螺栓紧固车的制作方法

本发明涉及跨座式单轨技术领域，具体而言，涉及一种螺栓紧固车。

背景技术：

跨座式单轨轨道梁作为跨座式单轨列车的承重结构和走行轨道，不仅在结构强度上要求高，而且要满足运行舒适度要求。为了提供单轨梁的变形伸缩空间，在两条单轨轨道梁纵向连接处预留了一定长度的缝隙。为了车辆走行轮、导向轮和稳定轮平稳的通过该缝隙，在该处安装了指形板。指形板通过螺栓与轨道梁紧固在一起，并保持一定的紧固力矩，但螺栓在车辆运行产生的冲击振动作用下，经过一段时间后，会发生不同程度的松动。

目前跨座式单轨指形板螺栓松动后由人工手动紧固，没有自动定位、检测扭矩及紧固的设备，劳动强度较大、效率不高，无法保证螺栓紧固的可靠性，极易出现安全问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种螺栓紧固车。

有鉴于此，本发明提供了一种螺栓紧固车，螺栓紧固车包括：车体；走行装置，设置于车体上，走行装置被配置为适于在轨道上行进；螺栓拧紧装置，设置于车体上，螺栓拧紧装置包括：机架，与车体相连接，机架上设置有导轨；伸缩组件，伸缩组件与导轨滑动连接；拧紧组件，拧紧组件与伸缩组件相连接。

在该技术方案中，限定了一种螺栓紧固车，螺栓紧固车包括车体、走行装置和螺栓拧紧装置。车体为螺栓紧固车的主体框架结构，用于承载螺栓紧固车上的其他结构。走行装置设置在车体上，与轨道相接触，工作过程中走行装置在轨道上行进，以带动车体和螺栓拧紧装置一同行进。螺栓拧紧装置设置在车体上，工作过程中用户驾驶螺栓紧固车行进至轨道梁之间的连接区域处，停车后用户操作螺栓拧紧装置检测螺栓是否松动，并且通过螺栓拧紧装置自动拧紧螺栓，从而一方面避免出现因轨道上的螺栓松动所引起的行车事故，另一方面为用户提供便利，使用户可以借助螺栓紧固车快速行进至需要执行拧紧作业的轨道段并高效完成螺栓拧紧工作。进而实现提升螺栓拧紧效率，降低用户操作难度，缩减用户工作量，提升拧紧作业可靠性，提升轨道安全性的技术效果。

进一步地，螺栓拧紧装置包括机架、伸缩组件和拧紧组件。机架用于支撑和定位螺栓拧紧装置。伸缩组件为机架和拧紧组件之间的位移结构，伸缩组件的一端与机架上的导轨滑动相连，伸缩组件的另一端与拧紧组件相连接，使伸缩组件和拧紧组件组成的整体可以沿着导轨延伸方向滑动，并且拧紧组件可通过伸缩组件在除导轨延伸方向以外的方向上相对机架运动。拧紧组件为螺栓拧紧装置的主工作部，用户可通过操作拧紧组件实现轨道上螺栓的自动化拧紧。通过设置导轨-伸缩组件-拧紧组件的结构，使得本发明的拧紧组件可以在导轨延伸方向和伸缩组件伸缩方向两个方向上自由移动。工作过程中，在需要将拧紧组件长距离移动至目标区域时可通过机架上的导轨实现，在将拧紧组件移动至目标区域后，用户可通过伸缩组件精确调整拧紧组件的位置，以对准待拧紧的螺栓，实现自动拧紧。

具体地，跨座式单轨轨道梁作为承重结构和走行轨道，不仅在结构强度上要求高，而且要满足列车运行舒适度要求。为了提供单轨梁的变形伸缩空间，在两条单轨轨道梁纵向连接处预留了一定长度的缝隙。为了车辆走行轮、导向轮和稳定轮平稳的通过该缝隙，在该处安装了指形板。指形板通过螺栓与轨道梁紧固在一起，并保持一定的紧固力矩，但螺栓在车辆运行产生的冲击振动作用下，经过一段时间后，会发生不同程度的松动。目前跨座式单轨指形板螺栓松动后由人工手动紧固，没有自动定位、检测扭矩及紧固的设备，劳动强度较大、效率不高，无法保证螺栓紧固的可靠性，极易出现安全问题。针对上述技术问题，本申请通过在机架上设置导轨并在导轨和拧紧组件间设置伸缩组件，使用户可通过该导轨和伸缩组件将用于自动检测并拧紧指形板螺栓的拧紧组件移动至执行拧紧作业的目标区域，从而实现单轨轨道梁指形板上螺栓的智能化检测和自动化拧紧。进而解决了上述人工手动紧固所产生的劳动强度较大，效率低下的技术问题。

另外，本发明提供的上述技术方案中的螺栓紧固车还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，车体包括：底板，底板上开设有作业通道，作业通道贯穿底板，且底板上设置有螺栓拧紧装置；作业平台，与底板相连接，作业平台上设置有螺栓拧紧装置。

在该技术方案中，车体包括底板和作业平台。底板用于承载车厢内的装置和用户，其中底板上开设有作业通道，工作过程中用户穿过底板上的作业通道行进至轨道的顶面上，其后通过底板上设置的螺栓拧紧装置完成轨道顶面螺栓的拧紧作业。作业平台与底板相连接，位于底板下方且位于轨道的两侧，工作过程中，用户从车厢中移动至作业平台上，并通过作业平台上的螺栓拧紧装置完成轨道侧面螺栓的拧紧作业。通过在底板上设置作业通道并设置位于轨道两侧的作业平台，使用户可以靠近轨道的顶面和侧面，从而一方面降低用户执行拧紧作业的难度，另一方面可避免用户在拧紧作业时出现安全事故。进而实现优化螺栓紧固车结构，提升拧紧作业效率，提升用户安全性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，拧紧组件包括：定位架，与伸缩组件相连接；拧紧器，设置于定位架上；套筒，与拧紧器的动力输出端相连接。

在该技术方案中，对拧紧组件中的结构做出了具体限定，拧紧组件包括定位架、拧紧器和套筒。定位架与伸缩组件相连接，用于承载和定位拧紧器。拧紧器，为实施螺栓拧紧的设备，拧紧器可以为电动拧紧轴、电动力矩扳手、液压力矩扳手或气动力矩扳手，用于通过输出固定扭矩紧固螺栓。套筒与拧紧器的动力输出端相连接，套筒的内壁与螺栓的外表面相匹配，用于定位和拧紧螺栓，工作过程中，套筒套设于待拧紧的螺栓上，拧紧器带动套筒转动，转动的套筒带动螺栓转动以实现拧紧。从而实现了螺栓的自动化拧紧。

在上述任一技术方案中，优选地，拧紧组件还包括：扭矩检测装置，设置于套筒内；控制器，与扭矩检测装置和拧紧器相连接，控制器根据扭矩检测装置的检测结果控制拧紧器工作。

在该技术方案中，对拧紧组件做出了进一步限定，螺栓组件上还设置有扭矩检测装置和控制器。扭矩检测装置设置在套筒内部，在将套筒套设于螺栓上时，扭矩检测装置检测出该螺栓的当前扭矩。控制器与力矩检测装置和拧紧器相连接，工作过程中，控制器接收力矩检测装置所检测出的当前扭矩，在判断出该当前扭矩不符合螺栓紧固要求后，控制器控制拧紧器工作，以实现对应螺栓的自动拧紧，反之，在判断出该螺栓符合紧固要求后控制器可控制螺栓拧紧装置不予动作。从而实现了螺栓拧紧装置的智能化检测，免去了人为判断螺栓是否松动的流程，同时实现了螺栓拧紧装置的自动化拧紧，免去了人为拧紧螺栓的工序。进而实现了提升螺栓拧紧装置智能化程度和自动化程度，提升检测精准性，提升拧紧可靠性，有效降低轨道事故率，缩减用户工作量的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，拧紧组件还包括：伸缩轴，伸缩轴的一端与动力输出端相连接，伸缩轴的另一端与套筒相连接；其中，伸缩轴的最大伸缩距离的范围为20毫米至30毫米。

在该技术方案中，对拧紧组件做出了进一步限定，螺栓拧紧组件上还设置有伸缩轴，伸缩轴的一端与拧紧器的动力输出端相连接，伸缩轴的另一端与套筒相连接。工作过程中，用户先将套筒与对应螺栓对齐压紧，其后伸缩轴伸长，使套筒套设在螺栓上，从而一方面实现了螺栓的自动装载，便于螺栓的螺栓头套入套筒内，另一方面提供了螺栓与套筒之间的预压力，保证螺栓拧紧作业的可靠实施。进而实现了优化拧紧组件结构，提升螺栓拧紧装置可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，伸缩组件包括：连接架，与导轨滑动连接；折叠臂架，折叠臂架的一端与连接架转动相连；安装架，与折叠臂架的另一端转动相连，拧紧组件与安装架相连接。

在该技术方案中，对伸缩组件做出了进一步限定。伸缩组件包括连接架、折叠臂架和安装架。连接架用户承载和定位伸缩组件上的其他结构，连接架与机架上的导轨滑动相连，工作过程中连接架沿导轨滑动，以实现伸缩组件和拧紧组件的定轨移动。折叠臂架的一端与连接架转动相连，折叠臂架的另一端与安装架转动相连，拧紧组件与安装架相连接，在用户将拧紧组件移动至目标区域后可通过调整折叠臂架的状态将拧紧组件上的套筒与螺栓对齐，以实施拧紧作业，从而保证用户可以根据作业需求自由选择拧紧组件对作业位置，进而实现了优化伸缩组件结构，降低用户操作难度，缩减用户工作量，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，折叠臂架包括：第一连杆，第一连杆的一端与连接架转动相连；第一转轴，第一连杆的另一端套设于第一转轴上；第二连杆，第二连杆的一端套设于第一转轴上；第二转轴，第二连杆的另一端套设于第二转轴上；第三连杆，第三连杆的一端套设于第二转轴上，第三连杆的另一端与安装架转动相连。

在该技术方案中，对伸缩组件中的折叠臂架做出了进一步限定。折叠臂架包括第一连杆、第一转轴、第二连杆、第二转轴和第三连杆。其中，第一连杆的一端与连接架转动相连，另一端与转轴转动相连，第二连杆的一端与第一转轴转动相连，另一端与第二转轴转动相连，第三连杆的一端与第二转轴转动相连，另一端与安装架转动相连。从而形成，z字形的折叠结构，在螺栓拧紧装置处于未使用状态时，折叠臂架处于收回状态，在使用螺栓拧紧装置时折叠臂架展开，以使拧紧组件远离导轨并执行螺栓拧紧作业，从而保证螺栓拧紧作业实施的可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，第一连杆至少为两个，第二连杆至少为两个，第三连杆至少为两个，折叠臂架还包括：连接件，至少两个第二连杆分别与连接件相连接。

在该技术方案中，针对上述技术方案中的折叠臂架做出了具体限定。其中，第一连杆、第二连杆和第三连杆均至少设置为两个。通过设置至少两组第一连杆、第二连杆和第三连杆，可以保证折叠臂架稳定可靠，避免折叠臂架在工作过程中弯折或断裂，从而保证拧紧作可安全可靠地执行。连接件将至少两个第二连杆串连在一起，保证至少两个第二连杆可同步转动，以限定折叠组件的运动轨迹，避免臂架组件出现不符合作业需求的非常规形变。进而实现了优化折叠臂架结构，提升结构稳定性与可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，走行装置包括：驱动件；联轴器，联轴器的一端与驱动件的输出端相连接；车轴，车轴上设置有走行轮，车轴与联轴器的另一端相连接，走行轮被配置为适于在轨道上滚动；轴承座，与车体相连接，车轴穿设于轴承座上。

在该技术方案中，对走行装置做出了具体限定。走行装置包括联轴器、车轴和轴承座。驱动件为走行装置提供动力，保证走行装置可以在轨道上行进。联轴器的一端与驱动件的输出端相连，另一端与车轴相连接，行进时联轴器与车轴相连接，以将动力从驱动件传递至车轴，使车轴转动，车轴上设置有走行轮，转动的车轴带动走行轮一同转动。轴承座用于定位安装车轴，车轴穿设在轴承座上，以通过轴承座安装在车体上。

在上述任一技术方案中，优选地，螺栓紧固车还包括：导向装置，导向装置包括：支撑架，与车体相连接；转轴，与支撑架可动相连；导向轮，套设于转轴上，导向轮被配置为适于在轨道的侧面上滚动。弹性件，弹性件的一端与支撑架相连接，弹性件的另一端与转轴相连接；调节螺栓，与支撑架转动相连，调节螺栓的螺栓头的端面与转轴的周侧面相接触。

在该技术方案中，螺栓紧固车上还设置有导向装置，导向装置包括支撑架、转轴、导向轮、弹性件和调节螺栓。导向装置与车体相连接，位于轨道的左右两侧，导向装置上的导向轮与轨道的侧面相接触，行进过程中导向轮在轨道的侧面上滚动。通过在螺栓紧固车上设置导向装置可以避免螺栓紧固车在行进过程中出现偏斜，有效避免螺栓紧固车出现脱轨或大幅度震动的问题，进而实现优化螺栓紧固车结构，提升螺栓紧固车安全性与可靠性的技术效果。

具体地，导向装置中，支撑架与车体相连接，用于将导向装置定位安装至车体上的对应位置上，且支撑架用于承载导向装置上的其他结构。转轴设置在支撑架上，且转轴可相对支撑架沿转轴的轴线转动，导向轮套设在转轴上，以形成由支撑架、转轴和导向轮组成的被动轮结构，从而降低导向装置与轨道侧面的摩擦，减小行进阻力。弹性件设置在支撑架和转轴之间，一端与支撑架相连接，另一端与转轴相连接，使转轴和支撑架之间留有位移余量，从而避免导向轮与轨道侧面出现刚性接触，有效防止导向轮弯折或断裂。调节螺栓设置在支撑架上，调节螺栓的螺栓头的端面抵靠在转轴上，通过旋转调节螺栓可以调整该端面与转轴间的相对位置，从而通过弹性件和调节螺栓实现转轴相对支撑架的位置调节，以使导向装置可以适用于不同型号的轨道，提升螺栓紧固车的实用性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例提供的螺栓紧固车的结构示意图；

图2为图1所示的根据本发明的一个实施例提供的螺栓紧固车在a-a方向上的剖视图；

图3为图1所示的根据本发明的一个实施例提供的螺栓紧固车的仰视图；

图4为图1所示的根据本发明的一个实施例提供的螺栓紧固车的侧视图；

图5示出了根据本发明的一个实施例提供的螺栓拧紧装置的结构示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例提供的螺栓拧紧装置的另一个结构示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例提供的拧紧组件的结构示意图；

图8示出了根据本发明的一个实施例提供的拧紧组件的另一个结构示意图；

图9示出了根据本发明的一个实施例提供的伸缩组件的结构示意图；

图10示出了根据本发明的一个实施例提供的伸缩组件的另一个结构示意图；

图11示出了根据本发明的一个实施例提供的走行装置的结构示意图；

图12示出了根据本发明的一个实施例提供的导向装置的结构示意图。

其中，图1至图12中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1螺栓紧固车，3车体，32底板，322作业通道，34作业平台，5走行装置，52驱动件，54联轴器，56车轴，58走行轮，59轴承座，7螺栓拧紧装置，72机架，722导轨，74伸缩组件，742连接架，744折叠臂架，746第一连杆，748第一转轴，750第二连杆，752第二转轴，754第三连杆，756连接件，758安装架，76拧紧组件，762定位架，764拧紧器，766套筒，768伸缩轴，770把手，772显示器，9导向装置，92支撑架，94转轴，96导向轮，98弹性件，99调节螺栓。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步地详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图12描述根据本发明一些实施例的螺栓紧固车1。

有鉴于此，根据本发明的实施例，如图3和图5所示，提供了一种螺栓紧固车1，螺栓紧固车1包括：车体3；走行装置5，设置于车体3上，走行装置5被配置为适于在轨道上行进；螺栓拧紧装置7，设置于车体3上，螺栓拧紧装置7包括：机架72，与车体3相连接，机架72上设置有导轨722；伸缩组件74，伸缩组件74与导轨722滑动连接；拧紧组件76，拧紧组件76与伸缩组件74相连接。

在该实施例中，限定了一种螺栓紧固车1，螺栓紧固车1包括车体3、走行装置5和螺栓拧紧装置7。车体3为螺栓紧固车1的主体框架结构，用于承载螺栓紧固车1上的其他结构。走行装置5设置在车体3上，与轨道相接触，工作过程中走行装置5在轨道上行进，以带动车体3和螺栓拧紧装置7一同行进。螺栓拧紧装置7设置在车体3上，工作过程中用户乘坐螺栓紧固车1行进至不同轨道段之间的连接区域处，停车后用户靠近轨道上的螺栓，并通过螺栓拧紧装置7检测螺栓是否松动，在检测出螺栓出现松动后通过螺栓拧紧装置7自动拧紧螺栓，从而一方面避免出现因轨道上的螺栓松动所引起的脱轨、行车事故等现象，另一方面为用户提供便利，使用户可以借助螺栓紧固车1快速行进至需要执行拧紧作业的轨道段并高效完成螺栓拧紧工作。进而实现提升螺栓拧紧效率，降低用户操作难度，缩减用户工作量，提升拧紧作业可靠性，提升轨道安全性的技术效果。

进一步地，螺栓拧紧装置7包括机架72、伸缩组件74和拧紧组件76。机架72用于支撑和定位螺栓拧紧装置7。伸缩组件74为机架72和拧紧组件76之间的位移结构，伸缩组件74的一端与机架72上的导轨722滑动相连，伸缩组件74的另一端与拧紧组件76相连接，使伸缩组件74和拧紧组件76组成的整体可以沿着导轨722延伸方向滑动，并且拧紧组件76可通过伸缩组件74在除导轨722延伸方向以外的方向上相对机架72运动。拧紧组件76为螺栓拧紧装置7的主工作部，用户可通过操作拧紧组件76实现跨座式单轨上螺栓的自动化拧紧。通过设置导轨722-伸缩组件74-拧紧组件76的结构，使得本发明的拧紧组件76可以在导轨722延伸方向和伸缩组件74伸缩方向两个方向上自由移动。工作过程中，在需要将拧紧组件76长距离移动至目标区域时可通过机架72上的导轨722实现，在将拧紧组件76移动至目标区域后，用户可通过伸缩组件74精确调整拧紧组件76的位置，以对准待拧紧的螺栓，实现自动拧紧。

具体地，跨座式单轨轨道梁作为跨座式单轨列车的承重结构和走行轨道，不仅在结构强度上要求高，而且要满足列车运行舒适度要求。为了提供单轨梁的变形伸缩空间，在两条单轨轨道梁纵向连接处预留了一定长度的缝隙。为了车辆走行轮、导向轮和稳定轮平稳的通过该缝隙，在该处安装了指形板。指形板通过螺栓与轨道梁紧固在一起，并保持一定的紧固力矩，但螺栓在车辆运行产生的冲击振动作用下，经过一段时间后，会发生不同程度的松动。目前跨座式单轨指形板螺栓松动后由人工手动紧固，没有自动定位、检测扭矩及紧固的设备，劳动强度较大、效率不高，无法保证螺栓紧固的可靠性，极易出现安全问题。针对上述技术问题，本申请通过在机架72上设置导轨722并在导轨722和拧紧组件76间设置伸缩组件74，使用户可通过该导轨722和伸缩组件74将用于自动检测并拧紧指形板螺栓的拧紧组件76移动至执行拧紧作业的目标区域，从而实现单轨轨道梁指形板上螺栓的智能化检测和自动化拧紧。进而解决了上述人工手动紧固所产生的劳动强度较大，效率低下的技术问题。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，车体3包括：底板32，底板32上开设有作业通道322，作业通道322贯穿底板32，且底板32上设置有螺栓拧紧装置7；作业平台34，与底板32相连接，作业平台34上设置有螺栓拧紧装置7。

在该实施例中，车体3包括底板32和作业平台34。底板32用于承载车厢内的装置和用户，其中底板32上开设有作业通道322，工作过程中用户穿过底板32上的作业通道322行进至轨道的顶面上，其后通过底板32上设置的螺栓拧紧装置7完成轨道顶面螺栓的拧紧作业。作业平台34与底板32相连接，位于底板32下方且位于轨道的两侧，工作过程中，用户从车厢中移动至作业平台34上，并通过作业平台34上的螺栓拧紧装置7完成轨道侧面螺栓的拧紧作业。通过在底板32上设置作业通道322并设置位于轨道两侧的作业平台34，使用户可以靠近轨道的顶面和侧面，从而一方面降低用户执行拧紧作业的难度，另一方面可避免用户在拧紧作业时出现安全事故。进而实现优化螺栓紧固车1结构，提升拧紧作业效率，提升用户安全性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图6和图8所示，拧紧组件76包括：定位架762，与伸缩组件74相连接；拧紧器764，设置于定位架762上；套筒766，与拧紧器764的动力输出端相连接。

在该实施例中，对拧紧组件76中的结构做出了具体限定，拧紧组件76包括定位架762、拧紧器764和套筒766。定位架762与伸缩组件74相连接，用于承载和定位拧紧器764。拧紧器764，为实施螺栓拧紧的设备，拧紧器764可以为电动拧紧轴、电动力矩扳手、液压力矩扳手或气动力扳手，用于通过输出固定扭矩紧固螺栓。套筒766与拧紧器764的动力输出端相连接，套筒766的内壁与螺栓的外表面相匹配，用于定位和拧紧螺栓，工作过程中，套筒766套设于待拧紧的螺栓上，拧紧器764带动套筒766转动，转动的套筒766带动螺栓转动以实现拧紧。从而实现了螺栓的自动化拧紧。

在本发明的一个实施例中，优选地，拧紧组件76还包括：扭矩检测装置，设置于套筒766内；控制器，与扭矩检测装置和拧紧器764相连接，控制器根据扭矩检测装置的检测结果控制拧紧器764工作。

在该实施例中，对拧紧组件76做出了进一步限定，螺栓组件上还设置有扭矩检测装置和控制器。扭矩检测装置设置在套筒766内部，在将套筒766套设于螺栓上时，扭矩检测装置检测出该螺栓的当前扭矩。控制器与力矩检测装置和拧紧器764相连接，工作过程中，控制器接收力矩检测装置所检测出的当前扭矩，在判断出该当前扭矩不符合螺栓紧固要求后，控制器控制拧紧器764工作，以实现对应螺栓的自动拧紧，反之，在判断出该螺栓符合紧固要求后控制器可控制螺栓拧紧装置7跳过当前螺栓的拧紧工作。从而实现了螺栓拧紧装置7的智能化检测，免去了人为判断螺栓是否松动的流程，同时实现了螺栓拧紧装置7的自动化拧紧，免去了人为拧紧螺栓的工序。进而实现了提升螺栓拧紧装置7智能化程度和自动化程度，提升检测精准性，提升拧紧可靠性，有效降低轨道事故率，缩减用户工作量的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图7所示，拧紧组件76还包括：伸缩轴768，伸缩轴768的一端与动力输出端相连接，伸缩轴768的另一端与套筒766相连接；其中，伸缩轴768的最大伸缩距离的范围为20毫米至30毫米。

在该实施例中，对拧紧组件76做出了进一步限定，螺栓拧紧组件76上还设置有伸缩轴768，伸缩轴768的一端与拧紧器764的动力输出端相连接，伸缩轴768的另一端与套筒766相连接。工作过程中，用户先将套筒766与对应螺栓对齐并压紧，其后伸缩轴768伸长，使套筒766套设在螺栓上，从而一方面实现了螺栓的自动装载，便于螺栓的螺栓头套入套筒766内，另一方面提供了螺栓与套筒766之间的预压力，保证螺栓拧紧作业的可靠实施。进而实现了优化拧紧组件76结构，提升螺栓拧紧装置7可靠性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图9和图10所示，伸缩组件74包括：连接架742，与导轨722滑动连接；折叠臂架744，折叠臂架744的一端与连接架742转动相连；安装架758，与折叠臂架744的另一端转动相连，拧紧组件76与安装架758相连接。

在该实施例中，对伸缩组件74做出了进一步限定。伸缩组件74包括连接架742、折叠臂架744和安装架758。连接架742用户承载和定位伸缩组件74上的其他结构，连接架742与机架72上的导轨722滑动相连，工作过程中连接架742沿导轨722滑动，以实现伸缩组件74和拧紧组件76的定轨移动。折叠臂架744的一端与连接架742转动相连，折叠臂架744的另一端与安装架758转动相连，拧紧组件76与安装架758相连接，在用户将拧紧组件76移动至目标区域后可通过调整折叠臂架744的状态将拧紧组件76上的套筒766与螺栓对齐，以实施拧紧作业，从而保证用户可以根据作业需求自由选择拧紧组件76对作业位置，进而实现了优化伸缩组件74结构，降低用户操作难度，缩减用户工作量，提升用户使用体验的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图9和图10所示，折叠臂架744包括：第一连杆746，第一连杆746的一端与连接架742转动相连；第一转轴748，第一连杆746的另一端套设于第一转轴748上；第二连杆750，第二连杆750的一端套设于第一转轴748上；第二转轴752，第二连杆750的另一端套设于第二转轴752上；第三连杆754，第三连杆754的一端套设于第二转轴752上，第三连杆754的另一端与安装架758转动相连。

在该实施例中，对伸缩组件74中的折叠臂架744做出了进一步限定。折叠臂架744包括第一连杆746、第一转轴748、第二连杆750、第二转轴752和第三连杆754。其中，第一连杆746的一端与连接架742转动相连，另一端与转轴94转动相连，第二连杆750的一端与第一转轴748转动相连，另一端与第二转轴752转动相连，第三连杆754的一端与第二转轴752转动相连，另一端与安装架758转动相连。从而形成，z字形的折叠结构，在螺栓拧紧装置7处于未使用状态时，折叠臂架744处于收回状态，在使用螺栓拧紧装置7时折叠臂架744展开，以使拧紧组件76远离导轨722并执行螺栓拧紧作业，从而保证螺栓拧紧作业实施的可靠性。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图9所示，第一连杆746至少为两个，第二连杆750至少为两个，第三连杆754至少为两个，折叠臂架744还包括：连接件756，至少两个第二连杆750分别与连接件756相连接。

在该实施例中，针对上述技术方案中的折叠臂架744做出了具体限定。其中，第一连杆746、第二连杆750和第三连杆754均至少设置为两个。通过设置至少两组第一连杆746、第二连杆750和第三连杆754，可以保证折叠臂架744稳定可靠，避免折叠臂架744在工作过程中弯折或断裂，从而保证拧紧作可安全可靠地执行。连接件756将至少两个第二连杆750串连在一起，保证至少两个第二连杆750可同步转动，以限定折叠组件的运动轨迹，避免臂架组件出现不符合作业需求的非常规形变。进而实现了优化折叠臂架744结构，提升结构稳定性与可靠性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图11所示，走行装置5包括：驱动件52；联轴器54，联轴器54的一端与驱动件52的输出端相连接；车轴56，车轴56上设置有走行轮58，车轴56与联轴器54的另一端相连接，走行轮58被配置为适于在轨道上滚动；轴承座59，与车体3相连接，车轴56穿设于轴承座59上。

在该实施例中，对走行装置5做出了具体限定。走行装置5包括联轴器54、车轴56和轴承座59。驱动件52为走行装置5提供动力，保证走行装置5可以在轨道上行进。联轴器54的一端与驱动件52的输出端相连，另一端与车轴56相连接，行进时联轴器54与车轴56相连接，以将动力从驱动件52传递至车轴56，使车轴56转动，车轴56上设置有走行轮58，转动的车轴56带动走行轮58一同转动。轴承座59用于定位安装车轴56，车轴56穿设在轴承座59上，以通过轴承座59安装在车体3上。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4和图12所示，螺栓紧固车1还包括：导向装置9，导向装置9包括：支撑架92，与车体3相连接；转轴94，与支撑架92可动相连；导向轮96，套设于转轴94上，导向轮96被配置为适于在轨道的侧面上滚动。弹性件98，弹性件98的一端与支撑架92相连接，弹性件98的另一端与转轴94相连接；调节螺栓99，与支撑架92转动相连，调节螺栓99的螺栓头的端面与转轴94的周侧面相接触。

在该技术方案中，螺栓紧固车1上还设置有导向装置9，导向装置9包括支撑架92、转轴94、导向轮96、弹性件98和调节螺栓99。导向装置9与车体3相连接，位于轨道的左右两侧，导向装置9上的导向轮96与轨道的侧面相接触，行进过程中导向轮96在轨道的侧面上滚动。通过在螺栓紧固车1上设置导向装置9可以避免螺栓紧固车1在行进过程中出现偏斜，有效避免螺栓紧固车1出现脱轨或大幅度震动的问题，进而实现优化螺栓紧固车1结构，提升螺栓紧固车1安全性与可靠性的技术效果。

具体地，导向装置9中，支撑架92与车体3相连接，用于将导向装置9定位安装至车体3上的对应位置上，且支撑架92用于承载导向装置9上的其他结构。转轴94设置在支撑架92上，且转轴94可相对支撑架92沿转轴94的轴线转动，导向轮96套设在转轴94上，以形成由支撑架92、转轴94和导向轮96组成的被动轮结构，从而降低导向装置9与轨道侧面的摩擦，减小行进阻力。弹性件98设置在支撑架92和转轴94之间，一端与支撑架92相连接，另一端与转轴94相连接，使转轴94和支撑架92之间留有位移余量，从而避免导向轮96与轨道侧面出现刚性接触，有效防止导向轮96弯折或断裂。调节螺栓99设置在支撑架92上，调节螺栓99的螺栓头的端面抵靠在转轴94上，通过旋转调节螺栓99可以调整该端面与转轴94间的相对位置，从而通过弹性件98和调节螺栓99实现转轴94相对支撑架92的位置调节，以使导向装置9可以适用于不同型号的轨道，提升螺栓紧固车1的实用性。

在本发明的一个具体实施例中，设计了一种可自动检测螺栓扭矩及紧固的螺栓紧固车1，适用于跨座式单轨轨道梁指形板螺栓的扭矩检测及紧固，主要包括位于轨道顶面的螺栓拧紧装置7、走行装置5、车体3、位于轨道侧面的螺栓拧紧装置7、导向装置9、电气控制系统、检测系统。其作用是完成指形板螺栓的紧固作业，同时提供人员的司乘空间及操作平台。螺栓拧紧装置7的安装位置可以根据指形板的位置进行调整，以适应不同线路的指形板螺栓紧固作业。车体3内部与轨道顶面指形板螺栓对应的位置设置了作业通道322，螺栓拧紧装置7直接从该处向下移动，进行对位及紧固作业。该作业通道322在不作业时用盖板封闭。

车体3组成包括作业平台34、底板32和车架。是螺栓紧固车1的主要承载结构。

驱动装置包括原动机、制动器、减速器、轴承座59、车轴56、轴承、联轴器54、走行轮58、编码器等。原动机可以是电动机、液压马达等。车辆运行时，走行轮58滚动于单轨梁上平面，驱动螺栓紧固车1前行。编码器可计算车辆前行的距离，用于车粗定位停车。

导向装置9包括支撑架92、弹性件98、调节螺栓99、导向轮96、转轴94等。车辆运行时，导向轮96贴紧单轨梁侧面，保持一定的预压力，给螺栓紧固车1运行提供可靠的导向力，作用是提供抗倾覆力矩，防止车辆侧翻。

进一步地，设计了一种可自动检测螺栓扭矩及紧固的螺栓拧紧装置7，适用于跨座式单轨轨道梁指形板螺栓的扭矩检测及紧固，主要包括导轨722、伸缩组件74、拧紧组件76、显示器772、控制器。螺栓拧紧装置7可以搭载在专用紧固小车上使用，也可以搭载在其他跨座式单轨螺栓紧固车1上面使用。

机架72上设置有螺母、导轨722、驱动电机、减速器等组成，作用是驱动伸缩组件74和拧紧组件76垂向移动，以适应不同垂向位置的指形板上的螺栓紧固作业。

伸缩组件74由连接架742、第一转轴748、第二转轴752、安装座、第一连杆746、第二连杆750、第三连杆754、轴承等组成。作用是给拧紧组件76提供垂向支撑，进行纵向及横向移动，以适应不同纵向、横向位置的指形板的螺栓的紧固作业。在连架板和安装架758之间设置有锁定杆，用于装置不工作时将其锁定，避免折叠臂架744自由摆动，对拧紧组件76造成撞击伤害。

拧紧组件76主要由拧紧器764、把手770、定位架762、可伸缩的套筒766组成。作用是检测螺栓扭矩，识别松动的螺栓并将其紧固，使其达到规定的扭矩要求，可一次紧固多个螺栓。拧紧器764可以是电动拧紧轴、电动力矩扳手、液压力矩扳手或气动力矩扳手。拧紧组件76可以是一个拧紧器764驱动多个套筒766，也可以用多个拧紧器764同时紧固多个螺栓。把手770上设置了操作按钮，可以控制拧紧器764的启停。可伸缩的套筒766的伸缩行程为20～30mm，作用是提供套筒766与螺栓头之间的预压力，便于螺栓头套入套筒766实施拧紧作业。

显示器772用于显示每个螺栓的终拧紧力矩、故障提示。

控制器用于拧紧器764的转速、力矩调节与控制。

螺栓拧紧装置7的作业过程如下：

(1)解锁拧紧组件76，按照螺栓规格设定好扭矩值。

(2)驱动拧紧组件76，将套筒766与螺栓的轴线对齐。

(3)驱动拧紧组件76沿螺栓的轴向推进，与螺栓头接触后打开电源。

(4)保持一定的轴向压力，螺栓头套入套筒766并完成紧固。

螺栓拧紧装置7安装连接方式如下：

(1)拧紧组件76安装在伸缩组件74上。

(2)伸缩组件74安装在导轨722上。

(3)导轨722安装在机架72上。

在本发明中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。