一种金属缠绕垫片内环生产工艺的制作方法

本发明涉及金属件加工技术领域，尤其是涉及一种金属缠绕垫片内环生产工艺。

背景技术：

缠绕垫片分四种形式：基本型a金属缠绕垫片、带内环b金属缠绕垫片、带外环c金属缠绕垫片、带内外环d金属缠绕垫片，其被广泛地应用在石油、化工、冶金、电力、船舶、机械等行业的管道、阀门、压力容器、冷凝器、换热器、塔、人孔、手孔等处。

目前，金属缠绕垫片内环在加工过程中，一是通过现有的大型车床对其进行加工，并且需要在大型车床上安装工装夹具，效率低下且原料浪费较为严重，不能满足现代工业高质量、高效率的生产要求；二是通过如专利号cn106239159b公开一种金属缠绕垫片内环生产工艺，利用内环成型装置对钢条进行不同尺寸的折弯成型，其方式不足在于：其一，在钢条传送过程中，只能对一种尺寸的钢条进行输送，实用性较差；其二，整体自动化程度较低，影响到金属缠绕垫片内环的加工效率；其三，只能对钢条进行两侧倒角加工作业，从而影响金属缠绕垫片内环的生产质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种金属缠绕垫片内环生产工艺，以解决现有技术中的技术问题。

本发明提供一种金属缠绕垫片内环生产工艺，包括以下步骤：

步骤1.钢条自动上料：设置括供料装置和工作台，供料装置设置在工作台的前端，沿工作台的长度方向且位于其顶部依次设有打磨除锈装置、导向牵引装置、清洁装置和折弯成型装置，折弯成型装置的上方设有切割装置，工作台上设有供金属缠绕垫片内环滑落的导向滑道；首先通过供料装置1对钢条自动上料；

步骤2.自动调节料道的大小：利用导向牵引装置的定向导向组件和驱动导向组件能够实现根据钢条的尺寸自动调节料道的大小，从而实现满足不同尺寸的钢条传送，随之利用调节导向组件能够改变与定向导向组件之间的间距，对不同尺寸的钢条进行牵引导向；

步骤3.对钢条自动打磨除锈：然后打磨除锈装置工作，通过左打磨部件、右打磨部件、上打磨部件和下打磨部件能够实现对钢条在输送中的四侧打磨除锈作业；当需要对不同尺寸的钢条进行输送时，通过弹性部件实现调节左打磨部件和右打磨部件之间的间距；承载组件实现调节上打磨部件和下打磨部件的间距；

步骤4.清洁钢条表面的毛刺：利用清洁装置能够在打磨除锈后对存在钢条表面的毛刺进行清刷，从而提高生产的金属缠绕垫片内环的质量；

步骤5.折弯成型：然后，通过折弯成型装置将钢条折弯成型；

步骤6.自动切割并下料：最后，通过切割装置将折弯成型的钢条切断后自动下料。

进一步的，供料装置包括承载基板、安装在承载基板上的驱动组件和固定组件，驱动组件的底部与承载基板滑动配合，并且驱动组件的输出端与固定组件的一端活动配合，所述打磨除锈装置包括第一打磨组件和设置在第一打磨组件旁侧的第二打磨组件，导向牵引装置包括定位导向组件、驱动导向组件和驱动驱动导向组件在工作台的宽度方向上移动的调节牵引组件，折弯成型装置包括防护罩、限位组件、成型组件和驱动调节组件，防护罩罩设在工作台的顶部且能够形成用于安装限位组件、成型组件和驱动调节组件的容纳空间，驱动调节组件与成型组件传动连接，切割装置安装在防护罩的顶部。

进一步的，所述驱动组件包括第一驱动电机、第一支撑竖板、旋动套和滑动板，第一驱动电机呈水平安装在滑动板的侧壁上且其输出端与第一支撑竖板的背侧壁固定连接，旋动套的后端与第一支撑竖板的前侧壁固定连接，承载基板的顶部设有沿其长度方向延伸设置的滑轨，滑动板呈l型结构且底部与滑轨滑动配合，旋动套的内壁设有螺纹。

进一步的，所述固定组件包括第二支撑竖板和定位套，第二支撑竖板呈竖直安装在承载基板的顶部，定位套呈水平安装在第二支撑竖板靠近旋动套的一侧壁上，定位套上设有与旋动套螺纹配合的外螺纹。

进一步的，所述第一打磨组件包括承载台、左打磨部件、右打磨部件和弹性部件，左打磨部件与右打磨部件相对设置在承载台的顶部，弹性部件的底部与承载台的顶部固定连接，并且弹性部件的一端与右打磨部件固定连接。

进一步的，所述右打磨部件包括第一l型板、第二驱动电机和第一打磨辊，第一l型板安装在承载台的顶部，第二驱动电机呈水平安装在第一l型板的侧壁上且其输出端与第一打磨辊固定连接，弹性部件包括延伸板、第二l型板、调节轴、第一弹簧和第一紧固螺母，延伸板的一端与第一l型板固定连接，并且延伸板与第二l型板的内壁滑动配合，第二l型板的底部与承载台的顶部固定连接，调节轴的一端与第一l型板固定连接，另一端贯穿第二l型板且与第一紧固螺母相配合，第一弹簧套设在调节轴上。

进一步的，所述第二打磨组件包括下打磨部件、上打磨部件和承载组件，左打磨部件、右打磨部件、下打磨部件和上打磨部件结构均相同，承载组件呈竖直安装在工作台的顶部，上打磨部件安装在承载组件上，下打磨部件安装在工作台的顶部，承载组件包括第三l型板和第一驱动气缸，第三l型板的底部与工作台的顶部固定连接，第一驱动气缸呈竖直安装在第三l型板的顶部且其输出端与第一l型板的顶部固定连接。

进一步的，所述定位导向组件包括承托台和四个间隔安装在承托台上的第一导向辊，驱动导向组件包括第一移动台、第一u型架、第二驱动气缸和两个第二导向辊，第一移动台安装在第一u型架内且其两侧与第一u型架的两内壁滑动配合，第二驱动气缸呈水平安装在第一u型架的后端上且其输出端与第一移动台的后端固定连接，两个第二导向辊安装在第一移动台的顶部，所述调节牵引组件包括第二u型架、第二移动台、两个第三导向辊和两个调动部件，第一u型架和第二u型架间隔设置在工作台的顶部，第二移动台安装在第二u型架内且其两侧与第二u型架的两内壁滑动配合，两个第三导向辊安装在第二移动台上，两个调动部件的一端与第二移动台的后端固定连接，两个调动部件的另一端突出于第二u型架的后端设置，每个调动部件均包括调节杆、第二弹簧和第二紧固螺母，调节杆的一端与第二移动台的后端固定连接，另一端突出于第二u型架的后端设置，第二弹簧套设在调节杆上且位于第二移动台和第二u型架之间，第二紧固螺母套设在调节杆上且与第二u型架的后端抵触。

进一步的，所述清洁装置包括固定座和若干毛刷条，固定座上设有供钢条穿过的通孔，若干毛刷条沿通孔的轴线均匀分布在通孔内，所述限位组件与定位导向组件结构相同，成型组件包括滑台、滑棱、转盘、成型轴和两个限位辊，两个限位辊间隔安装在滑台上，滑棱沿工作台的宽度方向延伸设置，滑台能够在滑棱的长度方向上滑动，转盘呈水平设置在工作台的顶部且位于两个限位辊的旁侧，成型轴呈竖直安装在转盘的顶部，所述驱动调节组件的输出端与转盘传动连接。

进一步的，所述驱动调节组件包括连杆、调节盘和第三驱动电机，所述第三驱动电机安装在工作台的底部且其输出端与调节盘的中心部固定连接，连杆的一端与转盘固定连接，调节盘上设有环形导轨，连杆的另一端与环形导轨滑动配合。

进一步的，所述切割装置包括丝杆滑台、第三驱动气缸、固定板和切割刀，固定板通过螺栓安装在丝杆滑台的滑台上，丝杆滑台沿工作台的长度方向设置在防护罩的顶部，第三驱动气缸呈竖直安装在固定板上且其输出端与切割刀的顶部固定连接，防护罩的顶部设有供切割刀移动的避让通槽。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，本发明通过弹性部件能够调节左打磨部件和右打磨部件之间的间距；承载组件调节上打磨部件和下打磨部件的间距；利用定向导向组件和驱动导向组件能够实现根据钢条的尺寸自动调节料道的大小，从而实现满足不同尺寸的钢条传送，且利用调节导向组件能够改变与定向导向组件之间的间距，对不同尺寸的钢条进行牵引导向；比现有技术相比，解决了只能对一种尺寸的钢条进行输送，实用性较差的问题。

其二，本发明通过设有的供料装置、打磨除锈装置、导向牵引装置、清洁装置、折弯成型装置、切割装置和导向滑道，依次完成钢条的上料、打磨除锈、清洁、折弯成型、切割及自动下料作业，比现有技术相比，减少了人工劳动力，解决了现有的自动化程度较低，影响到金属缠绕垫片内环的加工效率的问题。

其三，本发明通过左打磨部件、右打磨部件、上打磨部件和下打磨部件能够实现对钢条在输送中的四侧打磨除锈作业，且利用清洁装置能够防止在打磨除锈后对存在钢条表面的毛刺进行清刷，从而提高生产的金属缠绕垫片内环的质量，比现有技术相比，解决了只能对钢条进行两侧加工作业，从而影响金属缠绕垫片内环的生产质量的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的第一角度的立体结构示意图；

图2为本发明的第二角度的立体结构示意图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明图3中沿a-a线的剖视图；

图5为本发明图3中b处的放大图；

图6为本发明的供料装置的立体结构示意图；

图7为本发明的第一打磨组件的立体结构示意图；

图8为本发明图6的剖视图；

图9为本发明的局部结构立体示意图；

图10为本发明图8的侧视图；

图11为本发明的工艺流程图。

附图标记：供料装置1，承载基板1a，驱动组件1b，第一驱动电机1b1，第一支撑竖板1b2，旋动套1b3，滑动板1b4，滑轨1b5，固定组件1c，第二支撑竖板1c1，定位套1c2，工作台2，打磨除锈装置3，第一打磨组件3a，承载台3a1，左打磨部件3a2，右打磨部件3a3，第一l型板3a3a，第二驱动电机3a3b，第一打磨辊3a3c，弹性部件3a4，延伸板3a4a，第二l型板3a4b，调节轴3a4c，第一弹簧3a4d，第一紧固螺母3a4e，第二打磨组件3b，下打磨部件3b1，上打磨部件3b2，承载组件3b3，第三l型板3b3a，第一驱动气缸3b3b，导向牵引装置4，定位导向组件4a，承托台4a1，第一导向辊4a2，驱动导向组件4b，第一移动台4b1，第一u型架4b2，第二驱动气缸4b3，第二导向辊4b4，调节牵引组件4c，第二u型架4c1，第二移动台4c2，第三导向辊4c3，调动部件4c4，调节杆4c4a，第二弹簧4c4b，第二紧固螺母4c4c,清洁装置5，固定座5a，毛刷条5b，折弯成型装置6，防护罩6a，限位组件6b，成型组件6c，滑台6c1，滑棱6c2，转盘6c3，成型轴6c4，限位辊6c5，驱动调节组件6d，连杆6d1，调节盘6d2，第三驱动电机6d3，环形导轨6d4，切割装置7，丝杆滑台7a，第三驱动气缸7b，固定板7c，切割刀7d，导向滑道8。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图11所示，本发明实施例提供了一种金属缠绕垫片内环生产工艺，包括以下步骤：

步骤1.钢条自动上料：设置供料装置1和工作台2，供料装置1设置在工作台2的前端，沿工作台2的长度方向且位于其顶部依次设有打磨除锈装置3、导向牵引装置4、清洁装置5和折弯成型装置6，折弯成型装置6的上方设有切割装置7，工作台2上设有供金属缠绕垫片内环滑落的导向滑道8；首先通过供料装置1对钢条自动上料；

步骤2.自动调节料道的大小：利用定向导向组件4a和驱动导向组件4b能够实现根据钢条的尺寸自动调节料道的大小，从而实现满足不同尺寸的钢条传送，随之利用调节导向组件4c能够改变与定向导向组件4a之间的间距，对不同尺寸的钢条进行牵引导向；

步骤3.对钢条自动打磨除锈：打磨除锈装置3工作，当需要对不同尺寸的钢条进行输送时，通过弹性部件3a4实现调节左打磨部件3a2和右打磨部件3a3之间的间距；承载组件3b3实现调节上打磨部件3b2和下打磨部件3b1的间距；且通过左打磨部件3a2、右打磨部件3a3、上打磨部件3b2和下打磨部件3b1能够实现对钢条在输送中的四侧打磨除锈作业；

步骤4.清洁钢条表面的毛刺：利用清洁装置5能够防止在打磨除锈后对存在钢条表面的毛刺进行清刷，从而提高生产的金属缠绕垫片内环的质量；

步骤5.折弯成型：然后，通过折弯成型装置6将钢条折弯成型；

步骤6.自动切割并下料：最后，通过切割装置7将折弯成型的钢条切断后自动下料；

通过供料装置1、打磨除锈装置3、导向牵引装置4、清洁装置5、折弯成型装置6、切割装置7和导向滑道8，依次完成钢条的上料、打磨除锈、清洁、折弯成型、切割及自动下料作业，从而实现金属缠绕垫片内环的整个自动加工工序。

供料装置1包括承载基板1a、安装在承载基板1a上的驱动组件1b和固定组件1c，驱动组件1b的底部与承载基板1a滑动配合，并且驱动组件1b的输出端与固定组件1c的一端活动配合，所述打磨除锈装置3包括第一打磨组件3a和设置在第一打磨组件3a旁侧的第二打磨组件3b，导向牵引装置4包括定位导向组件4a、驱动导向组件4b和驱动驱动导向组件4b在工作台2的宽度方向上移动的调节牵引组件4c，折弯成型装置6包括防护罩6a、限位组件6b、成型组件6c和驱动调节组件6d，防护罩6a罩设在工作台2的顶部且能够形成用于安装限位组件6b、成型组件6c和驱动调节组件6d的容纳空间，驱动调节组件6d与成型组件6c传动连接，切割装置7安装在防护罩6a的顶部。

所述驱动组件1b包括第一驱动电机1b1、第一支撑竖板1b2、旋动套1b3和滑动板1b4，第一驱动电机1b1呈水平安装在滑动板1b4的侧壁上且其输出端与第一支撑竖板1b2的背侧壁固定连接，旋动套1b3的后端与第一支撑竖板1b2的前侧壁固定连接，承载基板1a的顶部设有沿其长度方向延伸设置的滑轨1b5，滑动板1b4呈l型结构且底部与滑轨1b5滑动配合，旋动套1b3的内壁设有螺纹，通过第一驱动电机1b1驱动旋动套1b3转动，因旋动套1b3与固定组件1c相配合，故使旋动套1b3向固定组件1c转动移动，带动钢条圈移动，实现钢条的自动输送作业，且利用滑轨1b5与滑动板1b4的滑动配合，对旋动套1b3的移动行程进行限位，使钢条的输送更加平稳。

所述固定组件1c包括第二支撑竖板1c1和定位套1c2，第二支撑竖板1c1呈竖直安装在承载基板1a的顶部，定位套1c2呈水平安装在第二支撑竖板1c1靠近旋动套1b3的一侧壁上，定位套1c2上设有与旋动套1b3螺纹配合的外螺纹，通过第一驱动电机1b1驱动旋动套1b3转动，因旋动套1b3与定位套1c2螺纹配合，故使旋动套1b3向定位套1c2转动移动，带动钢条圈移动，实现钢条的自动输送作业。

所述第一打磨组件3a包括承载台3a1、左打磨部件3a2、右打磨部件3a3和弹性部件3a4，左打磨部件3a2与右打磨部件3a3相对设置在承载台3a1的顶部，弹性部件3a4的底部与承载台3a1的顶部固定连接，并且弹性部件3a4的一端与右打磨部件3a3固定连接，利用弹性部件3a4能够实现根据钢条尺寸自动调节左打磨部件3a2和右打磨部件3a3的间距，且利用左打磨部件3a2和右打磨部件3a3工作能够实现对钢条在输送中的两侧打磨除锈作业。

所述右打磨部件3a3包括第一l型板3a3a、第二驱动电机3a3b和第一打磨辊3a3c，第一l型板3a3a安装在承载台3a1的顶部，第二驱动电机3a3b呈水平安装在第一l型板3a3a的侧壁上且其输出端与第一打磨辊3a3c固定连接，通过第二驱动电机3a3b驱动第一打磨辊3a3c转动，实现对钢条的一侧自动打磨除锈作业，同理，左打磨部件3a2实现对钢条的另一侧自动打磨除锈作业，弹性部件3a4包括延伸板3a4a、第二l型板3a4b、调节轴3a4c、第一弹簧3a4d和第一紧固螺母3a4e，延伸板3a4a的一端与第一l型板3a3a固定连接，并且延伸板3a4a与第二l型板3a4b的内壁滑动配合，第二l型板3a4b的底部与承载台3a1的顶部固定连接，调节轴3a4c的一端与第一l型板3a3a固定连接，另一端贯穿第二l型板3a4b且与第一紧固螺母3a4e相配合，第一弹簧3a4d套设在调节轴3a4c上，利用第一弹簧3a4d的自身弹力作用和延伸板3a4a与第二l型板3a4b的内壁滑动配合，能够实现根据钢条的尺寸，调节两个第一打磨辊3a3c之间的间距，第一紧固螺母3a4e与调节轴3a4c实现对两个第一打磨辊3a3c的定位作业。

所述第二打磨组件3b包括下打磨部件3b1、上打磨部件3b2和承载组件3b3，左打磨部件3a2、右打磨部件3a3、下打磨部件3b1和上打磨部件3b2结构均相同，承载组件3b3呈竖直安装在工作台2的顶部，上打磨部件3b2安装在承载组件3b3上，下打磨部件3b1安装在工作台2的顶部，承载组件3b3包括第三l型板3b3a和第一驱动气缸3b3b，第三l型板3b3a的底部与工作台2的顶部固定连接，第一驱动气缸3b3b呈竖直安装在第三l型板3b3a的顶部且其输出端与第一l型板3a3a的顶部固定连接，利用第一驱动气缸3b3b驱动第一l型板3a3a在竖直方向上移动，故带动第一驱动电机1b1输出端上的第一打磨辊3a3c也随之在竖直方向上移动，从而实现调节下打磨部件3b1和上打磨部件3b2之间的间距，且利用下打磨部件3b1和上打磨部件3b2工作实现对钢条上下两侧的自动打磨除锈作业。

所述定位导向组件4a包括承托台4a1和四个间隔安装在承托台4a1上的第一导向辊4a2，驱动导向组件4b包括第一移动台4b1、第一u型架4b2、第二驱动气缸4b3和两个第二导向辊4b4，第一移动台4b1安装在第一u型架4b2内且其两侧与第一u型架4b2的两内壁滑动配合，第二驱动气缸4b3呈水平安装在第一u型架4b2的后端上且其输出端与第一移动台4b1的后端固定连接，两个第二导向辊4b4安装在第一移动台4b1的顶部，通过第二驱动气缸4b3驱动第一移动台4b1在第一u型架4b2的长度方向上移动，故带动第一移动台4b1上的两个第二导向辊4b4也随之移动，从而实现调节定位导向组件4a和驱动导向组件4b的间距，满足不同尺寸的钢条输送作业，所述调节牵引组件4c包括第二u型架4c1、第二移动台4c2、两个第三导向辊4c3和两个调动部件4c4，第一u型架4b2和第二u型架4c1间隔设置在工作台的顶部，第二移动台4c2安装在第二u型架4c1内且其两侧与第二u型架4c1的两内壁滑动配合，两个第三导向辊4c3安装在第二移动台4c2上，两个调动部件4c4的一端与第二移动台4c2的后端固定连接，两个调动部件4c4的另一端突出于第二u型架4c1的后端设置，每个调动部件4c4均包括调节杆4c4a、第二弹簧4c4b和第二紧固螺母4c4c，调节杆4c4a的一端与第二移动台4c2的后端固定连接，另一端突出于第二u型架4c1的后端设置，第二弹簧4c4b套设在调节杆4c4a上且位于第二移动台4c2和第二u型架4c1之间，第二紧固螺母4c4c套设在调节杆4c4a上且与第二u型架4c1的后端抵触，通过第二弹簧4c4b的自身弹力作用下，第二紧固螺母4c4c与调节杆4c4a的旋紧配合，从而调节第二移动台4c2在第二u型架4c1的长度方向上的位置，实现根据钢条的尺寸，自动调节料道的大小。

所述清洁装置5包括固定座5a和若干毛刷条5b，固定座5a上设有供钢条穿过的通孔，若干毛刷条5b沿通孔的轴线均匀分布在通孔内，通过钢条穿过通孔，若干毛刷条5b实现对钢条的自动清刷作业，所述限位组件6b与定位导向组件4a结构相同，成型组件6c包括滑台6c1、滑棱6c2、转盘6c3、成型轴6c4和两个限位辊6c5，两个限位辊6c5间隔安装在滑台6c1上，滑棱6c2沿工作台2的宽度方向延伸设置，滑台6c1能够在滑棱6c2的长度方向上滑动，转盘6c3呈水平设置在工作台2的顶部且位于两个限位辊6c5的旁侧，成型轴6c4呈竖直安装在转盘6c3的顶部，所述驱动调节组件6d的输出端与转盘6c3传动连接，利用滑台6c1在滑棱6c2的长度方向上滑动，带动滑台6c1上两个限位辊6c5也随之向钢条移动，对钢条进行限位，随之钢条的不断移动，转盘6c3上的成型轴6c4对钢条进行折弯成型作业，当需要生产不同直径的内环时，通过驱动调节组件6d驱动转盘6c3转动，改变成型轴6c4在转盘6c3上的位置，从而满足不同直径的内环生产作业。

所述驱动调节组件6d包括连杆6d1、调节盘6d2和第三驱动电机6d3，所述第三驱动电机6d3安装在工作台2的底部且其输出端与调节盘6d2的中心部固定连接，连杆6d1的一端与转盘6c3固定连接，调节盘6d2上设有环形导轨6d4，连杆6d1的另一端与环形导轨6d4滑动配合，通过第三驱动电机6d3驱动调节盘6d2转动，在连杆6d1的作用下，带动转盘6c3转动，连杆6d1的一端在环形导轨6d4的周长方向上进行位置调节，从而改变转盘6c3上的成型轴6c4位置，实现不同直径的内环生产作业。

所述切割装置7包括丝杆滑台7a、第三驱动气缸7b、固定板7c和切割刀7d，固定板7c通过螺栓安装在丝杆滑台7a的滑台上，丝杆滑台7a沿工作台2的长度方向设置在防护罩6a的顶部，第三驱动气缸7b呈竖直安装在固定板7c上且其输出端与切割刀7d的顶部固定连接，防护罩6a的顶部设有供切割刀7d移动的避让通槽，通过丝杆滑台7a驱动能够带动第三驱动气缸7b移动，从而实现调节切割刀7d的位置，利用第三驱动气缸7b驱动切割刀7d在竖直方向上移动，实现对钢条的自动切割作业。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。