一种电池极片轧辊的制作方法

本发明涉及轧辊技术领域，尤其涉及一种电池极片轧辊。

背景技术：

锂离子电池的极片在制作的过程中，需要将涂布好粉料的极片采用双轧辊碾压的方式将极片的厚度压薄至工艺尺寸，同时提高极片厚度的一致性，辊压后极片的厚度越薄(压缩比越大)，所生产出的电池的克容量就越大、性能越好，然而极片的压缩比越大，在碾压的过程中极片越容易产生褶皱。

如图1和图2所示，特别是针对纵向间歇涂布的极片2，由于涂布区21与间歇区22的厚度偏差较大，碾压时受力不均，容易造成基材变形，特别是在极片2厚度较薄的间歇区22发生褶皱，形成不良品甚至废品，而且变形的极片2在被辊压机上的大张力拉伸装置拉伸的过程中极易断裂。

因此，需要一种电池极片轧辊预防锂离子电池的极片在辊压的过程中产生褶皱，提高产品质量。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种预防锂离子电池的极片产生褶皱的电池极片轧辊。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种电池极片轧辊，用于辊压极片，所述极片上具有交错设置的涂布区和间歇区，所述电池极片轧辊包括辊身，所述辊身上具有多个环绕所述辊身设置凸出部，所述凸出部对应于所述间歇区设置，所述凸出部的宽度与其对应的所述间歇区的宽度一致，所述凸出部凸出的高度与其对应的所述间歇区的深度一致。

本发明的有益效果在于：在电池极片轧辊的侧面设置多个与极片上间歇区相对应的凸出部，当电池极片轧辊在碾压极片时，电池极片轧辊上的凸出部伸入间歇区中且凸出部的宽度与间歇区的宽度一致，同时极片的涂布区与两个凸出部之间的间隔相对应且宽度一致，使电池极片轧辊在碾压极片的过程中极片的涂布区和间歇区的受力情况几乎一致，进而使涂布区和间歇区的延展率一致，减少极片因内应力导致的形变，使极片在被碾压的过程中不会产生褶皱，提高了产品质量。

附图说明

图1为现有技术中极片的结构示意图；

图2为现有技术中极片的截面示意图；

图3为本发明实施例一的电池极片轧辊的结构示意图；

图4为本发明实施例一的电池极片轧辊的侧视图。

标号说明：

1、电池极片轧辊；11、凸出部；12、限位部；13、连接部；14、辊身；2、极片；21、涂布区；22、间歇区；3、前拉伸装置；31、前牵引辊；32、前张力辊；4、后拉伸装置；41、后牵引辊；42、后张力辊。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图3和图4，一种电池极片轧辊1，用于辊压极片2，所述极片2上具有交错设置的涂布区21和间歇区22，所述电池极片轧辊1包括辊身14，所述辊身14上具有多个环绕所述辊身14设置凸出部11，所述凸出部11对应于所述间歇区22设置，所述凸出部11的宽度与其对应的所述间歇区22的宽度一致，所述凸出部11凸出的高度与其对应的所述间歇区22的深度一致。

本发明的结构原理简述如下：电池极片轧辊1的辊身14上设有多个与极片2上间歇区22相对应的凸出部11，凸出部11的宽度与其对应的间歇区22的宽度一致，凸出部11凸出的高度与其对应的间歇区22的深度一致，相邻两个凸出部11之间的间隔与极片2上得涂布区21相对应且宽度一致，电池极片轧辊1在碾压极片2的过程中凸出部11伸入间歇区22中并使极片2与电池极片2轧辊的表面完全贴合。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：使电池极片轧辊1在碾压极片2的过程中极片2的涂布区21和间歇区22的受力情况几乎一致，进而使涂布区21和间歇区22的延展率一致，减少极片2因内应力导致的形变，使极片2在被碾压的过程中不会产生褶皱，提高了产品质量。

进一步的，所述电池极片轧辊1的数量为两个，两个所述电池极片轧辊1并列设置，所述极片2设置在两个所述电池极片轧辊1之间。

进一步的，两个所述电池极片轧辊1上的所述凸出部11一一对应设置。

由上述描述可知，采用两个电池极片轧辊1从极片2相对的两面同时挤压极片2，确保极片2完全伸展，提高极片2厚度的一致性，同时使成品极片2的厚度更薄，利于提高生产出的电池的克容量。

进一步的，所述电池极片轧辊1的进料侧设有前拉伸装置3，所述电池极片轧辊1的出料侧设有后拉伸装置4，所述极片2的两端分别设置在所述前拉伸装置3和所述后拉伸装置4上。

进一步的，所述前拉伸装置3包括间隔设置的前牵引辊31和前张力辊32，所述极片2依次通过所述前牵引辊31、所述前张力辊32和所述电池极片轧辊1。

进一步的，所述后拉伸装置4包括间隔设置的后牵引辊41和后张力辊42，所述极片2依次通过所述电池极片轧辊1、所述后张力辊42和所述后牵引辊41。

由上述描述可知，在电池极片轧辊1的进料侧设置前拉伸装置3、出料侧设置后拉伸装置4，通过前拉伸装置3和后拉伸装置4使极片2在电池极片轧辊1的两端保持张紧，避免因极片2松弛出现的褶皱，确保极片2在进入电池极片轧辊1之前和离开电池极片轧辊1之后保持平整。

进一步的，所述凸出部11的数量与所述间歇区22的数量一致。

由上述描述可知，凸出部11的数量设置为与间歇区22的数量一致，使电池极片轧辊1在碾压极片2的过程中凸出部11与间歇区22一一对应。

进一步的，所述辊身14的两端分别设有限位部12，所述限位部12的直径大于所述辊身14的直径。

进一步的，所述限位部12远离所述辊身14的一端设有连接部13，所述连接部13的直径小于所述辊身14的直径。

由上述描述可知，辊身14的两端还设有限位部12和连接部13，其中限位部12与极片2的边缘相抵触，避免极片2的边缘出现褶皱，连接部13用于将电池极片轧辊1连接在辊压机上，便于电池极片轧辊1安装。

实施例一

请参照图3和图4，本发明的实施例一为：一种电池极片轧辊1，用于将涂布好粉料的极片2碾压至指定的厚度，以提高成品锂电池的克容量，同时避免极片2受压过程中出现褶皱导致产生不良品。

如图3所示，所述电池极片轧辊1包括辊身14，所述辊身14上设有多个环绕所述辊身14设置的凸出部11，所述凸出部11与所述极片2上的间歇区22相对应，相邻两个所述凸出部11之间的间隔与所述极片2上的涂布区21相对应，所述凸出部11的宽度与其对应的所述间歇区22的宽度一致，且所述凸出部11凸出的高度与其对应的所述极片2碾压完成后的所述间歇区22的深度一致，相邻两个所述凸出部11之间的间隔与其对应的所述涂布区21的宽度一致，使所述电池极片轧辊1在碾压所述极片2的过程中所述极片2与所述电池极片轧辊1的表面完全贴合，进而使所述极片2上的所述涂布区21和所述间歇区22受力均匀，避免所述极片2受力不均导致的起皱，使成品的所述极片2表面平整，提高锂电池产品的品质。

进一步的，两个所述电池极片轧辊1在辊压机上并列设置且两个所述电池极片轧辊1上的所述凸出部11一一对应，辊压机运行时所述极片2从两个所述电池极片轧辊1之间通过，使所述极片2的上下表面同时受力，利于将所述极片2加工至更薄的厚度，使所述极片2在被碾压的过程中保持平整。

可选的，所述辊身14的两端分别设有限位部12，所述限位部12的直径大于所述辊身14的直径，所述电池极片轧辊1碾压所述极片2的过程中所述限位部12与所述极片2的边缘相抵触，防止加工所述极片2的过程中所述极片2的边缘出现褶皱或变形。所述限位部12远离所述辊身14的一侧还设有连接部13，所述连接部13的直径小于所述辊身14的直径，在本实施例中所述连接部13包括两个直径不相同的圆柱段，以便于所述电池极片轧辊1安装在辊压机上。

如图4所示，所述电池极片轧辊1的进料侧设有前拉伸装置3，所述电池极片轧辊1的出料侧设有后拉伸装置4，所述极片2的两端分别设置在所述前拉伸装置3和所述后拉伸装置4上，所述前拉伸装置3和所述后拉伸装置4用于使位于所述电池极片轧辊1两端的所述极片2保持张紧，避免所述极片2因松弛产生褶皱。所述极片2位于两个所述电池极片轧辊1之间的部分与所述电池极片轧辊1完全贴合，因此所述极片2的两端无需设置大张力拉伸装置即可在两个所述电池极片轧辊1之间保持平整。

进一步的，所述前拉伸装置3包括前牵引辊31，所述后拉伸装置4包括后牵引辊41，所述极片2依次通过所述前牵引辊31、所述电池极片轧辊1和所述后牵引辊41，以确保所述极片2准确通过两个所述电池极片轧辊1之间。

优选的，所述前牵引辊31与所述电池极片轧辊1之间还设有前张力辊32，所述后牵引辊41与所述电池极片轧辊1还设有后张力辊42，所述前张力辊32与所述后张力辊42用于对所述极片2进行拉伸，利于所述极片2在辊压机上周转，相比于现有技术中采用的大张力拉伸机构，所述前张力辊32和所述后张力辊42产生的拉力远小于大张力拉伸机构，可有效防止所述极片2在被拉伸的过程中产生断裂，避免所述极片2断裂后停机重新穿带造成的时间浪费和所述极片2报废造成的材料浪费。

综上所述，本发明提供的电池极片轧辊有效避免了极片在被碾压的过程中出现褶皱，利于提高锂电池产品的质量和性能，且有效防止了极片在辊压机上移动时断裂，减少因极片断裂导致的材料浪费和生产设备停机，提高设备的稼动率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。