一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置的制作方法

本实用新型属于机械领域，涉及车轮吊运设备的维护使用，具体涉及一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置及其矫正方法。

背景技术：

马钢轨道交材公司是我国重要的火车车轮生产基地，而车轮的热轧主要工艺：切锭--加热--轧制--冷床输送--成垛车轮--吊具吊运。故车轮专用大型吊具担负着热轧后成垛的高温车轮吊运到所需的下道工序。车轮专用大型吊具的结构装置(如图1所示)：其包括吊环13、伸缩中心杆15、上下固定连接杆14、活动固定连接销16、大臂7以及连体钩头8，吊运的主要方法：成垛的热轧高温车轮通过冷床输送到落垛台，由钩头托起成垛的热轧高温车轮底部边缘，钩头连体的大臂紧紧的靠在成垛的热轧高温车轮外侧边缘，然后伸缩中心杆并通过中心杆上的圆环由行车进行上下吊运移动。

由于车轮专用大型吊具长期重复性的吊运各种热轧的高温车轮，钩头托起成垛的热轧高温车轮底部边缘，钩头连体的大臂因紧紧的靠在成垛的热轧高温车轮外侧，高温的车轮同时也在给大臂加热，成垛的热轧高温车轮在专用大型吊具吊运过程中很容易跟配套的工序产生碰撞，受热的大臂在长期的碰撞下超过极限就会产生弯曲变形，长短不一的大臂因不符合组合件配合的吊运精度，在整体的车轮专用大型吊具在吊运时会出现倒垛现象。

若频繁的更换整体新的车轮专用大型吊具的大臂，全年不仅需要百万元备件费用，而且制作新的备件周期长，势必影响生产。为了尽快恢复生产，需要设计一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置及矫正方法来满足大型起重专用吊具的工艺需求。

技术实现要素：

本实用新型目的是针对上述背景技术中当前车轮专用大型吊具的大臂出现弯曲变形而影响车轮吊运的问题，提供一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置及其矫正方法并加以实施，并通过过程实施验证，该设计的所述大臂矫正装置及其矫正方法能够对车轮专用大型吊具上的已弯曲变形的大臂进行矫正，并达到原设计要求，为合理组产提供了保障。

本实用新型解决技术问题的技术方案如下：

本实用新型一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置，用于对大臂的矫正，其特征是，它包括底板；所述底板的后侧左右分别间隔垂直设置有大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板，其前侧中间位置处设置有顶升装置支撑钢板，该顶升装置支撑钢板上设置有顶升装置；所述大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板之间设置有烤枪。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板的背面分别设置有若干直角三角形状的第一加固钢板；所述顶升装置支撑钢板的背面设置有若干直角三角形状的第二加固钢板。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述顶升装置为液压顶，其前端为活塞。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述底板为80mm厚的矩形状钢板，其长度大于大臂的长度，其宽度为大臂宽度的5倍；所述大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板为50mm厚的正方形钢板，其边长为大臂宽度的2倍；所述顶升装置支撑钢板为50mm厚的正方形钢板，其边长为顶升装置底部宽度的1.5倍。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述第一加固钢板的厚度为30mm，其一直角边长度为大臂的宽度并与大臂左侧支撑钢板或大臂右侧支撑钢板焊接固定，其另一直角边长度为大臂宽度的2倍并与底板焊接固定；所述第二加固钢板呈等腰直角三角形状，其厚度为30mm,其两直角边分别与底板和顶升装置支撑钢板焊接固定。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板的间距为400mm。

上述技术方案中所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置的矫正方法，首先，将大臂水平安装固定在大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板上，将大臂的弯曲变形位置放在大臂左侧支撑钢板和大臂右侧支撑钢板的开档中间，然后将顶升装置的底部固定在顶升装置支撑钢板上，将顶升装置的活塞顶在大臂的弯曲凸出变形位置，在大臂矫正时启动烤枪利用火焰加热被活塞顶住的大臂弯曲凸出变形位置相对应的凹面，等待大臂的弯曲变形位置被加热至暗红时，通过顶升装置的活塞把大臂弯曲凸出变形位置顶超出，并在顶升装置的活塞顶的一面形成凹面，烤枪火焰加热的一面形成凸面，同时停止顶升装置的活塞向前顶升和烤枪火焰加热，通过金属热胀冷缩原理等待大臂弯曲变形位置自然冷却到室温时，自由恢复到原始使用尺寸。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置，其结构简单实用，配置合理，投资省，占用场地小，运行维护简单，操作方便，运行可靠，本实用新型所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置配合其矫正方法，可以对弯曲变形的大臂进行有效矫正并可达到原设计的各项要求，为合理组产提供了保障。

附图说明

图1为车轮专用大型吊具的结构示意图；

图2为本实用新型所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置及其应用时的结构示意图；

图中：1-底板2-顶升装置支撑钢板3-第二加固钢板4-大臂右侧支撑钢板5-大臂左侧支撑钢板6-第一加固钢板7-大臂8-钩头9-顶升装置10-活塞11-烤枪13-吊环14-上下固定连接杆15-伸缩中心杆16-活动固定连接销。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变；“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

如图1和图2所示，本实用新型一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置，用于对车轮专用吊具上的大臂7的进行矫正，其特征是，它包括底板1；所述底板1的后侧左右分别间隔垂直焊接设置有用于支撑大臂7的大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4，两者间距为400mm，其前侧中间位置处设置有顶升装置支撑钢板2，该顶升装置支撑钢板2上设置有顶升装置9；所述大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4之间设置有型号为h01-20的烤枪11，用于对大臂7上弯曲变形的位置进行加热。

本实施例中，所述大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4的背面分别设置有若干直角三角形状的第一加固钢板6，使得大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4在大臂7的弯曲变形位置进行矫正时提供稳定的支撑；所述顶升装置支撑钢板2的背面设置有若干直角三角形状的第二加固钢板3，以便于为顶升装置9提供稳定的支撑。

本实施例中，所述顶升装置9可以为液压顶，其前端为活塞10，该液压顶可包括工作液压缸、液压泵、液体、手柄及回液阀等部件。

本实施例中，为提供整个所述大臂矫正装置的稳定性，所述底板1为80mm厚的矩形状钢板，其长度大于大臂7的长度，其宽度为大臂7宽度的5倍；所述大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4为50mm厚的正方形钢板，其边长为大臂7宽度的2倍；所述顶升装置支撑钢板2为50mm厚的正方形钢板，其边长为顶升装置9底部宽度的1.5倍。

本实施例中，所述第一加固钢板6的厚度为30mm，其一直角边长度等于大臂7的宽度或为大臂7宽度的两倍并与大臂左侧支撑钢板5或大臂右侧支撑钢板4焊接固定，其另一直角边长度为大臂7宽度的2倍并与底板1焊接固定；所述第二加固钢板3呈等腰直角三角形状，其厚度为30mm,其两直角边分别与底板1和顶升装置支撑钢板2焊接固定。

本实施例所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置制作时，先将厚度80mm的钢板材质的长方形底板1水平固定在地面，然后在底板1同一水平线上上焊接安装固定大臂7两侧的厚度为50mm的大臂左、右侧支撑钢板5、4，该大臂左、右侧支撑钢板5、4立放垂直设置且两者之间的距离为400mm，再把厚度30mm的4块第一加固钢板6均分在两块大臂左、右侧支撑钢板5、4上，该第一加固钢板6的一直角边焊接固定在底板1上，另一直角边焊接固定在大臂左、右侧支撑钢板5、4上，将用于支撑顶升装置9的厚度为50mm顶升装置支撑钢板2垂直立放在底板1上，位置水平垂直在两块大臂左、右侧支撑钢板5、4开档中间，距离为顶升装置9的尺寸，最后把两块厚度30mm的等腰直角三角形状的第二加固钢板3一边焊接固定在底板1上，另一边焊接固定在顶升装置支撑钢板2。

实施例2：

实施例1所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置的矫正方法，首先，将大臂7水平安装固定在大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4上，将大臂7的弯曲变形位置放在大臂左侧支撑钢板5和大臂右侧支撑钢板4的开档中间，然后将顶升装置9的底部固定在顶升装置支撑钢板2上，将顶升装置9的活塞10顶在大臂7的弯曲凸出变形位置，在大臂7矫正时启动烤枪11利用火焰加热被活塞10顶住的大臂7弯曲凸出变形位置相对应的凹面，等待大臂7的弯曲变形位置被加热至暗红时，通过顶升装置9的活塞10把大臂弯曲凸出变形位置顶超出，并在顶升装置9的活塞10顶的一面形成凹面，烤枪11火焰加热的一面形成凸面，同时停止顶升装置9的活塞10向前顶升和烤枪11火焰加热，通过金属热胀冷缩原理等待大臂7弯曲变形位置自然冷却到室温时，自由恢复到原始使用尺寸。

应用本实用新型所述的一种车轮专用大型吊具上的大臂矫正装置的矫正方法，不仅快速安全降低大量的成本，而且无破坏大臂的表面以及机械性能，为下道工序提供了保障。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。