于顶板251底面的升降电机274，升降电机274的输出端向上贯穿顶板251，升降电机274上端经皮带传动机构一273连接有升降丝杆271，升降丝杆271与皮带传动机构一273之间为螺旋副配合，升降丝杆271向下贯穿顶板251，升降丝杆271底端与升降板29固装；顶板251与升降板29之间安装有升降导柱272，升降导柱272为升降板29的升降运动提供导向作用。

上旋转组件28的结构为：包括固装于升降板29上的连接块291，连接块291为倒置的u型结构，升降丝杆271的底端与连接块291固装；位于连接块291外侧的升降板29上固装有转动电机284，转动电机284输出端经皮带传动机构二281连接有上转轴282，上转轴282位于连接块291的下方，上转轴282与升降板29转动连接并向下贯穿，上转轴282底端安装有上撑盘283。

上旋转组件28和下旋转组件26由各自的电机驱动配合，同步转动，有效带动其间圆筒8的同步转动，配合圆筒8上边缘外部和下边缘外部的多组进给组件23，从而实现了圆筒8上、下边缘的同时旋铆，上旋转组件28和下旋转组件26各自驱动的结构形式，有效避免了现有上下机头同心度要求高的问题，大大降低了设备整体的加工和装配、调整难度，转而通过各自驱动电机来实现转动的同步性。

如图10所示，进给组件23的结构为：包括支撑座231，支撑座231内安装有进给电机232，进给电机232输出端安装有进给减速机233，进给减速机233的输出端经小皮带传动机构234连接有进给丝杆235，进给丝杆235外圆周面上配合套装有螺母236，螺母236下方固装有移动座237，移动座237侧端头安装有轮座238，轮座238内水平转动安装有进给轮239。

进给轮239包括卷边轮和压边轮，卷边轮和压边轮间隔设置，在旋铆时，先由卷边轮进给施力于圆筒8边缘使其旋铆成型，再由压边轮进给施力于圆筒8边缘使得旋铆牢固。

如图11所示，上撑盘283和下撑盘22相对面的边缘均安装有竖销221，位于竖销221圆周外侧的上撑盘283或下撑盘22边缘还安装有横销座222，横销座222上开有径向的通孔，通孔内安装有横销223，横销223从横销座222的外端面穿出，位于横销座222内端面的通孔孔口安装有气管接头224；位于上撑盘283外侧的升降板29底面，或是位于下撑盘22外侧的旋铆平台21上，均安装有与横销223一一对应的顶销复位组件24。

旋铆时由横销223和竖销221同时保证圆筒8的筒圈与筒盖、底盖之间的定位，从而有效避免了旋铆时的错位问题，保证了旋铆精度和外观美观一致性，大大提升了圆筒旋铆的质量和效率。

如图12所示，顶销复位组件24的结构为：包括支座241，支座241上安装有小导轨242，位于小导轨242端头外部的支座241上安装有推板246；小导轨242上滑动安装有l型块243，l型块243内底面上相背安装有顶销气缸244和进给气缸245，进给气缸245的输出端与推板246固接，顶销气缸244的输出端贯穿l型块243的侧壁，顶销气缸244的输出端端头安装有顶针247。

单组横移组件3的结构为：包括固装于旋铆平台21的直线导轨31，直线导轨31前后贯穿旋铆机2，直线导轨31前端伸至上料机1内，直线导轨31后端伸至下料机4内，直线导轨31上并列安装有上料抱筒组件32和下料抱筒组件33；在横移电机34的驱动下，两组横移组件3上的上料抱筒组件32配合将圆筒8从上料机1移动至旋铆机2，两组横移组件3上的下料抱筒组件33配合将圆筒8从旋铆机2移动至下料机4。

两组横移组件3内的直线导轨31均向前延伸至上料机1的上料机架13两侧。

横移组件3上的上料抱筒组件32和下料抱筒组件33，在横移电机34的驱动下，沿着直线导轨31同步同向运动，从而实现了上料和下料的同步，实现了操作的衔接一致及连贯性。

如图13所示，上料抱筒组件32的结构为：包括竖直安装于直线导轨31的升降模组一321，升降模组一321内侧面安装有沿其移动的升降块一324，升降块一324两侧对称安装有气动滑台一322，单个气动滑台一322上均安装有薄型气爪323，薄型气爪323上安装有爪块327，四个爪块327配合将圆筒8环抱夹紧托起；升降块一324内侧面安装有小气缸325，小气缸325输出端安装有插销326，插销326在小气缸325作用下沿着圆筒8的径向移动；

如图14所示，下料抱筒组件33的结构为：包括竖直安装于直线导轨31的升降模组二331，升降模组二331内侧面安装有沿其移动的升降块二332，升降块二332两侧对称安装有气动滑台二333，单个气动滑台二333上均安装有弧形内凹结构的抱块334，四个抱块334配合将圆筒8环抱夹紧。

如图15所示，下料机4的结构为：包括安装于旋铆机2外侧面的下料机架41，下料机架41上安装有下料平台42，下料平台42上安装有下料输送线43，位于下料输送线43端头的下料平台42上安装有挡板44。

本实施例的一种全自动旋铆机的使用方法，包括如下步骤：

第一步：将圆筒8的底盖放至上料机1滑动板16上的底支撑块17上，使得圆筒8底盖上的孔与立销181配合嵌装；将圆筒8筒圈放至底盖上；插销气缸185工作，推动侧销184向外伸出，侧销184与圆筒8筒圈侧壁下端的孔嵌装，侧销184从圆筒8内部向外穿出；将圆筒8筒盖放至筒圈上，上料完成；

第二步：上料电机12工作，驱动上料丝杆15转动，上料丝杆15带动与其螺旋副配合的滑动板16以上料导轨14为导向向着旋铆机2的方向移动，使得滑动板16移动至横移组件3处；

第三步：升降模组一321工作，升降块一324带动两侧气动滑台一322下行至圆筒8的底盖处；气动滑台一322工作，带动薄型气爪323和爪块327向内靠近圆筒8；薄型气爪323工作，带动爪块327伸至圆筒8底盖下方，使得四个爪块327将圆筒8环抱托起；

第四步：插销气缸185反向工作，拉动侧销184缩回；升降模组一321反向工作，带动升降块一324、气动滑台一322、薄型气爪323上行，从而爪块327将圆筒8向上托起；横移电机34工作，带动上料抱筒组件32沿着直线导轨31移动至旋铆机2内，使得圆筒8位于下撑盘22的正上方；

第五步：升降模组一321工作，使得圆筒8下行至下撑盘22上，此时下撑盘22边缘的竖销221与圆筒8底盖上的孔配合；薄型气爪323反向工作，使得爪块327将圆筒8松开；气动滑台一322带动薄型气爪323后移，升降模组一321反向工作，带动升降块一324、气动滑台一322、薄型气爪323上行待命；

第六步：升降电机274工作，经皮带传动机构一273带动升降丝杆271下行，升降板29随之下行使得上撑盘283运动至圆筒8筒盖上，上撑盘283边缘的竖销221与圆筒8筒盖上的孔配合，气管接头224内通气，促使横销223向外伸至筒盖或底盖上的侧孔中，从而圆筒8牢固安装于上撑盘283和下撑盘22之间；

第七步：转动电机284和旋转电机261同步工作，转动电机284经皮带传动机构二281带动上转轴282转动，上撑盘283随之转动；旋转电机261经旋转减速机262、主动带轮263、同步带265、从动带轮264带动下转轴266转动，下撑盘22随之转动；从而上撑盘283和下撑盘22同步带动圆筒8转动；

第八步：同时，进给组件23中的进给电机232工作，进给电机232经进给减速机233、小皮带传动机构234带动进给丝杆235转动，进给丝杆235与螺母236螺旋副配合使得螺母236轴向向着圆筒8径向移动，移动座237带动轮座238、进给轮239随螺母236移动，从而进给轮239靠近并贴合挤压圆筒8的上边缘或下边缘，使得圆筒8上边缘和下边缘铆接；

第九步：进给电机232反向工作，使得进给轮239远离圆筒8，转动电机284和旋转电机261停止工作，使得上撑盘283和下撑盘22带动圆筒8停止转动；气管接头224内停止供气，进给气缸245工作，反向推动l型块243以小导轨242为导向向着圆筒8的方向移动，使得顶针247贴近圆筒8，此时顶针247正对着圆筒8上边缘或下边缘处的横销223；顶销气缸244工作，推动顶针247将横销223顶至横销座222内；

第十步：横移电机34工作，带动下料抱筒组件33沿着直线导轨31移动至旋铆机2内，使得下料抱筒组件33正对着圆筒8；升降模组二331工作，带动升降块二332、气动滑台二333下行，抱块334随着下行；气动滑台二333工作，推动抱块334贴合圆筒8外壁，四个抱块334从圆周面将圆筒8抱住；

第十一步：升降模组二331反向工作，带动升降块二332、气动滑台二333上行，抱块334环抱圆筒8随之上行；横移电机34反向工作，带动下料抱筒组件33沿着直线导轨31从旋铆机2内移动至下料机4内；升降模组二331工作，带动升降块二332、气动滑台二333下行，抱块334环抱圆筒8随之下行并落至下料机4的输送带上；完成一次圆筒8的全自动旋铆。

本发明结构紧凑合理，布局巧妙，实现了圆筒的全自动旋铆，且设备整体装配调整方便，旋铆精度高，一致性好。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。