双工作位旋铆机的制作方法

本实用新型涉及旋铆设备技术领域，尤其是一种双工作位旋铆机。

背景技术：

旋铆，是洗衣机内筒筒身产品加工过程中的一道关键连接工序，通过旋铆将圆筒筒圈与底盖、筒盖固装在一起，该产品旋铆质量的好坏直接关系到洗衣机整机产品的安全性以及稳定性。

现有技术中，旋铆机通常为单工位形式，主要存在以下缺陷：

1.由一名操作人员同时负责上料和下料，人员劳动负荷较大，造成旋铆工位成为整线瓶颈，导致整线生产效率低下；

2.筒圈与筒盖、底盖在连接过程中极易出现“错位”现象；

3.现有旋铆设备上下机头同步运动，使得高精度要求的机架加工难度高，设备整体装配过程中调整困难，上下机头之间的同心度保证能力有限，导致产品质量缺陷风险较高。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的双工作位旋铆机，从而实现了双工位操作的圆筒旋铆，设备布局及结构巧妙合理，装配调整方便，旋铆精度高，一致性好。。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种双工作位旋铆机，包括机架，机架中部水平安装有工作平台，贯穿工作平台中部安装有下旋转组件；所述机架顶部安装有顶板，贯穿顶板安装有升降机构，升降机构底端安装有升降板，贯穿升降板安装有上旋转组件；所述上旋转组件位于下旋转组件的正下方，上旋转组件和下旋转组件的间隔内共同放置圆筒；还包括与圆筒上边缘和下边缘对应的进给组件，进给组件向着圆筒的径向移动从而施力于上、下边缘。

作为上述技术方案的进一步改进：

下旋转组件顶端安装有下撑盘，所述上旋转组件底端安装有上撑盘，上撑盘和下撑盘之间放置有圆筒；位于下撑盘边缘下方的工作平台上安装有顶筒组件。

所述上撑盘和下撑盘相对面的边缘均安装有竖销，位于竖销圆周外侧的上撑盘或下撑盘边缘还安装有横销座，横销座上开有径向的通孔，通孔内安装有横销，所述横销从横销座的外端面穿出，位于横销座内端面的通孔孔口安装有气管接头；位于上撑盘外侧的升降板底面，或是位于下撑盘外侧的工作平台上，均安装有与横销一一对应的顶销复位组件。

所述顶销复位组件的结构为：包括支座，支座上安装有小导轨，位于小导轨端头外部的支座上安装有推板；所述小导轨上滑动安装有l型块，l型块内底面上相背安装有顶销气缸和进给气缸，所述进给气缸的输出端与推板固接，所述顶销气缸的输出端贯穿l型块的侧壁，顶销气缸的输出端端头安装有顶针。

位于下旋转组件外侧的工作平台上沿着圆周方向布置有多组进给组件；位于上旋转组件外侧的升降板底面沿着圆周方向布置有相同的多组进给组件。

所述进给组件的结构为：包括支撑座，支撑座内安装有进给电机，进给电机输出端安装有进给减速机，进给减速机的输出端经小皮带传动机构连接有进给丝杆，所述进给丝杆外圆周面上配合套装有螺母，所述螺母下方固装有移动座，移动座侧端头安装有轮座，所述轮座内水平转动安装有进给轮。

所述下旋转组件的结构为：包括位于工作平台底部并与机架固装的旋转电机，旋转电机输出端安装有旋转减速机，旋转减速机输出端安装有主动带轮，所述主动带轮经同步带连接有从动带轮，所述从动带轮中部固装有下转轴，所述下转轴向上贯穿工作平台，下转轴顶端安装有下撑盘。

所述升降机构的结构为：包括固装于顶板底面的升降电机，升降电机的输出端向上贯穿顶板，升降电机上端经皮带传动机构一连接有升降丝杆，所述升降丝杆与皮带传动机构一之间为螺旋副配合，升降丝杆向下贯穿顶板，升降丝杆底端与升降板固装。

所述上旋转组件的结构为：包括固装于升降板上的连接块，所述连接块为倒置的u型结构，位于连接块外侧的升降板上固装有转动电机，所述转动电机输出端经皮带传动机构二连接有上转轴，所述上转轴位于连接块的下方，上转轴与升降板转动连接并向下贯穿，所述上转轴底端安装有上撑盘。

所述机架相对的侧面分别设置有上料安全门和下料安全门。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过各自由电机驱动的上旋转组件和下旋转组件配合，同步转动，有效带动其间圆筒的同步转动，配合圆筒上边缘外部和下边缘外部的多组进给组件，从而实现了圆筒上、下边缘的同时旋铆，上旋转组件和下旋转组件各自驱动的结构形式，有效避免了现有上下机头同心度要求高的问题，大大降低了设备整体的加工和装配、调整难度；

本实用新型还包括如下优点：

圆筒上部和下部均通过横销和竖销分别与上撑盘和下撑盘可靠连接，从而有效避免了旋铆时的错位问题，保证了旋铆精度和外观美观一致性，大大提升了圆筒旋铆的质量和效率；

操作人员相对位于旋铆机的两个侧面，分别进行上料和下料操作；上料操机员进行筒盖、筒圈和底盖的预装，并放入设备，双手启动之后设备运转进行旋铆加工；旋铆结束上料安全门和下料安全门同时打开，由下料作业员进行下料，随后下料安全门关闭，设备进入初始状态等待下一运行周期；双人操作模式，有效降低了人工劳动强度，提高了整线的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中a部的局部放大图。

图3为本实用新型竖销与横销的安装示意图。

图4为本实用新型顶销复位组件的结构示意图。

图5为本实用新型顶筒组件的结构示意图。

图6为本实用新型进给组件在工作平台上的布置示意图。

图7为本实用新型进给组件在升降板底面的布置示意图。

图8为本实用新型进给组件的结构示意图。

图9为本实用新型下旋转组件的结构示意图(剖视图)。

图10为本实用新型升降机构和上旋转组件的结构示意图。

其中：1、工作平台；2、下撑盘；3、进给组件；4、顶销复位组件；5、机架；6、下旋转组件；7、升降机构；8、上旋转组件；9、升降板；10、圆筒；11、顶筒组件；

21、竖销；22、横销座；23、横销；24、气管接头；31、支撑座；32、进给电机；33、进给减速机；34、小皮带传动机构；35、进给丝杆；36、螺母；37、移动座；38、轮座；39、进给轮；41、支座；42、小导轨；43、l型块；44、顶销气缸；45、进给气缸；46、推板；47、顶针；51、顶板；61、旋转电机；62、旋转减速机；63、主动带轮；64、从动带轮；65、同步带；66、下转轴；71、升降丝杆；72、升降导柱；73、皮带传动机构一；74、升降电机；81、皮带传动机构二；82、上转轴；83、上撑盘；84、转动电机；91、连接块；

111、上移气缸；112、连接板；113、顶筒气缸；114、顶柱。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例的双工作位旋铆机，包括机架5，机架5中部水平安装有工作平台1，贯穿工作平台1中部安装有下旋转组件6；机架5顶部安装有顶板51，贯穿顶板51安装有升降机构7，升降机构7底端安装有升降板9，贯穿升降板9安装有上旋转组件8；上旋转组件8位于下旋转组件6的正下方，上旋转组件8和下旋转组件6的间隔内共同放置圆筒10；还包括与圆筒10上边缘和下边缘对应的进给组件3，进给组件3向着圆筒10的径向移动从而施力于上、下边缘。

下旋转组件6顶端安装有下撑盘2，上旋转组件8底端安装有上撑盘83，上撑盘83和下撑盘2之间放置有圆筒10；位于下撑盘2边缘下方的工作平台1上安装有顶筒组件11。

如图3所示，上撑盘83和下撑盘2相对面的边缘均安装有竖销21，位于竖销21圆周外侧的上撑盘83或下撑盘2边缘还安装有横销座22，横销座22上开有径向的通孔，通孔内安装有横销23，横销23从横销座22的外端面穿出，位于横销座22内端面的通孔孔口安装有气管接头24；位于上撑盘83外侧的升降板9底面，或是位于下撑盘2外侧的工作平台1上，均安装有与横销23一一对应的顶销复位组件4。

旋铆时由横销23和竖销21同时保证圆筒10的筒圈与筒盖、底盖之间的定位，从而有效避免了旋铆时的错位问题，保证了旋铆精度和外观美观一致性，大大提升了圆筒旋铆的质量和效率。

如图4所示，顶销复位组件4的结构为：包括支座41，支座41上安装有小导轨42，位于小导轨42端头外部的支座41上安装有推板46；小导轨42上滑动安装有l型块43，l型块43内底面上相背安装有顶销气缸44和进给气缸45，进给气缸45的输出端与推板46固接，顶销气缸44的输出端贯穿l型块43的侧壁，顶销气缸44的输出端端头安装有顶针47。

如图5所示，顶筒组件11的结构为：包括竖直安装于工作平台1上的上移气缸111，上移气缸111向上的输出端安装有连接板112，连接板112底面安装有顶筒气缸113，顶筒气缸113的输出端向上穿过连接板112，顶筒气缸113的输出端端头安装有顶柱114，顶柱114在顶筒气缸113的作用下向上穿过下撑盘2上的孔，顶柱114的顶端施力于圆筒10的底盖底面，从而将圆筒10从下撑盘2上顶起。

如图6所示，位于下旋转组件6外侧的工作平台1上沿着圆周方向布置有多组进给组件3；如图7所示，位于上旋转组件8外侧的升降板9底面沿着圆周方向布置有相同的多组进给组件3。

如图8所示，进给组件3的结构为：包括支撑座31，支撑座31内安装有进给电机32，进给电机32输出端安装有进给减速机33，进给减速机33的输出端经小皮带传动机构34连接有进给丝杆35，进给丝杆35外圆周面上配合套装有螺母36，螺母36下方固装有移动座37，移动座37侧端头安装有轮座38，轮座38内水平转动安装有进给轮39。

进给轮39包括卷边轮和压边轮，卷边轮和压边轮间隔设置，在旋铆时，先由卷边轮进给施力于圆筒10边缘使其旋铆成型，再由压边轮进给施力于圆筒10边缘使得旋铆牢固。

如图9所示，下旋转组件6的结构为：包括位于工作平台1底部并与机架5固装的旋转电机61，旋转电机61输出端安装有旋转减速机62，旋转减速机62输出端安装有主动带轮63，主动带轮63经同步带65连接有从动带轮64，从动带轮64中部固装有下转轴66，下转轴66向上贯穿工作平台1，下转轴66顶端安装有下撑盘2。

如图10所示，升降机构7的结构为：包括固装于顶板51底面的升降电机74，升降电机74的输出端向上贯穿顶板51，升降电机74上端经皮带传动机构一73连接有升降丝杆71，升降丝杆71与皮带传动机构一73之间为螺旋副配合，升降丝杆71向下贯穿顶板51，升降丝杆71底端与升降板9固装；顶板51与升降板9之间安装有升降导柱72，升降导柱72为升降板9的升降运动提供导向作用。

上旋转组件8的结构为：包括固装于升降板9上的连接块91，连接块91为倒置的u型结构，位于连接块91外侧的升降板9上固装有转动电机84，转动电机84输出端经皮带传动机构二81连接有上转轴82，上转轴82位于连接块91的下方，上转轴82与升降板9转动连接并向下贯穿，上转轴82底端安装有上撑盘83。

上旋转组件8和下旋转组件6由各自的电机驱动配合，同步转动，有效带动其间圆筒10的同步转动，配合圆筒10上边缘外部和下边缘外部的多组进给组件3，从而实现了圆筒10上、下边缘的同时旋铆，上旋转组件8和下旋转组件6各自驱动的结构形式，有效避免了现有上下机头同心度要求高的问题，大大降低了设备整体的加工和装配、调整难度，转而通过各自驱动电机来实现转动的同步性。

机架5相对的侧面分别设置有上料安全门和下料安全门。

本实用新型的工作原理为：

两个作业员分别位于上料安全门和下料安全门处，一人负责上料，一人负责下料；

第一步：上料作业员进行筒盖、筒圈和底盖的预装，并放至下撑盘2上，此时下撑盘2边缘的竖销21与圆筒10底盖上的孔配合；双手按压启动按钮，上料安全门关闭，设备运转，旋铆开始；

第二步：升降电机74工作，经皮带传动机构一73带动升降丝杆71下行，升降板9随之下行使得上撑盘83运动至圆筒10筒盖上，上撑盘83边缘的竖销21与圆筒10筒盖上的孔配合；

第三步：气管接头24内通气，促使横销23向外伸至筒盖或底盖上的侧孔中，从而圆筒10牢固安装于上撑盘83和下撑盘2之间；

第四步：转动电机84和旋转电机61同步工作，转动电机84经皮带传动机构二81带动上转轴82转动，上撑盘83随之转动；旋转电机61经旋转减速机62、主动带轮63、同步带65、从动带轮64带动下转轴66转动，下撑盘2随之转动；从而上撑盘83和下撑盘2同步带动圆筒10转动；

第五步：同时，进给组件3中的进给电机32工作，进给电机32经进给减速机33、小皮带传动机构34带动进给丝杆35转动，进给丝杆35与螺母36螺旋副配合使得螺母36轴向向着圆筒10径向移动，移动座37带动轮座38、进给轮39随螺母36移动，从而进给轮39靠近并贴合挤压圆筒10的上边缘或下边缘，使得圆筒10上边缘和下边缘铆接；

第六步：进给电机32反向工作，使得进给轮39远离圆筒10，转动电机84和旋转电机61停止工作，使得上撑盘83和下撑盘2带动圆筒10停止转动；气管接头24内停止供气，进给气缸45工作，反向推动l型块43以小导轨42为导向向着圆筒10的方向移动，使得顶针47贴近圆筒10，此时顶针47正对着圆筒10上边缘或下边缘处的横销23；顶销气缸44工作，推动顶针47将横销23顶至横销座22内；顶筒气缸113工作，推动顶柱114向上穿过下撑盘2并施力于圆筒10底盖的底面，将圆筒10从下撑盘2上顶起；

第七步：上料安全门和下料安全门同时打开，由下料作业员进行下料，上料作业员进行上料，开始下一运行周期。

本实用新型操作简单，实现了双工位操作的圆筒旋铆，且设备整体装配调整方便，旋铆精度高，一致性好。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。