一种基于监控系统的涡轮叶片制造方法、装置和监控系统与流程

本申请涉及监控技术领域，具体而言，涉及一种基于监控系统的涡轮叶片制造方法、装置和监控系统。

背景技术：

目前国内已通过飞秒激光精密加工技术已实现了涡轮叶片超精密低损伤制造，并在航空领域多家优势单位取得重要应用。

然而现有的叶片加工的各个流程都高度依赖人工的监控，存在着生产效率低、无法满足批量化生产需求的问题。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种基于监控系统的涡轮叶片制造方法、装置和监控系统，用以解决现有的叶片加工的各个流程都高度依赖人工的监控，存在着生产效率低、无法满足批量化生产需求的问题。

第一方面，本发明实施例提供一种基于监控系统的涡轮叶片制造方法，所述监控系统包括第一服务器、第二服务器、多个传感器以及多个加工设备，所述第一服务器与所述第二服务器通信连接，所述第二服务器分别与每一所述传感器以及每一加工设备通信连接，每一所述传感器设置于一库位中，所述方法应用于所述第二服务器，包括：实时采集所述多个加工设备中每一加工设备的当前状态信息；接收所述多个传感器实时采集的每一库位的物料存储信息；将所述每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给所述第一服务器；接收所述第一服务器发送的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息，所述每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息根据每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息生成；根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

在上述设计的基于监控系统的涡轮叶片制造方法中，通过第二服务器实时监控涡轮叶片激光加工设备的实时状态以及多个传感器来监测物料库存的实时状态，进而对各设备的状态参数进行实时监控，并且在对涡轮叶片进行加工时是基于反馈的各设备的实时状态的来决定，以此有效解决现有的涡轮叶片加工得到各个流程都高度依赖人工的监控存在的效率低、无法满足批量化生产需求的问题，进而实现各设备的实时监控，提高了生产效率，进而满足批量化生产需求。

在第一方面的可选实施方式中，在所述将所述每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给所述第一服务器之前，所述方法还包括：根据每一加工设备的当前状态信息生成第一可视化显示界面，所述第一可视化界面中包括每一加工设备的状态显示；根据每一库位的物料存储信息生成第二可视化显示界面，所述第二可视化显示界面中包括每一库位存储状态显示。

在上述设计的实施方式中，将设备的核心关键参数实时真实的反映显示，使得工作人员能够更加直观方便地监控自动化产线各设备的工作情况与调试数据监控，若设备出现故障，监控系统能够快速追溯故障源，并能够在手动调试时监控显示调试数据。

在第一方面的可选实施方式中，所述系统还包括机器人，所述第二服务器与所述机器人通信连接，在所述接收所述第一服务器发送的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息之后，所述方法还包括：获取每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息对应的库位位置以及所需加工设备对应的设备位置；控制所述机器人将每一待生产涡轮叶片对应的所需物料从对应的库位位置搬运到对应的加工设备的设备位置。

在第一方面的可选实施方式中，在所述根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片之后，所述方法还包括：将每一待生产涡轮叶片对应的所需物料、加工设备以及制造完成的涡轮叶片进行信息关联。

第二方面，本发明实施例提供一种基于监控系统的涡轮叶片制造装置，所述监控系统包括第一服务器、第二服务器、多个传感器以及多个加工设备，所述第一服务器与所述第二服务器通信连接，所述第二服务器分别与每一所述传感器以及每一加工设备通信连接，每一所述传感器设置于一库位中，所述装置应用于所述第二服务器，包括：采集模块，用于实时采集所述多个加工设备中每一加工设备的当前状态信息；接收模块，用于接收所述多个传感器实时采集的每一库位的物料存储信息；发送模块，用于将所述每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给所述第一服务器；所述接收模块，还用于接收所述第一服务器发送的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息，所述每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息根据每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息生成；控制模块，用于根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

在第二方面可选实施方式中，通过第二服务器实时监控涡轮叶片激光加工设备的实时状态以及多个传感器来监测物料库存的实时状态，进而对各设备的状态参数进行实时监控，并且在对涡轮叶片进行加工时是基于反馈的各设备的实时状态的来决定，以此有效解决现有的涡轮叶片加工得到各个流程都高度依赖人工的监控存在的效率低、无法满足批量化生产需求的问题，进而实现各设备的实时监控，提高了生产效率，进而满足批量化生产需求。

第三方面，本发明实施例提供一种涡轮叶片制造监控系统，所述系统包括第一服务器、第二服务器、多个传感器以及多个加工设备，所述第一服务器与所述第二服务器通信连接，所述第二服务器分别与每一所述传感器以及每一加工设备通信连接，每一所述传感器设置于一用于存储物料的库位中；所述第二服务器，用于实时采集所述多个加工设备中每一加工设备的当前状态信息，接收所述多个传感器采集每一库位的物料存储信息；将所述每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给所述第一服务器；所述第一服务器，用于根据每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息生成每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息，并将每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息发送给所述第二服务器；所述第二服务器，还用于根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

在第三方面的可选实施方式中，所述系统还包括机器人，所述第二服务器与所述机器人通信连接；所述第二服务器，还用于获取每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息对应的库位位置以及所需加工设备对应的设备位置；控制所述机器人将每一待生产涡轮叶片对应的所需物料从对应的库位位置搬运到对应的加工设备的设备位置。

在第三方面的可选实施方式中，所述系统还包括多个电流互感器和可编程逻辑控制器，所述可编程逻辑控制器与所述第二服务器通信连接，每一电流互感器分别与一加工设备和所述可编程逻辑控制器连接；所述第二服务器，还用于通过所述可编程逻辑控制器采集每一电流互感器获取的对应加工设备的能耗数据。

在第三方面的可选实施方式中，所述第二服务器，还用于根据每一加工设备的当前状态信息生成第一可视化显示界面，所述第一可视化界面中包括每一加工设备的状态显示；根据每一库位的物料存储信息生成第二可视化显示界面，所述第二可视化显示界面中包括每一库位存储状态显示；根据每一对应加工设备的能耗数据生成第三可视化显示界面，所述第三可视化界面中包含每一加工设备的能耗数据。

在第三方面的可选实施方式中，所述系统还包括多个检测传感器以及多个人员手持终端，每一所述检测传感器设置在一库位的库门上，每一所述检测传感器与所述第二服务器连接，每一所述人员手持终端与所述第二服务器通信连接；所述第二服务器，还用于获取每一检测传感器上传的检测参数，根据每一所述检测参数判断对应的库位的库门是否发生故障；若是，则获取发生故障的库位的位置信息以及每一人员手持终端的位置信息；向距离所述发生故障的库位的位置信息最近的人员手持终端发送提示信息，所述提示信息中包含所述发生故障的库位的位置信息。

第四方面，实施例提供一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时执行第一方面、第一方面的任一可选的实现方式中的所述方法。

第五方面，实施例提供一种非暂态可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时执行第一方面、第一方面的任一可选的实现方式中的所述方法。

第六方面，实施例提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品在计算机上运行时，使得计算机执行第一方面、第一方面的任一可选的实现方式中的所述方法。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的监控系统的第一结构图；

图2为本申请实施例提供的监控系统的第二结构图；

图3为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造方法的第一流程图；

图4为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造方法的第二流程图；

图5为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造方法的第三流程图；

图6为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造方法的第四流程图；

图7为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造方法的第五流程图；

图8为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造方法的第六流程图；

图9为本申请实施例提供的基于监控系统的涡轮叶片制造装置的结构图；

图10为本申请实施例提供的电子设备结构图。

图标：10-第一服务器；20-第二服务器；30-数据采集控制模块；40-传感器；50-加工设备；501-第一五轴激光加工设备；502-第二五轴激光加工设备；503-四轴激光加工设备；60-机器人；70-电流互感器；80-检测传感器；90-人员手持终端；300-采集模块；302-接收模块；304-发送模块；306-控制模块；4-电子设备；401-处理器；402-存储器；403-通信总线。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

第一实施例

在介绍基于监控系统的涡轮叶片制造方法之前，本实施例首先介绍监控系统的架构构成，如图1所示，该监控系统包括第一服务器10、第二服务器20、数据采集控制模块30、多个传感器40以及多个加工设备50；该第一服务器与第二服务器20通信连接，第二服务器20分别与数据采集控制模块30以及多个加工设备50通信连接，数据采集控制模块30分别与每一传感器40连接，每一传感器40设置在用于存储物料的库位中。其中，该第一服务器可为具有制造执行系统(manufacturingexecutionsystem,mes)的服务器，可简称为mes服务器，该第二服务器可为视窗控制中心(windowscontrolcenter，wincc)，可简称为wincc服务器，该数据采集控制模块30具体可为可编程逻辑控制器即plc设备或微控制器、单片机等；该加工设备50包括第一五轴激光加工设备501、第二五轴激光加工设备502、四轴激光加工设备503等。wincc是指视窗控制中心。

第二服务器20会实时采集多个加工设备50中每一加工设备50的当前状态信息并且获取数据采集控制模块30上传的通过每一传感器40监测的每一库位的物料存储信息，将每一加工设备50的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息上传给mes服务器；mes服务器会根据管理员配置的生产订单以及wincc服务器反馈上传的信息进行任务分配，该任务分配包括每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息，进而将任务分配传输给wincc服务器，通过wincc服务器下发给对应的加工设备50，以对所需的物料进行加工，最终获得加工完成的涡轮叶片。

上述设计的监控系统，通过wincc服务器实时监控涡轮叶片激光加工设备的实时状态以及通过plc设备和多个传感器来监测物料库存的实时状态，进而对各设备的状态参数进行实时监控，并且在对涡轮叶片进行加工时是基于反馈的各设备的实时状态的来决定，以此有效解决现有的涡轮叶片加工得到各个流程都高度依赖人工的监控存在的效率低、无法满足批量化生产需求的问题，进而实现各设备的实时监控，提高了生产效率，进而满足批量化生产需求。

在本实施例的可选实施方式中，如图2所示，该监控系统还包括多个机器人60，每一机器人60通过数据采集控制模块30与wincc服务器进行通信，每一机器人60负责根据命令在库位中取出物料并将取出的物料放入对应的激光加工设备工作台；该监控系统还包括多个电流互感器70，每一电流互感器70分别与一加工设备50和数据采集控制模块30电连接，wincc服务器通过数据采集控制模块30根据电流互感器70采集每一对应加工设备50的能耗数据。

此外如图2所示，还可以包括多个检测传感器80以及多个人员手持终端90，每一检测传感器80设置在一库位的库门上，每一检测传感器80通过数据采集控制模块30与wincc服务器连接，每一人员手持终端90与wincc服务器通信连接。

第二实施例

本实施例提供一种基于监控系统的涡轮叶片制造方法，该监控系统为第一实施例描述的监控系统，该方法应用于第一实施例监控系统中的wincc服务器，如图3所示，该方法具体包括如下步骤：

步骤s200：实时采集多个加工设备中每一加工设备的当前状态信息。

步骤s202：接收多个传感器实时采集的每一库位的物料存储信息。

步骤s204：将每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给第一服务器。

步骤s206：接收第一服务器返回的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息。

步骤s208：根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

在步骤s200中，每一加工设备的当前状态信息包括每一加工设备当前是处于正在工作中、处于空闲状态还是处于维护/维修状态，例如，可给每一加工设备设置三种工作模式，包括在线模式、离线模式以及维护模式，当为在线模式时表示其在工作中，当为离线模式表示其处于空闲状态，当为维护模式时表示其处于维修或维护状态。具体的，wincc服务器可通过opcua协议采集每一加工设备的当前状态信息。

在步骤s202中，wincc服务器会通过数据采集控制模块例如plc设备的i/o模块读取设置在每一库位中的传感器的信息进而获得每一库位的物料存储信息，其中每一库位的物料存储信息包括当前库位是否存储有物料、当前库位存储的物料类型或型号以及当前库位物料是否已被取出等信息。在winc服务器在步骤s202获取到每一库位的物料存储信息之后，即可执行步骤s204。

在步骤s204中，wincc服务器会将每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给mes服务器，mes服务器会根据当前订单信息以及每一加工设备的当前状态信息和每一库位的物料存储信息生成当前需要生产的涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息。具体的，当前订单信息中可包括当前需要生产的涡轮叶片类型、要求的参数信息以及时间需求等，其中，要求的参数信息例如涡轮叶片的孔数，孔径大小等。mes服务器会根据当前需要生产的涡轮叶片类型、要求的参数信息、时间需求以及当前空闲的激光加工设备和具有的物料来安排根据当前空闲的加工激光设备来优先生产哪些待生产的涡轮叶片形成生产批次或轮次等，进而形成分配任务，将分配任务发送给wincc服务器。

在步骤s206中，wincc服务器会接收mes服务器返回的分配任务，进而获取到分配任务中每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息，其中，所需加工设备配置信息表示加工设备的控制程序和参数设置，控制程序以控制加工设备执行对应的操作，参数设置表示订单中的客户要求的参数信息，进而执行步骤s208下发对应的配置信息给对应的加工设备以使加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

在上述设计的基于监控系统的涡轮叶片制造方法中，通过wincc服务器实时监控涡轮叶片激光加工设备的实时状态以及通过plc设备和多个传感器来监测物料库存的实时状态，进而对各设备的状态参数进行实时监控，并且在对涡轮叶片进行加工时是基于反馈的各设备的实时状态的来决定，以此有效解决现有的涡轮叶片加工得到各个流程都高度依赖人工的监控存在的效率低、无法满足批量化生产需求的问题，进而实现各设备的实时监控，提高了生产效率，进而满足批量化生产需求。

在本实施例的可选实施方式中，在步骤s204将每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给第一服务器(mes服务器)之前，如图4所示，该方法还可以包括如下步骤：

步骤s2030：根据每一加工设备的当前状态信息生成第一可视化显示界面，根据每一库位的物料存储信息生成第二可视化显示界面。

在步骤s2030中，该第一可视化显示界面中可包括每一加工设备的状态显示，该第二可视化显示界面中包括每一库位存储状态显示。例如，在第一可视化显示界面中，当加工设备的状态是前述所说的在线状态时显示为绿色；当加工设备的状态为前述所说的离线状态时可显示为黄色；当加工设备的状态时前述所说的维护/维修状态时可显示为红色；同理，第二视化界面中每一库位的存储状态也可以设置为绿色和红色，当库位中存储有物料时则设置为绿色，当库位中每一存储物料时则显示为黄色，当库位出现故障时可显示为红色。

在上述设计的实施方式中，将设备的核心关键参数实时真实的反映显示，使得工作人员能够更加直观方便地监控自动化产线各设备的工作情况与调试数据监控，若设备出现故障，监控系统能够快速追溯故障源，并能够在手动调试时监控显示调试数据。

在本实施例的可选实施方式中，第一实施例中已经描述到该监控系统还可以包括多个机器人，wincc服务器在执行步骤s206接收所述mes服务器发送的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息之后，如图5所示，该方法还包括：

步骤s2070：获取每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息对应的库位位置以及所需加工设备对应的设备位置。

步骤s2072：控制机器人将每一待生产涡轮叶片对应的所需物料从对应的库位位置搬运到对应的加工设备的设备位置。

在步骤s2070中，wincc服务器会根据mes服务器传输的每一待生产涡轮叶片对应的物料信息以及所需加工设备之后，会根据每一待生产涡轮叶片对应的物料信息确定对应存储的库位位置，并且读取所需加工设备的设备位置。具体地，wincc服务器可通过plc设备读取每一传感器的设置位置来确定每一库位的库位位置，wincc服务器可直接读取每一加工设备的设备位置。在wincc服务器获取每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息对应的库位位置以及所需加工设备对应的设备位置之后，即可执行步骤s2072。

在步骤s2072中，wincc服务器会识别当前空闲的机器人，将需要生产的涡轮叶片的所需物料信息和所需加工设备的设备位置发送给对应空闲的机器人，通过plc设备控制空闲的机器人来将库位位置的物料搬运到对应的加工设备位置。

在本实施例的可选实施方式中，该wincc服务器还可以获取多个机器人中每一机器人的当前状态信息，例如，空闲或正在工作；还可以获取plc设备以及mes服务器的当前状态，例如正在工作或停机；进而将机器人的当前状态信息、加工设备的状态信息、plc设备和mes服务器的状态信息来共同生成第一可视化显示界面。

在本实施例的可选实施方式中，在步骤s208根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片，如图6所示，该方法还包括：

步骤s2090：将每一待生产涡轮叶片对应的所需物料、加工设备以及制造完成的涡轮叶片进行信息关联。

在步骤s2090中，可在每一物料、加工设备以及制造完成的涡轮叶片上增加射频标签信息，进而通过无线射频装置来将制造成品涡轮叶片的每一物料、加工设备、制造完成的涡轮叶片以及制造此涡轮叶片的批次等进行关联编码。其中，每一存储物料的编码、库位的编码可提前录入在mes服务器中，制造完成的涡轮叶片编码可在生产完成之后通过工作人员使用无线射频设备实时录入到mes服务器中。在此基础上，机器人是可根据mes服务器录入的叶片编码与存放的位置及其他编码绑定后的编码信息生成先后顺序进行分配的优先级进行抓取。

在本实施例的可选实施方式中，第一实施例中已经描述到监控系统还包括多个电流互感器，因此，在步骤s208根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片之后，如图7所示，该方法还可以包括：

步骤s2091：通过每一电流互感器获取每一电流互感器对应设置的加工设备的能耗数据。

在步骤s2091中，电流互感器可设置在前述所说的五轴激光加工设备、四轴激光加工设备以及总线上，进而采集五轴激光加工设备、四轴激光加工设备以及总线的电能参数信息，进而可获得每一设备的能耗数据，进而可对设备的耗损进行分析。同时，在此基础上，wincc服务器还可以根据每一加工设备的能耗数据生成对应的第三显示界面，进而进行显示。此外，还可以在每一电流互感器周围设置温度传感器、气压传感器等来对作业环境的温度以及气压进行监控，进而可将其显示在第三显示界面中，以对现场作业环境进行监控。

在本实施例的可选实施方式中，前述已经描述到该监控系统还包括多个检测传感器和多个人员手持终端，每一检测传感器设置在一库位的库门上，如图8所示，该方法还包括如下步骤：

步骤s210：获取每一检测传感器上传的检测参数。

步骤s211：根据每一检测参数判断对应的库位的库门是否发生故障，若是，则转到步骤s212。

步骤s212：获取发生故障的库位的位置信息以及每一人员手持终端的位置信息。

步骤s213：向距离发生故障的库位的位置信息最近的人员手持终端发送提示信息，提示信息中包含库位的位置信息。

在步骤s210中，每一检测传感器会通过plc设备向wincc服务器上传检测参数，由于每一检测传感器是设置在库位的库门上，在此基础上，wincc服务器执行步骤s211根据每一检测参数判断对应的库位的库门是否发生故障，若判断出现故障，则执行步骤s212获取发生故障库位的位置信息以及每一人员手持终端的位置信息，进而执行步骤s213向距离库位的位置信息最近的人员手持终端发送提示信息，以使得最近手持终端对应的工作人员能够马上到达库位出进行相应处理。另外，还可以在库门上设置闪烁开关，当库门出现故障时可控制闪烁开关进行闪烁；还可以在库门出现故障之后向wincc服务器上传停止指令，以停止wincc服务器向机器人发送故障库门对应库位的位置，进而停止机器人进行取料操作。

第三实施例

图9出示了本申请提供的基于监控系统的涡轮叶片制造装置的示意性结构框图，该监控系统为第一实施例所描述的监控系统，应理解，该装置与上述图3至图8中执行的方法实施例对应，能够执行第二实施例中wincc服务器执行的方法涉及的步骤，该装置具体的功能可以参见上文中的描述，为避免重复，此处适当省略详细描述。该装置包括至少一个能以软件或固件(firmware)的形式存储于存储器中或固化在装置的操作系统(operatingsystem，os)中的软件功能模块。具体地，该装置包括：采集模块300，用于实时采集多个加工设备中每一加工设备的当前状态信息；接收模块302，用于接收多个传感器实时采集的每一库位的物料存储信息；发送模块304，用于将每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给mes服务器；接收模块302，还用于接收mes服务器发送的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息，每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息根据每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息生成；控制模块306，用于根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

在上述设计的基于监控系统的涡轮叶片制造装置中，通过wincc服务器实时监控涡轮叶片激光加工设备的实时状态以及通过plc设备和多个传感器来监测物料库存的实时状态，进而对各设备的状态参数进行实时监控，并且在对涡轮叶片进行加工时是基于反馈的各设备的实时状态的来决定，以此有效解决现有的涡轮叶片加工得到各个流程都高度依赖人工的监控存在的效率低、无法满足批量化生产需求的问题，进而实现各设备的实时监控，提高了生产效率，进而满足批量化生产需求。

第四实施例

如图10所示，本申请提供一种电子设备4，包括：处理器401和存储器402，处理器401和存储器402通过通信总线403和/或其他形式的连接机构(未标出)互连并相互通讯，存储器402存储有处理器401可执行的计算机程序，当计算设备运行时，处理器401执行该计算机程序，以执行时执行第二实施例、第二实施例的任一可选的实现方式中的方法，例如步骤s200至步骤s208：实时采集多个加工设备中每一加工设备的当前状态信息；接收多个传感器实时采集的每一库位的物料存储信息；将每一加工设备的当前状态信息以及每一库位的物料存储信息发送给mes服务器；接收mes服务器返回的每一待生产涡轮叶片对应的所需物料信息以及所需加工设备的配置信息；根据待生产涡轮叶片所需加工设备的配置信息控制对应的加工设备对对应的所需物料进行加工以制造对应的涡轮叶片。

本申请提供一种存储介质，该存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器运行时执行第二实施例、第二实施例的任一可选的实现方式中的方法。

其中，存储介质可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(staticrandomaccessmemory,简称sram)，电可擦除可编程只读存储器(electricallyerasableprogrammableread-onlymemory,简称eeprom)，可擦除可编程只读存储器(erasableprogrammablereadonlymemory,简称eprom)，可编程只读存储器(programmablered-onlymemory,简称prom)，只读存储器(read-onlymemory,简称rom)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。

本申请提供一种计算机程序产品，该计算机程序产品在计算机上运行时，使得计算机执行第二实施例、第二实施例的任一可选的实现方式中的所述方法。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

再者，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

需要说明的是，功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(read-onlymemory，rom)随机存取存储器(randomaccessmemory，ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。