一种蛋格式风口叶片自动加工装置的制作方法

本实用新型涉及风口叶片加工技术领域，具体涉及一种蛋格式风口叶片自动加工装置。

背景技术：

目前随着国内经济发展，大型的商场、酒店、高层建筑越来越多，对于风口的需求呈多元化个性化趋势，而且蛋格式出风口的非标规格越来越多。

现在切割冲孔加工方式以人工方式为主，切割冲孔时存在劳动量大，切口不美观，切割误差人为因素影响大，冲孔机械定位重复冲孔精度尺寸误差大，造成后续装配困难，并且影响产品平整度，且设备不能适应多品种、少批量的产品弹性加工模式，对生产周期也造成一定的影响。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种蛋格式风口叶片自动加工装置，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，通过传动座的圆周表面的限位凸块与限位块相匹配的作用，从而保证每次换向都是标准的90度直角；且静摩擦盘与动摩擦盘在限位处打滑，从而使持续的电机转动保证安装板不晃动；通过在轴承孔上下方对称设置角接触轴承，从而使传动座在转动时，上下方向不晃动。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种蛋格式风口叶片自动加工装置，包括放料架、校平机、冲孔装置、切割装置和工作台，所述放料架、校平机、冲孔装置和工作台沿同一平面依次固定；所述校平机和冲孔装置之间设置有感应板，所述切割装置固定在冲孔装置的出料端，所述放料架表面绕接有铝片带，所述铝片带的自由端依次穿过校平机、冲孔装置、切割装置，所述铝片带的自由端延伸至工作台的上方。

优选地，还包括中央控制装置，所述感应板与中央控制装置的信号输入端电性连接，所述校平机、冲孔装置和切割装置均与中央控制装置的信号输出端电性连接。

优选地，所述校平机包括第一气缸、上压轮和第一步进电机，所述第一气缸通过伸缩杆与上压轮连接，所述第一步进电机的输出端通过联轴器与涡轮减速器传动连接，所述涡轮减速器的输出端通过链条与下滚轮传动连接。

优选地，所述上压轮和下滚轮的数量为多个，且所述上压轮和下滚轮之间相互平行。

优选地，所述冲孔装置包括冲床、第二气缸、电感式传感器、第二步进电机和支座，所述冲床固定安装在支座上方，所述第二步进电机的输出端通过联轴器与冲床传动连接，所述第二气缸通过伸缩杆与冲孔模具连接，所述电感式传感器固定在冲孔模具的下方，所述电感式传感器与中央控制装置的信号输入端电性连接，所述第二步进电机与中央控制装置的信号输出端电性连接。

优选地，所述冲孔模具由冲孔上模和冲孔下模组成，且冲孔上模与冲孔下模之间为对应式卡接结构。

优选地，所述切割装置包括第三气缸和切断模具，所述第三气缸通过伸缩杆与切断模具相连接。

优选地，所述支座表面固定安装有二位五通电磁阀，所述第一气缸、第二气缸和第三气缸均通过导管与二位五通电磁阀相连通。

本实用新型提供了一种蛋格式风口叶片自动加工装置。具备以下有益效果：通过采用第一步进电机配涡轮减速器直连下滚轮驱动技术，具有结构简单，维修方便，抗冲击能力强等优点，从而使传送部分运转平稳，无抖动，定位尺寸更加准确可靠；并且通过改变送余料长度，以及选择不同的模具加工，实现了不同长度的产品的加工需求；并通过中央控制装置集中控制校平机、冲孔装置和切割装置运转，提高生产效率，并且做到一次加工成型，产品加工精度高，对后续的装配带来方便，对提高产品的质量起到一定的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1本实用新型的结构示意图；

图2本实用新型的俯视结构示意图；

图3本实用新型的侧视结构示意图；

图中标号说明：

1、放料架；2、校平机；3、冲孔装置；4、切割装置；5、工作台；6、感应板；7、铝片带；9、二位五通电磁阀；21、第一气缸；22、上压轮；23、下滚轮；24、涡轮减速器；25、第一步进电机；31、冲床；32、第二气缸；33、冲孔模具；34、电感式传感器；35、第二步进电机；36、支座；41、第三气缸；42、切断模具。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例一，如图1至图3所示，一种蛋格式风口叶片自动加工装置，包括放料架1、校平机2、冲孔装置3、切割装置4和工作台5，放料架1、校平机2、冲孔装置3和工作台5沿同一平面依次固定；校平机2和冲孔装置3之间设置有感应板6，切割装置4固定在冲孔装置3的出料端，放料架1表面绕接有铝片带7，铝片带7的自由端依次穿过校平机2、冲孔装置3、切割装置4，铝片带7的自由端延伸至工作台5的上方；还包括中央控制装置，感应板6与中央控制装置的信号输入端电性连接，校平机2、冲孔装置3和切割装置4均与中央控制装置的信号输出端电性连接。

工作原理：首先将铝片带7绕卷在放料架1上，转动放料架1使得铝片带7的自由端向外移动依次进入到校平机2、冲孔装置3、切割装置4内，通过校平机2对铝片带7进行整平处理，并在校平机2和冲孔装置3之间设置感应板6（如红外感应），当铝片带7位于校平机2和冲孔装置3之间的长度过大而接触到感应板6时，感应板6会将信号传输到中央控制装置，由中央控制装置进行信号处理后向校平机2发送信号指令，控制校平机2停止运转，而当中央控制装置收到感应板6未检测到铝片带7的信号达到设定时间时，中央控制装置进行信号处理后再次向校平机2发送信号指令，控制校平机2重新启动工作，并如此往复；之后铝片带7进入到冲孔装置3内，通过中央控制装置对冲孔装置3设置冲孔参数，并控制冲孔装置3对铝片带7进行冲孔处理，冲孔之后的铝片带7继续向外移动，进入到切割装置4内，再由中央控制装置控制切割装置4进行切割成所需要的产品规格，从而提高生产效率，并且做到一次加工成型，产品加工精度高，对后续的装配带来方便。

实施例二，基于实施例一的进一步改进，校平机2包括第一气缸21、上压轮22和第一步进电机25，第一气缸21通过伸缩杆与上压轮22连接，第一步进电机25的输出端通过联轴器与涡轮减速器24传动连接，涡轮减速器24的输出端通过链条与下滚轮23传动连接。铝片带7的自由端与上压轮22和下滚轮23相接触，上压轮22和下滚轮23的数量为多个，且上压轮22和下滚轮23之间相互平行。

从而在对铝片带7进行整平处理时，先通过中央控制装置控制第一步进电机25在涡轮减速器24的减速后驱动下滚轮23转动，从而使下滚轮23与铝片带7之间产出摩擦，继而对铝片带7产生牵引力使得铝片带7在下滚轮23表面向前移动，再通过中央控制装置控制第一气缸21推动上压轮22上下移动，改变上压轮22对铝片带7的压力大小，从而实现对铝片带7的整平挤压处理效果，确保铝片带7表面的平整性。

实施例三，基于实施例一的进一步改进，冲孔装置3包括冲床31、第二气缸32、电感式传感器34、第二步进电机35和支座36，冲床31固定安装在支座36上方，第二步进电机35的输出端通过联轴器与冲床31传动连接，第二气缸32通过伸缩杆与冲孔模具33连接，电感式传感器34固定在冲孔模具33的下方，电感式传感器34与中央控制装置的信号输入端电性连接，第二步进电机35与中央控制装置的信号输出端电性连接；冲孔模具33由冲孔上模和冲孔下模组成，且冲孔上模与冲孔下模之间为对应式卡接结构。

从而在对铝片带7进行冲孔处理时，先通过中央控制装置控制冲床31启动，此时冲孔模具33不工作，当中央控制装置检测到冲床31运转达到稳定状态时，对第二气缸32发送信号，由第二气缸32带动冲孔模具33对铝片带7表面进行冲孔处理，当中央控制装置检测到冲床31向上行程时，由中央控制装置控制第二步进电机35带动铝片带7就会向前行走运算行程，并且自动重复以上过程，并设置电感式传感器34，当每运转冲压一次，电感式传感器44检测工作一次，并将信号传输到中央控制装置，由中央控制装置进行信号处理分析，以实现对铝片带7冲孔准确计数的效果；并通过冲孔模具33对应结构的冲孔上模和冲孔下模能够将铝片带7进行准确的冲孔处理。

实施例四，基于实施例三的进一步改进，切割装置4包括第三气缸41和切断模具42，第三气缸41通过伸缩杆与切断模具42相连接，且切断上模与切断下模之间为对应式卡接结构。从而当铝片带7达到设定长度时，由中央控制装置控制第三气缸41带动切断模具42对铝片带7进行切断处理，以实现铝片带7的自动下料操作。

实施例五，基于实施例四的进一步改进，支座36表面固定安装有二位五通电磁阀9，第一气缸21、第二气缸32和第三气缸41均通过导管与二位五通电磁阀9相连通。第一气缸21、第二气缸32和第三气缸41均采用市面常规型号的液压缸即可，使得二位五通电磁阀9能够分别控制第一气缸21、第二气缸32和第三气缸41的开闭操作，进而实现对铝片带7的整平、冲孔和切割处理。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。