一种自动校位铆合脱模机构的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，尤其涉及一种自动校位铆合脱模机构。

背景技术：

随着科技的高速发展，工业制造产业也随之发展迅猛，很大程度上，自动化的程度决定了其产品的质量以及市场的竞争力。

在5g散热基板的加工过程中，将基板固定在上模，下模固定有多个散热片，然后将基板与散热片铆合。

首先，很多散热片本身是带有一定弧度的，这使得散热片本就难以嵌入基板，而下模中会设置有多个缝隙，散热片就是安装在缝隙中，在实际生产加工过程中，下模会振动，散热片也会随着在缝隙中晃动，这就导致了当固定设置于上模的基板与散热片进行铆合时，很容易出现基板与散热片不能铆合的问题，尤其是为了提高生产效率，现在都是同时将多个散热片铆合到基板上，这就使得问题更加严重，现有的解决办法是通过人工先将散热片固定到基板上，然后再进行铆合固定，但是需要耗费大量的人力，且生产效率低下。

其次，现有的5g基板在与散热片铆合完以后，是通过人工将基板取出放置到下一个加工工位，耗费了大量的人力，且生产效率低下。

因此，需提供一种自动校位铆合脱模机构，以解决现有技术的不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动校位铆合脱模机构，旨在解决现有技术中存在的不足。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种自动校位铆合脱模机构，包括下模底座、下模校正装置、下模脱模装置，所述下模校正装置固定设置于所述下模底座上，所述下模脱模装置固定设置于所述下模底座内。

可选地，所述下模底座包括下模上板和下模下板，所述下模上板上设置有铆合部件、多个滑动槽和多个第一连接孔，所述铆合部件固定设置于所述下模上板上表面，所述滑动槽位于所述下模上板上表面，所述滑动槽位于所述铆合部件下方，所述第一连接孔分别位于所述下模上板的上半部和下半部。

可选地，所述铆合部件包括至少两个铆合块和多个铆合片，两个所述铆合块分别间隔均匀的固定设置于所述下模上板上，所述铆合片均匀固定设置于所述铆合块的两侧，所述铆合片固定设置于所述下模上板上，所述铆合片之间设置有空隙。

可选地，所述下模校正装置包括下模校正驱动部件、第一下模校正块以及固定设置于所述第一下模校正块上的多个第二下模校正块，所述下模校正驱动部件固定设置于所述下模上板上，所述下模校正驱动部件与所述第一下模校正块固定连接，所述第二下模校正块位于所述滑动槽上。

可选地，所述下模校正驱动部件包括至少两个下模驱动组件，所述下模驱动组件包括下模驱动连接座和下模驱动气缸，所述下模驱动连接座固定设置于所述下模上板上，所述下模驱动气缸固定设置于所述下模驱动连接座上，所述下模驱动气缸与所述第一下模校正块连接。

可选地，所述第二下模校正块包括第二下模校正块底座和多个第二下模垂直块，所述第二下模校正块底座位于所述滑动槽上，所述第二下模垂直块均匀固定设置于所述第二下模校正块底座的上表面，所述第二下模垂直块位于所述空隙中。

可选地，所述下模脱模装置包括第一下模脱模驱动部件和第二下模脱模驱动部件，所述第一下模脱模驱动部件固定设置于所述下模下板的边缘处，所述第二下模脱模驱动部件固定设置于所述下模下板上。

可选地，所述第一下模脱模驱动部件包括至少两个第一脱模驱动组件，两个所述第一脱模驱动组件分别固定设置于所述下模下板的前后边缘处，所述第一脱模驱动组件包括有至少三个第一脱模驱动气缸和第一脱模驱动连接板，所述第一脱模驱动气缸固定设置于所述下模下板上，所述第一脱模驱动连接板位于所述第一连接孔的上方，所述第一脱模驱动连接板位于工件的下方。

可选的，所述第二下模脱模驱动部件包括至少两个第三脱模驱动组件，所述第三脱模驱动组件固定设置于所述下模下板上，所述第三脱模驱动组件包括第二脱模驱动气缸、第二脱模驱动连接板和至少两个第二脱模柱，所述第二脱模驱动气缸固定设置于所述下模下板上表面，所述第二脱模驱动连接板的下表面与所述第二脱模驱动气缸固定连接，所述第二脱模柱的一端固定设置于所述第二脱模驱动连接板的上表面。

可选的，所述第一脱模驱动连接板上凸伸有脱模驱动连接块，所述脱模驱动连接块位于工件的下方。

本实用新型实施例提供的自动校位铆合脱模机构中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：工作时，先将散热片安装到下模底座上，然后通过下模校正装置将散热片固定住，将散热片本身的弧度进行校正，同时使得散热片不会晃动，确保了散热片能准确的与基板铆合，不会出现偏差；当散热片与基板铆合完成，下模脱模装置将基板抬升到下一加工工位，节省了大量的人工，实现了自动化，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的自动校位铆合脱模机构的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的自动校位铆合脱模机构的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的自动校位铆合脱模机构的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～3描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

参照图1、图2和图3，所述下模自动校位铆合脱模机构6包括下模底座61、下模校正装置62、下模脱模装置63，所述下模校正装置62固定设置于所述下模底座61上，所述下模脱模装置63固定设置于所述下模底座61内；由于散热片本身是有一定弧度的，使得散热片与一工件铆合时很难准确铆合，利用所述下模校正装置62对所述下模底座61上的散热片进行校正，然后所述下模底座61与所述上模装料自动校正平衡机构5相配合将散热片与工件铆合，然后所述下模脱模装置63将工件抬升到下一个加工工位。

所述下模底座61包括下模上板611和下模下板612，所述下模上板611和所述下模下板612之间通过多个下模固定柱固定连接，所述下模固定柱均匀固定设置于所述下模上板611下表面和所述下模下板612上表面之间。

所述下模上板611上设置有铆合部件6111、多个滑动槽和多个第一连接孔，所述铆合部件6111固定设置于所述下模上板611上表面，所述滑动槽位于所述下模上板611上表面，所述滑动槽位于所述铆合部件6111下方，所述第一连接孔分别位于所述下模上板611的上半部和下半部。

所述铆合部件6111包括至少两个铆合块6113和多个铆合片6114，两个所述铆合块6113分别间隔均匀的固定设置于所述下模上板611上，所述铆合片6114均匀固定设置于所述铆合块6113的两侧，所述铆合片6114固定设置于所述下模上板611上，所述铆合片6114之间设置有空隙，所述铆合片6114的一端固定设置有挡块6116；所述空隙用于固定散热片，所述挡块6116用于防止散热片脱离所述空隙。

所述铆合块6113上设置有多个第二连接孔6115，所述下模上板611上设置有与所述第二连接孔6115相对应的第三连接孔；所述下模脱模装置63通过所述第三连接孔和所述第二连接孔6115将工件抬升到下一个加工工位处处。

所述下模校正装置62主要用于对位于所述空隙内的散热片进行校正，使得散热片能准确的与工件进行铆合；所述下模校正装置62包括下模校正驱动部件621、第一下模校正块622以及固定设置于所述第一下模校正块622上的多个第二下模校正块623，所述下模校正驱动部件621固定设置于所述下模上板611的侧壁面上，所述下模校正驱动部件621与所述第一下模校正块622固定连接，所述第二下模校正块623位于所述滑动槽上；所述下模校正驱动部件621带动所述第一下模校正块622移动，所述第一下模校正块622带动所述第二下模校正块623在所述滑动槽上移动，所述第二下模校正块623对所述空隙内的散热片进行校正。

所述下模校正驱动部件621包括至少两个下模驱动组件6211，所述下模驱动组件6211包括下模驱动连接座6212和下模驱动气缸6213，所述下模驱动连接座6212固定设置于所述下模上板611的侧壁面上，所述下模驱动气缸6213固定设置于所述下模驱动连接座6212上，所述下模驱动气缸6213与所述第一下模校正块622连接；所述下模驱动气缸6213带动所述第一下模校正块622移动。

所述第二下模校正块623包括第二下模校正块底座6231和多个第二下模垂直块6232，所述第二下模校正块底座6231位于所述滑动槽上，所述第二下模垂直块6232均匀固定设置于所述第二下模校正块底座6231的上表面，所述第二下模垂直块6232位于所述空隙中；所述第二下模校正块底座6231在所述第一下模校正块622的带动下移动，所述第二下模校正块623带动所述第二下模垂直块6232移动，所述第二下模垂直块6232推动散热片紧贴到所述铆合片6114的侧壁面上。

所述下模脱模装置63用于将工件从所述下模上板611处抬升到下一个加工工位处；所述下模脱模装置63包括第一下模脱模驱动部件631和第二下模脱模驱动部件632，所述第一下模脱模驱动部件631固定设置于所述下模下板612的前后边缘处，所述第二下模脱模驱动部件632固定设置于所述下模下板612的中间位置；当散热片与工件铆合完成后，所述第一下模脱模驱动部件631和所述第二下模脱模驱动部件632同时将工件抬升到下一个加工工位处。

所述第一下模脱模驱动部件631包括至少两个第一脱模驱动组件6311，两个所述第一脱模驱动组件6311分别固定设置于所述下模下板612的前后边缘处，所述第一脱模驱动组件6311包括有至少三个第一脱模驱动气缸6313和第一脱模驱动连接板6314，所述第一脱模驱动气缸6313固定设置于所述下模下板612上，所述第一脱模驱动连接板6314位于所述第一连接孔的上方，所述第一脱模驱动连接板6314位于工件的下方，所述第一脱模驱动气缸6313穿过所述第一连接孔与所述第一脱模驱动连接板6314连接。

所述第一脱模驱动连接板6314上凸伸有脱模驱动连接块，所述脱模驱动连接块位于工件的下方；所述第一脱模驱动气缸6313带动所述第一脱模驱动连接板6314上下移动，所述第一脱模驱动连接板6314将工件抬升到下一个加工工位处处。

所述第二下模脱模驱动部件632包括至少两个第三脱模驱动组件6315，所述第三脱模驱动组件6315固定设置于所述下模下板612上，所述第三脱模驱动组件6315包括第二脱模驱动气缸6316、第二脱模驱动连接板6317和至少两个第二脱模柱6318，所述第二脱模驱动气缸6316固定设置于所述下模下板612上表面，所述第二脱模驱动连接板6317的下表面与所述第二脱模驱动气缸6316固定连接，所述第二脱模柱6318的一端固定设置于所述第二脱模驱动连接板6317的上表面，所述第二脱模柱6318的位置与所述第二连接孔6115和所述第三连接孔的位置相对应，所述第二脱模柱6318的另一端穿过所述第三连接孔后位于所述第二连接孔6115处；所述第二脱模驱动气缸6316带动所述第二脱模驱动连接板6317移动，所述第二脱模驱动连接板6317带动所述第二脱模柱6318移动，所述第二脱模柱6318穿过所述第三连接孔和所述第二连接孔6115将工件抬升到下一个加工工位处处。

本实施例所述的一种自动校位铆合脱模机构的各驱动源的工作通过控制装置(图未示)协调控制实现，该控制装置可以是plc控制器、计算机或者单片机等技术成型以及技术成熟的技术，其余各电动部件电性连接以此实现对各电动部件的控制，其中电动部件可以是电机或者气缸、光栅、传感器等。由于该控制装置并非本实施例的改进点，其结构不再做进一步的赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。