毛细管两端折弯一次成型工装的制作方法

本实用新型涉及毛细管折弯工具技术领域，特别是涉及毛细管两端折弯一次成型工装。

背景技术：

一种新型换热器用换热管为φ1×0.1的不锈钢毛细管，毛细管的一个加工工序为两端需折弯150°、160°的角度，且两处折弯不能有偏差，要求整体处在同一个平面内。

由于该种毛细管外径太小，市场上没有此规格的弯管器，普通弯管器无法对其进行加工使用，另外，该毛细管折弯后需保持在同一平面的要求下，采用具有折弯功能的工具对毛细管两端分别进行折弯，可能产生毛细管两端折弯后不在位于同一平面，不能满足生产需要，因此设计一种新的毛细管折弯成型工装。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供毛细管两端折弯一次成型工装，解决无专用于毛细管两端折弯并保证两端折弯后毛细管整体位于同一平面的工装问题。

其技术方案是，毛细管两端折弯一次成型工装，包括主板，所述主板包括衬板、定位板和限位板，所述衬板作为主板上的底面为具有两组平行边的长方形板，供定位板及限位板在其同侧表面设置，所述定位板与限位板均有两个，各所述定位板固定于衬板上并在主板长边延伸方向的中线位置形成供毛细管放置的主板型腔，各所述限位板与定位板之间形成内陷的移动导槽，两移动导槽分布于主板两侧，用于将放置在主板型腔中的毛细管两端同时折弯，所述限位板可以分布于同一块定位板的两侧，在同一块定位板的两端形成两个内陷的移动导槽，也可分别分布在两块定位板的两侧，在主板两端形成两个上下位置不同的移动导槽，满足毛细管两端折弯角度的不同方向，各所述移动导槽处设置与主板活动配合的折弯滑块，各所述折弯滑块背面设置有内陷的滑块型腔，各所述滑块型腔为一端呈弧形边的内陷槽，所述定位板上与滑块型腔弧形边对应的角为圆弧角，所述滑块型腔上弧形边与定位板上圆弧角角度契合，折弯滑块自移动导槽向靠近主板型腔的方向移动，这一过程中，折弯滑块逐步接近毛细管，直至滑块型腔上的弧形边端部首先接触到毛细管，将毛细管向定位板上的圆弧角挤压，直至毛细管分别与角度大小契合的滑块型腔与定位板上圆弧角贴合，此时毛细管折弯角度为圆弧角的角度大小，两端滑块移动完成后，毛细管两端的折弯完成，在此过程中，毛细管在两次折弯中间过程平面不发生变化，从而达到保证毛细管两端的折弯在同一平面内的目的，所述滑块型腔高度与定位板厚度保持一致。

更进一步，所述限位板为一边与主板边缘重合且另一边与相对定位板较短的侧边位于同一条线上的长方形板，且两端的限位板保持平行，以达到保证两个折弯滑块滑动方向的一致性及两端折弯的一致性。

更进一步，各所述折弯滑块包括滑动块和折弯尖端，所述折弯尖端为滑动块一角向外延伸形成，尖端首先接触毛细管，在毛细管折弯过程中起到导向及缓冲作用。

更进一步，所述定位板上设置有与移动导槽位置对应的定位销，所述定位销平面与主板型腔之间的距离与滑块型腔宽度保持一致，以达到防止滑块过度挤压毛细管的目的，保证毛细管不会被压伤。

更进一步，所述滑块型腔上弧形边对应角度大小在90-180°之间，满足毛细管不同角度的折弯。

更进一步，所述第一滑块上滑块型腔的弧形边对应角度为150°，所述第二滑块上滑块型腔的弧形边对应角度为160°。

更进一步，所述主板长度与折弯毛细管长度适配，以可以达到两移动导槽之间的距离与毛细管两端折弯点之间的距离保持一致为准，在此前提下，两次折弯不需移动毛细管，更精准的将毛细管两端折弯限制在同一平面。

本实用新型的技术效果是，通过使用带有移动导槽和折弯滑块的主板，将毛细管放置在主板上，移动折弯滑块挤压毛细管变形，达到将两端折弯的目的并保证两端折弯在同一平面内，避免毛细管二次折弯导致的两个折弯角不在同一平面的问题，并通过定位销的设置，防止滑块过度挤压毛细管的目的，保证毛细管不会被压伤，通过设定专用的滑块型腔上弧形边对应角度，专用于特定要求的毛细管角度折弯，一次成型，操作简单，折弯角度精准。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型型腔位置结构示意图。

图3是本实用新型主板端部放大结构示意图。

图4是本实用新型折弯滑块结构示意图。

图5是本实用新型毛细管两端折弯后结构示意图。

1.主板、2.衬板、3.定位板、4.限位板、5.1.主板型腔、5.2.滑块型腔、6.移动导槽、7.折弯滑块、7.1.滑动块、7.2.折弯尖端、8.定位销、71.第一滑块、72.第二滑块、9.毛细管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一：由图1至图5给出，毛细管两端折弯一次成型工装，包括主板1，所述主板1包括衬板2、定位板3和限位板4，所述衬板2作为主板1上的底面为具有两组平行边的长方形板，供定位板3及限位板4在其同侧表面设置，所述定位板3与限位板4均有两个，各所述定位板3固定于衬板2上并在主板长边延伸方向的中线位置形成供毛细管放置的主板型腔5.1，各所述限位板4与定位板3之间形成内陷的移动导槽6，两移动导槽6分布于主板1两侧，用于将放置在主板型腔中的毛细管两端同时折弯，各所述移动导槽6处设置与主板1活动配合的折弯滑块7，各所述折弯滑块7背面设置有内陷的滑块型腔5.2，各所述滑块型腔5.2为一端呈弧形边的内陷槽，所述定位板3上与滑块型腔5.2弧形边对应的角为圆弧角，所述滑块型腔5.2上弧形边与定位板上圆弧角角度契合，折弯滑块7自移动导槽6向靠近主板型腔的方向移动，这一过程中，折弯滑块7逐步接近毛细管，直至滑块型腔5.2上的弧形边端部首先接触到毛细管，将毛细管向定位板上的圆弧角挤压，直至毛细管9分别与角度大小契合的滑块型腔5.2与定位板3上圆弧角贴合，此时毛细管折弯角度为圆弧角的角度大小，两端滑块移动完成后，毛细管两端的折弯完成，在此过程中，毛细管在两次折弯中间过程平面不发生变化，从而达到保证毛细管两端的折弯在同一平面内的目的，所述滑块型腔5.2高度与定位板3厚度保持一致。

在实施例一的基础上，所述限位板4为一边与主板1边缘重合且另一边与相对定位板较短的侧边位于同一条线上的长方形板，且两端的限位板4保持平行，以达到保证两个折弯滑块7滑动方向的一致性及两端折弯的一致性，各所述折弯滑块7包括滑动块7.1和折弯尖端7.2，所述折弯尖端7.2为滑动块7.1一角向外延伸形成，尖端首先接触毛细管，在毛细管折弯过程中起到导向及缓冲作用，所述定位板3上设置有与移动导槽6位置对应的定位销8，所述定位销8平面与主板型腔5.1之间的距离与滑块型腔5.2宽度保持一致，以达到防止滑块过度挤压毛细管的目的，保证毛细管不会被压伤。

实施例二：在上述实施例的基础上，所述限位板4分布于同一块定位板3的两侧，在同一块定位板的两端形成两个内陷的移动导槽，在毛细管两端折弯方向一致时，采用该种移动导槽布设方式。

实施例三：在上述实施例的基础上，所述限位板4分布于两块定位板的两侧，在主板1两端形成两个上下位置不同的移动导槽，在毛细管两端折弯方向相反时，采用该种移动导槽布设方式。

在上述实施例的基础上，所述滑块型腔5.2上弧形边对应角度大小在90-180°之间，满足毛细管不同角度的折弯。

实施例四：在实施例三的基础上，所述第一滑块71上滑块型腔5.2的弧形边对应角度为150°，所述第二滑块72上滑块型腔5.2的弧形边对应角度为160°。

在上述实施例的基础上，所述主板长度与折弯毛细管长度适配，以可以达到两移动导槽6之间的距离与毛细管两端折弯点之间的距离保持一致为准，在此前提下，两次折弯不需移动毛细管，更精准的将毛细管两端折弯限制在同一平面。

本实用新型的技术效果是，通过使用带有移动导槽和折弯滑块的主板，将毛细管放置在主板上，移动折弯滑块挤压毛细管变形，达到将两端折弯的目的并保证两端折弯在同一平面内，避免毛细管二次折弯导致的两个折弯角不在同一平面的问题，并通过定位销的设置，防止滑块过度挤压毛细管的目的，保证毛细管不会被压伤，通过设定专用的滑块型腔上弧形边对应角度，专用于特定要求的毛细管角度折弯，一次成型，操作简单，折弯角度精准。

以上通过具体实施方式和实施例对本实用新型进行了详细的说明，但这些并非构成对本实用新型的限制。在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。