一种用于不锈钢水箱加工的自动切割装置的制作方法

本发明属于不锈钢水箱加工技术领域，具体为一种用于不锈钢水箱加工的自动切割装置。

背景技术：

不锈钢水箱是继玻璃钢水箱之后新一代水箱产品，不锈钢水箱是由多个不锈钢板拼接而成，在生产时避免缺少不了切割板材，目前常见的多数不锈钢水箱用板材切割机在进行切割时，需要人工扶住被切割的板材，由于激光切割机高速转动，存在碎屑溅到脸上的情况，安全性较低，在进行裁剪完毕后的板材，需要人工自动拾取，耗时耗力。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种不锈钢水箱用板材切割装置，解决了目前常见的多数不锈钢水箱用板材在进行切割时，需要人工扶着被切割的板材，导致安全性较低的问题，并且能自动分料的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种用于不锈钢水箱加工的自动切割装置，包括顶板、设于顶板下方的下料装置、设于下料装置上的滚筒、设于滚筒上的支撑腿及设于顶板上的切割装置；所述下料装置包括传送带、设于传送带上的多个竖杆、设于两两竖杆之间的多个倾斜横杆、设于左侧竖杆和右侧竖杆上的多个下压装置；所述多个竖杆间隔均匀的分布在传送带上，多个倾斜横杆间隔均匀分布在两两竖杆之间，传送带上开设有凹槽，该凹槽与左侧竖杆相对应。

当工件需要进行裁剪时，启动传送带，传送带带动工件一起运动；通过传送带的带动，实现了对工件流水线的运动方式，更加的方便便捷，同时减少工作人员来回搬取工件的时间，省时省力，倾斜横杆和竖杆的设置，更有利于激光切割机对物流进行切割，当工件需要实现自动下料时，启动传送带，对物料实现自动下料，通槽的设置可以使得下压装置更加便利的进行上下移动，整个过程更加省时省力，对工件自动分料时通过传送带的带动更加的方便快捷，提高了生产效率。

所述下压装置包括升降杆、套设于升降杆外的第一弹簧、设于升降杆上的下压块、设于下压块一侧的底座、设于底座上的顶针、套设于顶针外部的固定盘、用于连接底座和固定盘的第二弹簧、设于顶针下方的多个固定装置及设于顶针一侧的分料装置；所述第一弹簧一端与竖杆顶部固定连接，另一端与下压板固定连接。

当对下压块施加压力时，下压块带动升降杆进行向下移动，第一弹簧被压缩，升降杆进行下压，这时顶针也进行向下按压，顶针对工件进行扎破，这时工件被卡入在两两倾斜横板之间，在第一弹簧的作用下，升降杆向上抬升，在升降杆的作用下，顶针也向上抬起，回到原始状态；通过第一弹簧的作用下，下压块和升降杆可以及时复位，不影响整个工作流程，结构简单便捷，更易于操作，当顶针把工件进行扎破时，顶针第一弹簧的作用下，向上抬起，这时被扎破的工件也会被顶针带动向上移动，当工件移动到固定盘位置时，被固定盘挡住，无法继续向上抬升，与顶针处于脱离的状态，这时在固定盘的作用下，可以防止工件随顶针运行，工件需要下料时，也更加的方便便捷，顶针扎破的效果更好，当工件需要自动下料时，废料被卡入在两两横板之间，实现了物料的分离，更加的省时省力，无需人工进行拾取。

所述固定装置包括壳体、设于壳体上的吸盘、设于吸盘下部的推杆、设于顶杆下部的活塞、设于活塞下部的配重块、穿设于配重块内部的顶杆、套设于顶杆外部的第三弹簧、设于壳体一侧的进气管；所述吸盘可对工件进行吸附，吸盘上开设有出气口，推杆一端与吸盘固定连接，另一端延伸至壳体内部与活塞固定连接，该推杆可在壳体内进行上下移动，第三弹簧一端与活塞固定连接，另一端与配重块固定连接，顶杆一端延伸至出气口，另一端穿出壳体并远离传送带一端，壳体一侧开设有进气口，进气管一端与进气口连接，另一端套设于升降杆外部。

升降杆在进气管内进行向下移动时，在气压的作用下，活塞进行向上移动，活塞带动推杆进行向上移动，推杆带动吸盘进行向上移动，这时吸盘对工件进行吸附，需要对物料进行分离时，启动传送带，当壳体在传送带的作用下，移动到滚筒上，滚筒对顶杆进行向上挤压，顶杆向上抬起，这时会有气体从顶杆移动的缝隙中进入，此时吸盘不在进行吸附；通过吸盘的作用下，可以对工件进行吸附，在进行对工件进行分类时，在吸附的作用下，初步实现工件与工件之间的分类，当需要不在对工件进行吸附时，在滚筒的作用下，可以对顶杆实现顶起，吸盘回到最初始的状态，无需借助额外的动力来源，节省资金，更加的节能环保，当顶杆与滚筒不相抵触时，顶杆需要对出气口进行密封处理，在配重块和第三弹簧的重力作用下，配重块一直向下拉取

顶杆，可以实现顶杆一直与出气口保持密封的状态，整个工作过程无需工作人员进行人工拿去，更加的省时省力，更加高效的完成工作。

所述分料装置包括下料板、设于下料板下方的固定轴、套设于固定轴外部的转盘、设于转盘下方的方板、设于方板下的固定座、设于固定轴顶部的拨料板及设于拨料板一侧的导向组件；所述拨料板一侧呈弧形形状，下料板朝向转盘倾斜设置。

当裁剪好的工件从下料板落入转盘上，裁剪好的工件与拨料板相接触时，这时裁剪好的工件按照拨料板的轨迹进行运转；通过转盘和拨料板的作用下，可以让裁剪好的工件进行有轨迹的运用，对工件分类的效果会更好，下料板对裁剪好的工件进行导向作用，可以直接落入到转盘上，自动化的设置，对物料进行筛分，拨料板对物料进行有轨迹的运动，整个工作过程更加的流畅，大大降低了劳动成本。

所述导向组件包括第一弧形板、设于第一弧形片上部的连接杆、设于连接杆上部的倾斜分料板、设于分料板一侧的第一支撑座、设于第一支撑座左侧的第二支撑座、设于第二支撑座上方连接板及设于方形连接板后部的第二弧形板；所述第一弧形板和第二弧形板分别与转盘相接触，倾斜分料板朝向转盘圆心设置，该倾斜分料板与转盘之间高度距离只可允许一片工件的高度距离通过，支撑座底部与方板固定连接。

裁剪好的工件从拨料板一侧进过后，在经过第一弧形板，通过弧形板后，在通过第倾斜分料板，对叠加的上面的工件进行分拨，分拨好的工件在通过第二弧形板运输，工件再次通过拨料板和第一弧形板，叠加在下面的工件从第二弧形板进过最后从出口送出；通过第一弧板的设置，可以使得裁剪好的工件进行有轨迹的输送，在倾斜分料板的作用下，可以让重叠的工件进行单个拨动，分料的效果会更好，工作过程分料的效果会更好，防止工件出现堆叠的现象，可以使得整个工作过程更加的整洁有序，无需人工进行单个分料，降低劳动力。

所述切割组件包括设于所述顶板前后两侧的移动槽、设于移动槽一侧的电机、设于移动槽内部的螺杆、套设于螺杆外部的移动块、设于移动块下部的伸缩杆、设于伸缩杆下部激光裁剪刀、套设于伸缩杆外部的拉板、设于拉板前后两侧的固定组件，沿顶板中心轴为对称轴、设于顶板左右侧的压实装置；所述左右两侧的压实装置通过u形管相固定连接，移动块内设有螺纹与螺杆的螺纹相匹配。

启动电机，电机带动螺杆进行转动，螺母进行前后移动，这时激光裁剪机对工件进行切割；通过电机的带动，转速更加的稳定，螺杆与螺母相配合，移动的速度更加稳定，切割的工件表面更加的光滑，大大降低劳动力，提高了工作裁剪的效率。

所述固定组件包括长方形固定块、开设于固定块顶部的空槽、开设于固定块底部的移动槽、设于空槽内部的第一导向杆、套设于第一导向杆外部的第一活动板、设于第一活动板下部的第一活动杆、套设于第一活动杆外部的第一复位弹簧、设于第一活动杆下部的第一压板；所述第一活动板可在空槽内进行上下移动，所述压实板可在移动槽内进行上下移动，第一复位弹簧一端与移动槽顶部固连，另一端与第一压板固定连接。

当长方形固定块向下移动时，带动伸缩杆进行向下移动，第一压实板也向下移动，当第一压板与工件相抵触时，第一压板带动第一活动杆向上移动，第一复位弹簧被压缩，第一活动杆带动第一活动板向上移动，这时第一压板对要裁剪的工件进行内外压实；通过第一导向杆的设置，可以对第一移动板进行导向的作用，沿着第一导向杆进行滑动，使得第一活动板运行的更加平稳，当工件有不同大小厚度时，在第一复位弹簧的作用下，可以对工件进行适配，适配范围更广，还可以使得第一活动杆和第一活动板实现复位，激光裁剪机在移动的过程时，第一压板可以对要裁剪的工件进行压实，减少工作人员手扶的时间，安全系数提高了很多，同时压住时可以防止工件进行移动，工件固定后，同时也提高了工件分类的效果。

所述压实装置包括压实板、设于压实板下部的气缸、设于气缸下部的推板、沿推板中心轴为对称轴、设于推板下部前后两侧的固定板、设于固定板内的缓冲组件；所述压实板与顶板固定连接，固定板底部开设有方槽，固定板顶部开设有空腔，空腔位于方槽的正上方。

启动气缸，气缸带动推板进行向下移动，这时固定板进行向下移动，对工件进行压实；通过气缸的带动，使得推力更加的稳定，固定板可以对整个大工件进行左右压实，无需借助单独压板进行去压，压实的效果更好，省时省力。

所述缓冲组件包括一对第二导向杆、套设于第二导向杆外部的第二活动板、设于第二活动板下部的第二活动杆、套设于第二活动杆外部的第二复位弹簧、设于第二活动杆下部的第二压板；所述第二压板可在方槽内进行上下移动，第二活动板可在空腔内进行上下移动，该第二压板底部设有橡胶垫。

这时第二压板向下移动时，带动第二活动杆进行向上移动，第二活动板带动第二复位弹簧被压缩，第二移动杆带动第二移动板向上移动，这时第二压实板对要裁剪的整个工件进行压实；通过压板底部设有橡胶垫，橡胶垫可以对压实板起到板材保护的作用，同时橡胶垫底部设有凸点，可以增加与板材之间的摩擦，对整个工件固定效果会更好，在借助第二复位弹簧始终挤压工件的上表面，在进行切割时，不用人工扶住工件，提高了安全，达到了安全的效果。

综上所述，本发明具有以下优点：通过传送带带动工件实现自动流水线生产，切割装置对工件实施切割的同时，又对工件进行压实，减少工作人员用手压实工件，提高安全系数，同时又对工件实施自动分料，省时省力。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的右视图。

图3为图2中沿a-a剖开的剖面立体图。

图4为图3中a处结构放大示意图。

图5为本发明的左视图。

图6为图5中沿b-b剖开的剖面立体图。

图7为图6中b处结构放大示意图。

图8为分料装置结构示意图。

图9为压实装置前视图。

图10为图9中沿c-c剖开的剖面立体图。

图11为本发明固定组件前视图。

图12为图11中沿d-d剖开的剖面立体图。

图13为图12中c处结构放大示意图。

具体实施方式

为了使技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1-10所示，一种用于不锈钢水箱加工的自动切割装置，包括顶板1、下料装置2、滚筒3、支撑腿4及切割装置5；所述下料装置2设于顶板1下方；所述滚筒3数量为2个，分别设于下料装置2的左右两侧；所述支撑腿4数量为4个，两两分别固定连接滚筒3的前后两侧；所述切割装置5设于顶板1上。

如图1-2所示，所述下料装置2包括传送带21、竖杆22、倾斜横杆23、下压装置6及凹槽24；所述传送带21套设于滚筒3外部，传送带21可随滚筒3转动；所述竖杆22数量为多个，等间距的排列在传送带21上固定连接；所述倾斜横杆23数量为多个，呈15角度设置，等间距的排列在两两竖杆22之间固定连接；所述下压装置6数量为6个，分别设于左侧单个竖杆22上和右侧单个竖杆22上的前后两侧，左侧竖杆22于右侧竖杆22之间距离于工件的大小相等；所述凹槽24开设于传送带左侧，该凹槽24与左侧竖杆22上的下压装置6相配合。

如图3-4所示，所述下压装置6包括升降杆61、第一弹簧62、下压块63、底座64、顶针65、固定盘66、第二弹簧67、固定装置7及分料装置8；所述升降杆61数量为6个，沿竖杆22中心轴为对称轴，分别于竖杆22上的前后两侧；所述第一弹簧62套设于升降杆61外部，第一弹簧62一段于竖杆22的顶部固定连接；所述下压块63设于升降杆61顶部固定连接，第一弹簧62另一端于下压块63的底部固定连接；所述顶针65设于下压块63顶部固定连接；所述固定盘66套设于顶针65外部；所述第二弹簧67套设于顶针65外部，一端于固定盘66顶部固定连接，另一端于下压块63底部固定连接；所述固定装置7设于左侧顶针65下部；所述分料装置8设于左侧顶针65下。

如图4所示，所述固定装置7包括壳体71、吸盘72、推杆73、活塞74、配重块75、顶杆76、第三弹簧77、进气管78、出气口79及进气口791；所述壳体71设于凹槽24内固定连接；所述吸盘72设于壳体71外的上部；所述推杆73一端设于吸盘72底部固定连接，另一端延伸至壳体71内部，可在壳体71上进行上下移动；所述活塞74设于推杆73底部固定连接；所述配重块75设于活塞74下部；所述顶杆76一端穿设于配重块75内部，并延伸至活塞74顶部，另一端穿过壳体71底部，并远离壳体71一侧；所述第三弹簧77套设于顶杆76外部，该第三弹簧77一端与配重块顶部固定连接，另一端与活塞74底部固定连接；所述进气管78一端设于壳体71左侧固定连接，另一端套设于升降杆61外部，升降杆61可在进气管78内进行上下移动；所述出气口79开设于吸盘72顶部，顶杆76与出气口76位置相齐平；所述进气口791开设于壳体71左侧，进气口791与进气管78相对齐。

如图8所示，所述分料装置8包括下料板81、固定轴82、转盘83、方板84、固定座85、拨料板86及导向组件9；所述下料板81设于传送带21右端固定连接；所述固定轴82设于下料板81下部；所述转盘83套设于固定轴82外部，该转盘83可围绕固定轴82进行旋转；所述方板84设于转盘83底部固定连接；所述固定座85设于方板84下部固定连接；所述拨料板86设于固定轴82上部固定连接；所述导向组件9设拨料板86前部。

如图8所示，所述导向组件9包括第一弧形板91、连接杆92、倾斜分料板93、第一支撑座94、第二支撑座95、方形连接板96及第二弧形板97；所述第一弧形板91设于转盘83顶部，该第一弧形板91与转盘83相紧贴，不随转盘83进行转动；所述连接杆92设于第一弧形板91顶部固定连接；所述倾斜分料板93设于连接杆92顶部固定连接，该倾斜分料板93朝向转盘83圆心倾斜，倾斜分料板93与转盘83之间高度距离等于一个工件高度距离，只可允许一个工件进行通过；所述第一支撑座94设于倾斜分料板93前部的下部固定连接；所述第二支撑座95设于第一支撑座94左侧，该第二支撑座95底部与方板84固定连接；所述方形连接板96设于第二支撑座95顶部固定连接；所述第二弧形板97设于方形连接板96底部固定连接，该第二弧形板97底部与转盘83底部相紧贴，不随转盘83进行转动。

如图2-3、5-6所示，所述切割组件5包括移动槽51、螺杆52、移动块53、伸缩杆54、激光裁剪刀55、拉板56、u形管57、固定组件11、压实装置31及电机58；所述沿顶板1中心轴为对称轴，设于顶板1前后两侧的移动槽51；所述螺杆52数量为2个，分别设于移动槽51内部固定连接；所述移动块53套设于一对螺杆52外部，移动53内部设有螺纹，与螺杆52的螺纹相匹配；所述伸缩杆54设于移动块53底部固定连接；所述激光裁剪刀55设于伸缩杆54底部固定连接；所述拉板56套设于伸缩杆54外部，并与伸缩杆54固定连接；所述电机58数量为2个，分别设于移动槽51的右侧固定连接；所述沿顶板1中心轴为对称轴，设于顶板1左右两侧的压实装置31；用于连接左右两侧的压实装置31的u形管57；所述固定组件11数量为2个，分别设于激光裁剪刀55前后两侧，该固定组件11顶部与拉板56顶部固定连接。

如图11-13所示，所述固定组件11包括长方形固定块111、空槽112、移动槽113、第一导向杆114、第一活动板115、第一活动杆116、第一复位弹簧117及第一压板118；所述长方形固定块111数量为2个，分别设于设于拉板56底部的前后两侧固定连接；所述空槽112开设于长方形固定块111内部的顶部；所述移动槽113开设于长方形固定块111内的下部，移动槽113位于空槽112的正下方；所述第一导向杆114数量为2个，分别设于空槽112顶部的前后两侧固定连接；所述第一活动板115套设于第一导向杆114外部，第一活动板115可在第一导向杆114上进行上下移动；所述第一活动杆116设于第一活动板115底部固定连接；所述第一复位弹簧117套设于第一活动杆116外部，一端与移动槽113顶部固定连接；所述第一压板118设于第一活动杆116底部固定连接，第一压板118顶部与第一复位弹簧117的另一端固定连接，第一压板118可在移动槽113内进行上下移动。

如图9-10所示，所述压实装置31包括压实板32、气缸33、推板34、固定板35、方槽36、空腔37及缓冲组件41；所述压实板32数量为2个，分别设于顶板1底部的前后两侧固定连接；所述气缸33数量为2个，分别设于压实板32底部的前后两侧固定连接；所述推板34设于气缸33底部固定连接；所述固定板35数量为2个，分别设于推板34的前后两侧；所述方槽35开设于固定板35底部；所述空腔37开设于固定板35顶部，空腔37位于方槽36的正上方；所述缓冲组件41数量为2个，分别设于固定板35内。

如图9-10所示，所述缓冲组件41包括第二导向杆42、第二活动板43、第二活动杆44、第二复位弹簧45、第二压板46及凸点47；所述第二导向杆42数量为2个，分别设于空腔37顶部的左右两侧固定连接；所述第二活动板43套设于第二导向杆42外部，第二活动板43可在第二导向杆42上进行上下移动；所述第二活动杆44设于第二活动板43顶部固定连接；所述第二复位弹簧45套设于第二活动杆44外部，一端与方槽35顶部固定连接；所述第二压板46设于第二活动杆44底部固定连接，该第二压板46底部为橡胶材质；所述凸点47设于第二压板46底部，第二压板46与工件相接触。

具体工作过程如下：启动电机58，电机58带动螺杆52进行转动，移动块53进行前后移动，这时激光裁剪刀55对工件进行切割，气缸33带动推板34进行向下移动，这时固定板35进行向下移动，通过u形管57的带动，也带动右侧的固定板35也向下移动，当固定板35与长方形固定块111相接触时，也带动长方形固定块111向下移动，这时第二压板46向下移动时，带动伸缩杆54进行向下移动，第二活动杆44进行向上移动，第二活动板43带动第二复位弹45簧被压缩，第二活动杆44带动第二活动板43向上移动，这时第二压板46对要裁剪的整个工件进行压实，第一压板118也向下移动，当第一压板118与工件相抵触时，第一压板118带动第一活动杆116向上移动，第一复位弹簧117被压缩，第一活动杆115带动第一活动板115向上移动，这时第一压板118对要裁剪的工件进行内外压实，当第二压板46对下压块63施加压力时，下压块63带动升降杆61进行向下移动，第一弹簧62被压缩，升降杆61进行下压，这时顶针65也进行向下按压，顶针65对工件进行扎破，这时工件被卡入在两两倾斜横杆23之间，升降杆61在进气管78内进行向下移动时，在气压的作用下，活塞74进行向上移动，活塞74带动推杆73进行向上移动，推杆73带动吸盘72进行向上移动，这时吸盘72对工件进行吸附，在第一弹簧62的作用下，升降杆61向上抬升，在升降杆61的作用下，顶针65也向上抬起，回到原始状态，当需要对工件进行分离时，启动传送带21，传送带21带动工件一起移动，这时被裁剪掉的工件落入转盘83上，裁剪好的工件与拨料板86相接触时，这时裁剪好的工件按照拨料板86的轨迹进行运转，这时当壳体71在传送带的作用下，移动到滚筒3上，滚筒3对顶杆76进行向上挤压，顶杆76向上抬起，这时会有气体从顶杆76移动的缝隙中进入，此时吸盘72不在进行吸附，这时在转盘83上的工件从拨料板一侧进过后，在经过第一弧形板91，通过第一弧形板91后，在通过第倾斜分料板93，对叠加的上面的工件进行分拨，分拨好的工件在通过第二弧形板93运输，工件再次通过拨料板86和第一弧形板91，叠加在下面的工件从第二弧形板97经过最后送出，工作结束。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。