一种大断面铸坯热送热装的系统平台的制作方法

本发明属于连铸设备技术领域，涉及一种连铸——轧钢区段的连接输送平台，具体涉及一种连铸——轧钢的大断面铸坯热送热装的系统平台。

背景技术：

连铸坯热送热装工艺是把连铸生产的热铸坯切割后，在高温状态下，直接送入轧钢厂的保温坑等保温装置或者直接加热后轧制的工艺。连铸坯热送热装按高温铸坯送到轧厂温度分为：热装>400~700℃，直装>700~950℃、直接轧制>950度。其中以“铸坯直接轧制技术”节能最为理想，但是“铸坯直接轧制技术”也是最难实现的。为了实现铸坯直接轧制技术，许多钢企将新建连铸机或新建轧机前后连接。如意大利塔兰托厂在原1号热轧带钢轧钢车间前面新建一台5号板坯连铸机，实现了100%的直接轧制。

获得良好的效果，由于历史的原因，我国许多钢企连铸机与轧机距离很远，无法解决快速运送高温铸坯，现在只能实现“热装”，且热装温度不高，热装率也不高。节能效果不显著。而发达国家，如新日铁八蟠厂的炼钢与轧钢相距600m，用高速保温板坯车运送，运送速度200m/min，运输时间用3min，热装温度>800℃，运输速度快，时间短，热装温度高，节能效果相当明显。日本川崎钢公司水岛厂炼钢与轧钢相距l000m，用高速保温板坯运输汽车以250m/min的速度运送连铸坯，热装温度>720℃，4min即运到轧钢厂，提高热装、直装温度，提高热装率，提高直接热装轧制、直接轧制所占比例，对节能环保、提高经济效益都具有重大意义，尤其是能完成>950度的“直接轧制”热装热送。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的技术问题，本发明提供了一种能够极大地提高直接轧制比率的快速热装热送系统平台，运送速度快，为高温装炉或实现铸坯直接轧制提供保障。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种大断面铸坯热送热装的系统平台，包括连铸机和接收装置，连铸机与接收装置之间通过连续出坯辊道相连；

连铸机上平行布置有多个中间包，每个中间包上均装有切割机与固定加热装置，连铸机与连续出坯辊道之间装有铸坯装卸设备，铸坯装卸设备用于装、卸铸坯操作。

连续出坯辊道内装有铸坯轨道车，铸坯轨道车以运输单块铸坯长度或多块铸坯叠装长度而设计。铸坯轨道车包括车架、安装在车架底部的车轮组和安装在车技顶部的固定保温罩，固定保温罩的顶部通过活动保温罩盖合，车架上的顶部还固定有上方支架，上方支架上装有上方滑触器，车架上的侧面还固定有侧方支架，侧方支架上装有侧方滑触器；

连续出坯辊道的两侧设有封闭栅栏，封闭栅栏组成软密封的轨道运输系统，封闭栅栏保证整个轨道为全封闭或几乎封闭的状态，用以铸坯轨道车运送热坯。

连续出坯辊道的交叉路口处装有多个路口监控摄像机与多个隔离栏监控摄像机。

根据实际需要，封闭栅栏可自动控制开闭，也可手动控制开闭。

铸坯装卸设备为快速卸车机构。

固定加热装置延伸至连铸机内的矫直区域、轧制区域。

连续出坯辊道内设有电力滑触线，铸坯轨道车通过上方滑触器与电力滑触线连接，实现上端方向连接，铸坯轨道车通过侧方滑触器与电力滑触线连接，实现侧向方向连接，铸坯轨道车通过内置的电力驱动器驱动。

铸坯轨道车内设无线通讯设备，铸坯轨道车通过无线通讯设备控制电力驱动器，通过无线通讯设备控制电力驱动设备，实现自动无人驾驶。

铸坯轨道车内设有充电动力源。

多个路口监控摄像机与多个隔离栏监控摄像机组成监控系统，监控系统控制铸坯轨道车的运行速度。

连铸机与连续出坯辊道之间还装有铸坯表面检测装置。

接收装置为轧机，或为加热炉，或为铸坯保温库。

本系统平台采用全流程、全系统计算机监控系统，监视路况，控制加热、车速、匹配连铸-运输-轧制节奏，与炼钢厂mes、轧钢厂mes、运输mes、erp衔接。

本发明与现有技术相比，本发明采用专用轨道运输，不论距离远近、都可以通过提高运输速度迅速到达，同时每台运输车一车一送。这样就可以起到高温装车、快速到达，为高温装炉或实现铸坯直接轧制提供保障。

附图说明

图1为本系统平台的结构示意图。

图2为铸坯轨道车的正面结构示意图。

图3为铸坯轨道车的侧面结构示意图。

图4为本系统平台的交叉路口处设备安装示意图。

图中，1为连铸机，2为接收装置，3为出坯辊道，4为切割机，5为固定加热装置，6为铸坯装卸设备，7为铸坯轨道车，8为车架，9为车轮组，10为固定保温罩，11为活动保温罩，12为上方支架，13为上方滑触器，14为侧方支架，15为侧方滑触器，16为封闭栅栏，17为路口监控摄像机，18为隔离栏监控摄像机，19为中间包，20为车载加热器。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，一种大断面铸坯热送热装的系统平台，包括连铸机1和接收装置2，连铸机1与接收装置2之间通过连续出坯辊道3相连。

连铸机1上平行布置有多个中间包19，每个中间包19上均装有切割机4与固定加热装置5，连铸机1与连续出坯辊道3之间装有铸坯装卸设备6，铸坯装卸设备6用于装、卸铸坯操作。

如图2、图3所示，连续出坯辊道3内装有铸坯轨道车7，铸坯轨道车7以运输单块铸坯长度或多块铸坯叠装长度而设计。铸坯轨道车7包括车架8、安装在车架8底部的车轮组9和安装在车技顶部的固定保温罩10，固定保温罩10的顶部通过活动保温罩11盖合，活动保温罩11打开，用于装铸坯，活动保温罩11关闭，用于运输铸坯，车架8上的顶部还固定有上方支架12，上方支架12上装有上方滑触器13，实现升起上端方向连接方式；车架8上的侧面还固定有侧方支架14，侧方支架14上装有侧方滑触器15，实现侧向方向伸出的连接方式。

在运行过程中，连铸机1分别给一台铸坯轨道车7装热坯，坯轨道车7装上一块板坯即可发运，一台铸坯轨道车7在运输，另一台在连铸机1旁借料。连铸坯没切断前由固定加热器均热、加热；当连铸坯被切断后，由铸坯装卸设备6快速装入铸坯轨道车7内，控制系统根据需要决定是否在铸坯轨道车7内加热、以确保热送温度。

如图4所示，连续出坯辊道3的两侧设有封闭栅栏16，封闭栅栏16组成软密封的轨道运输系统，封闭栅栏16保证整个轨道为全封闭或几乎封闭的状态，用以铸坯轨道车7运送热坯。

在运输过程中，铸坯轨道车7在室外运行时，升起车前、后滑触线杆，连接动力电源，在车间内降下顶端动力滑触线，采用测端滑触线杆连接动力电源，铸坯轨道车7内有车载加热器20，可以加热，活动保温罩11打开时装、卸热铸坯。

运送铸坯线路加装封闭栅栏16，交叉路口装有隔离栏监控摄像机18监控，以确保没人进入。通过路口监控摄像机17、封闭栅栏16内的多个隔离栏监控摄像机18联合监控交叉路况，控制系统提前提示关闭路口、放下封闭栅栏16、监控系统确认封闭栅栏16内正常时，铸坯轨道车7可以高速通过。

连续出坯辊道3的交叉路口处装有多个路口监控摄像机17与多个隔离栏监控摄像机18。

根据实际需要，封闭栅栏16可自动控制开闭，也可手动控制开闭。

铸坯装卸设备6为快速卸车机构。

固定加热装置5延伸至连铸机1内的矫直区域、轧制区域。

连续出坯辊道3内设有电力滑触线，铸坯轨道车7通过上方滑触器13与电力滑触线连接，实现上端方向连接，铸坯轨道车7通过侧方滑触器15与电力滑触线连接，实现侧向方向连接，铸坯轨道车7通过内置的电力驱动器驱动。

铸坯轨道车7内设无线通讯设备，铸坯轨道车7通过无线通讯设备控制电力驱动器，通过无线通讯设备控制电力驱动设备，实现自动无人驾驶。

铸坯轨道车7内设有充电动力源。

多个路口监控摄像机17与多个隔离栏监控摄像机18组成监控系统，监控系统与全程控制系统连接，控制铸坯轨道车7的运行速度，采用手动、自动的及时封闭交叉路口的软密封系统。

连铸机1与连续出坯辊道3之间还装有铸坯表面检测装置，以确保热送坯质量。

其中，作为优选的，接收装置2为轧机，或为加热炉，或为铸坯保温库。

本系统平台采用全流程、全系统计算机监控系统，监视路况，控制加热、车速、匹配连铸-运输-轧制节奏，与炼钢厂mes、轧钢厂mes、运输mes、erp衔接。

本发明由于采用封闭轨道运输，车辆能够高速运行；且采用软封闭方式通过路口，运输时间短，远快于汽车运输。多流连铸机1给一台铸坯轨道车7装料，对每流铸坯轨道车7基本实现了一块坯一送，比常规火车运输效果还好，起到了高温装车效果。结合优化的连铸二冷制度，提高铸坯出拉矫机的表面温度，此时表面温度>950℃。结合其它措施如保温措施、加快装卸措施等方法，可以显著提高热装温度，热装温度>800℃的热装率可以>90%。同时还能显著提高直接热装轧制、直接轧制所占的比例。从连铸机1到铸坯轨道车7等待铸坯装车位置之间还设有铸坯表面检测装置，确保了热送铸坯质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本发明范围内。