一种用于电容壳体的连续拉伸成型模的制作方法

本发明涉及电容壳体生产模具技术领域，尤其是涉及一种用于电容壳体的连续拉伸成型模。

背景技术：

电容器(capacitor)，顾名思义，是一种容纳电荷的器件。电容器是电子设备中大量使用的电子元件之一，广泛应用于电路中的隔直通交，耦合，旁路，滤波，调谐回路，能量转换，控制等方面。电容器分为多种，如铝电解电容器、钽电解电容器、陶瓷电容器等，金属材质的电容器其外壳通常为长条圆柱形。在生产中，电容器外壳最基础的是采用拉伸的方法，然而，拉伸如果要一步到位，则良品率下降，间接提高生产成本，且若长径比比较大，则技术上难以一步拉伸成功。如需要更高要求的外壳制造，则需要多步操作或者更为精密的操作，成本上升。

现有技术如授权公告为cn208928999u的中国专利所公开的一种电容外壳的连续拉伸成型模具，从上至下依次包括上模座、上模板、下模板、下模座，以及连接模具各部件的紧固件和辅助件，所述上模板设置若干冲头，所述冲头的主体外径从上模板中部向外部逐渐减小，依次为一级冲头、二级冲头……n级冲头；所述下模板在冲头对应位置设置与冲头数量相等的凹模，所述凹模的内径也从下模板中部向外部逐渐减小，依次为一级凹模、二级凹模……n级凹模，每一级凹模的内径略大于同一级冲头的外径；所述n级冲头的末端直径缩小，形成收缩台。

又如授权公告为cn205110529u的中国专利所公开的一种生产贴片型铝壳带料连续拉深模具，包括4-6步拉深模具，每步拉深模具均由凸模和凹模组成，其特征在于：第一步和第二步拉深模具的凹模为连体式凹模，所述连体式凹模的外形为长方形结构且在拐角处设置有倒角，每步拉深模具的凹模的内孔顶部2mm以下部分均为圆锥形结构。

又如授权公告为cn101320633b的中国专利所公开的一种电容器铝壳拉深工艺以及拉深模。电解电容器铝壳多工位带料连续拉深工艺，其步骤是：1)根据用料的排样，确定带料宽度；2)在带料上冲制出轮廓切口；3)在每一轮廓切口中间的带料上冲制出铝壳；4)将铝壳从带料上分离下来。电解电容器铝壳多工位带料连续拉深模，包括上模座的凸模和下模座的凹模，凸模排成连续的一排，凹模孔一一对应；拉深模上设置有3-20排凸模，各排凸模的前边分别设置有切口模。

又如授权公告为cn202725805u的中国专利所公开的一种具有切口结构的电解电容器铝壳拉深模。包括固定在上模座的凸模和固定在下模座的凹模，所述的凸模以2-7个拉深凸模以及防爆槽凸模、整形凸模、切除凸模排成一排连续的凸模，所述的凹模上设置有与各个凸模相适合且上下一一对应的一排凹模孔；其特征在于该拉深模的前端还配置有切口模，切口模包括分别位于上模座和下模座上且相互配合的工艺刀和刀口凹模，所述的工艺刀的刀口对准铝壳带料上的两两相邻冲压区域之间部位。

现有技术如上所述，电容壳体一般利用连续模冲压成型，通过在下模上设置若干道内径依次间隙且深度依次增加的凹模，然后在上模上设置若干根分别与各道凹模配合的冲头以达到对料带同一部位依次进行多次冲压成型的效果，从而达到冲压成型电容壳体的效果；其中，应注意的是，在上模和下模上还会设置有辅助件，辅助件一般包括用于确保上模升降竖直的导向机构、用于将料带预压紧于下模上的预压紧机构以及用于将料带顶出凹模外的顶料机构。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：料带在利用连续模进行加工时，料带需要做间歇性移动方可实现同一部位在各个冲头之间的依次转换，而料带的移动一般需要依靠设置于连续模外的收卷装置进行牵引，导致连续模的配套成本增加，因此需要改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种降低连续模配套成本的用于电容壳体的连续拉伸成型模。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于电容壳体的连续拉伸成型模，包括上模和下模，所述下模上沿其长度方向依次设置有若干道凹模，所述上模上设置有若干道分别与各道凹模相适配的冲头，所述上模上设置有用于将料带预压紧在下模上的预压紧机构，所述下模上设置有用于将料带冲压成型的部位顶出凹模外的顶料机构，还包括：

冲裁机构，所述冲裁机构包括两端对称设置于下模左右两侧上的冲裁孔以及两件设置于上模上且形状位置分别与各道冲裁孔相对应的冲裁头，所述冲裁机构用于在料带的左右两侧上冲裁出沿料带长度方向等距排布的冲裁孔；

从动机构，所述从动机构包括两件分别设置于下模的左右两侧上的滑移座、若干件且均布于两件滑移座的左右两侧上的导正销，两所述滑移座内均设置有阶梯孔，各所述导正销分别卡设于各道阶梯孔内，各所述阶梯孔内均设置有上端分别与各根导正销下端抵接的第一弹簧；

主动机构，所述主动机构包括两件设置于上模上且竖直向下设置的压杆以及两件设置于下模首端且其中一端分别与两件滑移座抵接的第二弹簧，两所述滑移座的末端均设置有楔形导向面，两所述压杆向下移动时分别与两道楔形导向面配合，两所述第二弹簧沿滑移座长度方向设置且远离滑移座的一端与下模连接；

其中，所述预压紧机构将料带压紧固定在下模上时，各根压杆的下端与楔形导向面开始抵接，此时，上模继续下移以达到驱动压杆推动滑移座移动的效果，其中，所述滑移座的位移距离与沿料带长度方向排布且相邻设置的两道冲裁孔之间的间距相同设置。

通过采用上述技术方案，当需要加工时，首先将料带放置在下模上，然后通过压力机驱动上模和下模合模，当上模下移时，预压紧机构首先将料带首端压紧在下模上，然后由上模继续向下移动，从而使得各道冲裁头能够分别和各道冲裁孔配合以达到在料带首端冲裁出冲裁孔的效果，然后控制上模复位，此时，由人工移动料带，并使得位于料带首端上的各道冲裁孔分别与各道导正销配合，此时，当上模和下模再次合模时，各道冲头和凹模会开始对料带进行拉伸，且在此过程中，当预压紧机构压紧料带时，预压紧机构会将导正销顶进阶梯孔内，从而使得各道导正销解除对料带的卡接限位，此时，上模继续下移，从而使得冲头开始对料带进行拉伸，同时，通过压杆与楔形导向面之间的配合使得滑移座能够带动导正销朝向下模首端方向移动，且当滑移座移动至最靠近下模首端的位置处时，各道导正销分别与后续各道冲裁孔位置相对应，当上模带动预压紧机构复位时，各道定位销在各道第一弹簧的作用力下会直接穿设进各道相对应的冲裁孔内，且当上模继续上移时，在第二弹簧的左右下，各道滑移座会分别带动各根导正销朝向靠近下模末端的方向移动，各根导正销做水平移动时，会带动料带移动，从而达到带动料带自动在各道凹模之间移动的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述预压紧机构的下表面还设置有若干道抵接凸起，当各根导正销的上端完全伸出滑移座外时，各所述抵接凸起分别与各根导正销位置相同设置。

通过采用上述技术方案，通过各道抵接凸起能够分别将各根导正杆的上端完全顶出冲裁孔外，避免滑移座带动导正杆朝向下模首端方向移动时与料带发生干涉。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：两所述滑移座上均设置有沿滑移座长度方向设置的活动槽，所述活动槽的深度不小于抵接凸起的厚度。

通过采用上述技术方案，当抵接凸起在厚度大于料带厚度而导致抵接凸起的下端伸出料带外时，通过活动槽能够避免抵接凸起伸进阶梯孔内，能够起到避免抵接凸起与滑移座发生干涉的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述预压紧机构的下表面设置有若干道插孔，当第一弹簧且压缩时，各所述插孔分别与各根导正销位置相同设置。

通过采用上述技术方案，当滑移座移动至最靠近下模首端的位置处时，导正销在第一弹簧的作用下向上移动时能够穿设过冲裁孔且插接于插孔内，从而使得导正销能够与料带稳定连接。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：各所述阶梯孔均包括下端与滑移座下表面连通的容置孔、下端与容置孔连通的螺纹孔以及上下两端分别与螺纹孔和滑移座上表面连通的连通孔，所述容置孔、螺纹孔和连通孔的内径依次减小，所述导正销的下端卡设于螺纹孔内，所述阶梯孔内设置有栓体和螺帽分别与螺纹孔和容置孔配合的内六角螺栓。

通过采用上述技术方案，通过连通孔和螺纹孔之间的配合可以供导正销的下端卡设于滑移座内，通过螺栓与连通孔和螺纹孔之间的配合能够起到防止第一弹簧意外掉的效果，使得第一弹簧的安装更加便捷。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模包括下模座和设置于下模座上的下模板，所述下模板上设置有两道滑移槽，两所述滑移槽与下模板的上下表面和下模板末端端面连通，两所述滑移座分别滑移连接于两道滑移槽内，两所述滑移座的末端均伸出滑移槽外。

通过采用上述技术方案，通过下模座和下模板配合能够形成下模，通过设置于下模板上的滑移槽能够起到限制滑移座滑移方向的效果，避免滑移座在滑移时发生偏斜。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模的首端设置有两道插接孔，两所述插接孔分别与两道滑移槽的首端连通，两所述滑移座的首端均设置有分别穿设过两道插接孔的插杆，两所述第二弹簧分别套设于两根插杆上。

通过采用上述技术方案，通过插杆能够起到支撑第二弹簧的效果，通过插接孔和插杆之间的插接配合，使得滑移座远离下模首端时，插杆与滑移槽的内壁之间还能够稳定连接，从而起到防止第二弹簧意外脱离的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：两所述滑移槽的左右两侧面上均设置有沿滑移槽长度方向设置的导向凸起，两所述滑移座的左右两侧上均设置有沿滑移座长度方向设置且分别与各道导向凸起配合的限位槽。

通过采用上述技术方案，通过导向凸起和限位槽之间的配合能够起到防止滑移座向上翘起的效果，且通过导向凸起和限位槽之间的配合能够增加滑移座与滑移座之间连接稳定性的效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：各所述导向凸起与滑移槽的末端端面之间预留有长度大于滑移座总长度的缺口。

通过采用上述技术方案，通过缺口便于工作人员将滑移座安装进滑移槽内，且使得滑移座不会与导向凸起发生干涉。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.在上模和下模分离时，设置于下模上的各件导正销能够自动带动料带移动，无需外设收卷装置对料带进行牵引，有效降低成本；

2.导正销能够起到定位的效果，确保拉伸变形位置精准，有效提高产品质量；

3.结构较为简单，主要由弹簧销结构和楔形导向块结构组成，便于实施，且可在原有的连续模上改进使用；

4.用于带动导正销移动的滑移座可以通过更换不同的定位块来达到调节位移的效果，从而适应不同规格的连续模使用；

5.料带首段可以直接利用，而采用收卷装置需要将料带的首段牵引出连续模外，因此还能够达到减少浪费的效果；

6.初步使用时，工作人员只需要人工控制压力机对料带首段进行冲裁冲裁孔并将冲裁完成的冲裁孔与导正销卡接即可，后续料带的移动只需要控制压力机进行自动合分模即可，操作简单。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是图1中的a-a剖面示意图；

图3是图2中a部分的局部放大示意图；

图4是图2中b部分的局部放大示意图；

图5是本实施例牵引组件的结构示意图；

图6是图5中的b-b剖面示意图；

图7是图6中c部分的局部放大示意图；

图8是图5中的c-c剖面示意图；

图9是本实施例导正销的安装示意图。

附图标记：1、下模；11、下模座；12、下模板；121、凹模；122、滑移槽；123、导向凸起；124、插接孔；2、上模；21、上模座；22、上模板；221、冲头；3、牵引组件；31、从动机构；311、滑移座；3111、阶梯孔；3112、容置孔；3113、螺纹孔；3114、连通孔；3115、楔形导向面；312、导正销；3121、第三卡接凸起；313、第一弹簧；314、活动槽；315、限位槽；316、插杆；317、内六角螺栓；32、主动机构；321、压杆；322、第二弹簧；33、冲裁机构；331、冲裁孔；332、冲裁头；4、辅助件；41、预压紧机构；411、压板；412、贯穿孔；413、第四弹簧；414、等高套组件；415、连接螺栓；416、等高套筒；417、第二卡接凸起；418、抵接凸起；419、插孔；42、顶料机构；421、第三弹簧；422、传力杆；423、第一卡接凸起。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

结合图1和图2所示，为本发明公开的一种用于电容壳体的连续拉伸成型模，包括下模1、设置于下模1上方的上模2以及设置于上模2和下模1之间以用于自动牵引料带前进的牵引组件3；其中，在上模2和下模1之间还设置有辅助件4，辅助件4至少包括用于将料带预压紧于下模1上表面上的预压紧机构41以及至少一件的用于将料带向上顶升的顶料机构42。

结合图2和图3所示，下模1包括下模座11以及设置于下模座11上方的下模板12，在下模板12上设置有若干道沿下模板12长度方向依次排布设置的凹模121；其中，各件顶料机构42分别设置于部分凹模121内。

其中，顶料机构42包括竖直设置于下模座11内的第三弹簧421以及设置于下模板12内的传力杆422，传力杆422下端设置有与下模板12下表面卡接设置的第一卡接凸起423，传力杆422上端伸至凹模121内；其中，当第三弹簧421完全展开时，各根传力杆422上端端面的水平高度不低于下模板12上表面的水平高度。

当上模2向上移动以接触对料带的压制时，各件第三弹簧421开始复位，从而达到将各根传力杆422向上顶升的效果，各根传力杆422向上移动时能够达到将料带拉伸变形的部位顶出凹模121外的效果，从而使得牵引组件3带动料带移动时不会与凹模121发生干涉。

结合图2和图4所示，上模2包括上模座21以及设置于上模座21下方的上模板22，在上模板22上设置有若干件沿上模板22长度方向排布且分别与各道凹模121相适配的冲头221；其中，预压紧机构41设置于下模板12的下方。

其中，预压紧机构41包括设置于下模板12下方的压板411，在压板411上设置有若干道分别与各件冲头221形状位置相对应的贯穿孔412，在上模座21内设置有多根第四弹簧413，第四弹簧413伸出上模座21的一端穿设过上模板22并与压板411的上表面抵接设置，上模座21与压板411之间设置有多组等高套组件414，各组等高套组件414均包括螺纹连接于压板411上的连接螺栓415以及套设于连接螺栓415外壁上的等高套筒416，连接螺栓415的螺帽穿设于上模座21并与等高套筒416上端面卡接设置，等高套筒416穿设于上模座21以及上模板22内，等高套筒416上端外壁设置有一圈与上模板22上表面卡接设置的第二卡接凸起417；其中，当第四弹簧413完全展开时，各件冲头221的下端端面的水平高度均高于压板411下表面的水平高度。

当上模2向上复位时，通过第四弹簧413使得压板411仍能够保持不动，使得上模板22随上模座21上移时，压板411仍能够将料带压紧在下模1上，从而将冲头221退出料带拉伸区外，当第四弹簧413完全复位后，压板411才能随上模座21向上移动，确保料带拉伸变形的部位不会被冲头221带动上升的问题发生。

结合图5和图6所示，牵引组件3包括设置于下模1上以用于带动料带做间歇性移动的从动机构31以及设置于上模2上以用于驱动从动机构31移动的主动机构32，其中，牵引组件3还包括用于在料带上冲裁出与从动机构31配合的冲裁孔331的冲裁机构33。

结合图5和图7所示，冲裁机构33包括两端对称设置于下模1左右两侧上的冲裁孔331以及两件设置于上模板22下表面上且形状位置分别与各道冲裁孔331相对应的冲裁头332，各件冲裁头332的下端均可穿设过压板411，其中，当第四弹簧413完全展开时，各件冲裁头332的下端端面的水平高度均高于压板411下表面的水平高度。

当需要在料带冲裁出冲裁孔331时，只需要控制上模2向下移动，当上模2向下移动时，压板411首先会将料带压紧在下模1的上表面上，且随着上模2的继续下移，冲裁刀的下端开始穿设出压板411外并插接于冲裁孔331，从而达到对料带产生剪切力的效果。

结合图8和图9所示，从动机构31包括两件滑移连接于下模座11内且滑移方向沿下模1长度方向设置的滑移座311以及若干根竖直设置且外径与冲裁孔331内径相同设置的导正销312。

其中，如图9所示，各根导正销312均布于两件滑移座311上，各道导正销312的下端均插接卡设于滑移座311内，在两件滑移座311内均设置有上端与导正销312下端抵接以用于驱动导正销312向上移动的第一弹簧313，各根导正销312能够伸出滑移座311外的部分的最大长度大于电容壳体的深度与传力杆422伸出下模板12上表面外的高度的总和。

其中，在各件滑移座311上均设置有阶梯孔3111，各道阶梯孔3111均包括下端与滑移座311下表面连通的容置孔3112、下端与容置孔3112连通的螺纹孔3113以及上下两端分别与螺纹孔3113和滑移座311上表面连通的连通孔3114，容置孔3112、螺纹孔3113和连通孔3114同轴线设置且内径依次减小；其中，导正销312的下端卡插接于螺纹孔3113内，且导正销312的下端设置有与外径大于连通孔3114内径的第三卡接凸起3121，第一弹簧313安装于螺纹孔3113内且上端与导正销312抵接，在阶梯孔3111的下端有栓体和螺帽分别与螺纹孔3113和容置孔3112配合的内六角螺栓317，第一弹簧313的下端与内六角螺栓317抵接。

结合图8和图9所示，在压板411的下表面设置有若干道抵接凸起418，在两道滑移座311上均设置有沿滑移座311长度方向设置且深度不小于抵接凸起418的厚度的活动槽314，当第一弹簧313展开且各根导正销312的上端完全伸出滑移座311外时，各道抵接凸起418分别与各根导正销312位置相同设置；其中，在压板411的下表面上设置有若干道插孔419，当滑移座311移动至靠近下模1首端的位置处时，各道插孔419分别与各根导正销312位置相同设置，沿上模2长度方向排布且相邻设置的插孔419和抵接凸起418之间的间距与沿料带长度方向排布且任意相邻设置的两道冲裁孔331之间的间距相同设置。

当第一弹簧313正常展开时，各根导正销312的上端会分别卡设于各道位置相对应的冲裁孔331内以达到定位的效果，此时，上模2开始下移，在上模2下移的过程中，各道抵接凸起418会分别与各根导正销312的上端抵接，且随着上模2的继续下移，各道抵接凸起418会穿设过各道相对应的冲裁孔331，且压板411开始与料带上表面抵接，此时，随着上模2的继续下移，压板411会带动料带下移（在此过程中，传力杆422开始下移）直至料带完全与下模1贴合，同时使得导正销312完全缩进滑移座311内，从而达到解除导正销312与料带卡接关系的效果，使得主动机构32可以驱动滑移座311朝向下模1首端移动，从而使得各根导正销312能够分别与各道插孔419连通，此时，在第一弹簧313的复位能力下，各根导正销312能够穿设过料带并分别插接于各道插孔419内；当压板411向上复位时，各根导正销312能够在第一弹簧313的复位能力下继续上升，且各根顶料机构42会互相配合以达到将料带向上顶升的效果，当导正销312上升至最高位置处时，压板411继续上升，此时，导正销312的上端与压板411开始分离，使得滑移座311能够带动导正销312朝向远离下模1首端的方向移动，导正销312移动时会带动料带移动，从而达到间歇性牵引料带自动移动的效果。

结合图7和图8所示，主动机构32包括两件设置于下模板12下表面且下端可穿设过压板411以用于驱动滑移座311朝向的压杆321以及设置于下模板12内的第二弹簧322；其中，在下模板12的左右两侧上均设置有长度沿下模1长度方向延伸的滑移槽122，两件滑移座311分别滑移连接于两道滑移槽122内。

其中，各道滑移槽122的左右两侧面上均设置有沿滑移槽122长度方向设置的导向凸起123，各道导向凸起123与滑移槽122的末端端面之间预留有长度大于滑移座311总长度的缺口（图中未显示），各件滑移座311的左右两侧上均设置有沿滑移座311长度方向设置且分别与各道导向凸起123配合的限位槽315，其中，各道限位槽315靠近下模1首端的一端呈喇叭口状设置；当需要安装滑移座311时，只需要将滑移座311通过缺口放进滑移槽122内即可。

结合图7和图8所示，各件滑移座311的末端均设置有楔形导向面3115，两根压杆321分别位于料带的两侧外，各根导正销312位于料带的覆盖区域内；其中，当压板411将料带压紧固定在下模1上时，各根压杆321的下端与楔形导向面3115开始抵接，此时，上模2继续下移以达到驱动压杆321推动滑移座311移动的效果，当压杆321的下端与滑移座311末端端面抵接时，滑移座311位于最靠近下模1首端的位置，此时，上模2继续下移时，滑移座311不会发生移动。

如图7所示，下模1的首端设置有两道插接孔124，两道插接孔124的轴线沿下模1的长度方向设置且分别与两道滑移槽122的首端连通，两件滑移座311的首端均设置有分别穿设过两道插接孔124的插杆316，两件第二弹簧322分别套设于两根插杆316上；当压板411和压杆321均解除对滑移座311的位置限定时，在第二弹簧322的复位能力作用下，两件滑移座311会朝向远离下模1首端的方向移动，从而达到带动料带移动的效果。

本实施例的实施原理为：

当需要加工时，首先将料带放置在下模1上，然后通过压力机驱动上模2和下模1合模，当上模2下移时，压板411会先将料带首端压紧在下模1上，然后由上模2继续向下移动，从而使得各道冲裁头332能够分别和各道冲裁孔331配合以达到在料带首端冲裁出冲裁孔331的效果，然后控制上模2复位，此时，由人工移动料带，并使得位于料带首端上的各道冲裁孔331分别与各道导正销312配合，此时，当上模2和下模1再次合模时，各道冲头221和凹模121会开始对料带进行拉伸，且在此过程中，当压板411压紧料带时，压板411会将导正销312顶进阶梯孔3111内，从而使得各道导正销312解除对料带的卡接限位作用，此时，上模2继续下移，从而使得冲头221开始对料带进行拉伸，同时，通过压杆321与楔形导向面3115之间的配合使得滑移座311能够带动导正销312朝向下模1首端方向移动，且当滑移座311移动至最靠近下模1首端的位置处时，各道导正销312分别与后续各道冲裁孔331位置相对应，当上模2带动压板411复位时，各道定位销在各道第一弹簧313的作用力下会直接穿设进各道相对应的冲裁孔331内，且当上模2继续上移时，在第二弹簧322的左右下，各道滑移座311会分别带动各根导正销312朝向靠近下模1末端的方向移动，各根导正销312做水平移动时，会带动料带移动，从而达到带动料带自动在各道凹模121之间移动的效果。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。