一种薄壁铝合金旋压成型机床的制作方法

本实用新型涉及机床加工技术领域，具体来说，涉及一种薄壁铝合金旋压成型机床。

背景技术：

对于铝合金成型，现有技术中通常是通过旋压工艺来加工，传统的旋压工艺采用先一道次剪旋后多道次普旋的工艺流程，剪旋满足正旋律，可以确保球冠部分成形时铝合金保持平直状态，后续采用多道次普旋让铝合金逐渐贴膜成形。

但针对一些薄壁铝合金，在采用传统的旋压工艺进行加工时，铝合金容易出现失稳起皱问题，铝合金起皱主要是由于铝合金刚度不足引起的，而且该构件本身形状比较复杂(存在小圆角过渡及直边区)且深径比较大，如果采用传统的旋压成形工艺，需要规划较多道次来避免缺陷的产生，这样会导致工艺繁琐，降低生产效率，而且由于第一道次剪旋的存在以及后续多道次旋轮的“拉薄”作用，旋压得到的构件壁厚减薄率很大。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种薄壁铝合金旋压成型机床，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种薄壁铝合金旋压成型机床，包括：底板，其特征在于：所述底板顶端一侧安装有气缸一，所述气缸一输出端安装有伸缩杆一，所述伸缩杆一的远离所述气缸一一侧内腔安装有气缸二，所述伸缩杆一一侧转动设置有活动臂装置，所述底板顶端另一侧安装有伸缩杆二，在伸缩杆二顶端一侧内腔安装有电机，所述底板顶端中部安装有模具，所述模具与所述活动臂装置处于同一平面内。

进一步，所述底板顶端中部设置有环形滑槽，所述模具底部外围设置有环形滑块，所述电机的输出端安装有固定块，所述固定块贯穿所述模具顶部，并固定连接于所述模具。

进一步，所述活动臂装置的组成包括伸缩杆三，所述伸缩杆三顶端安装有旋转轴，所述旋转轴转动连接于伸缩杆一一侧，所述气缸二的输出端安装有连接块，所述连接块转动连接于伸缩杆三一侧中部，所述伸缩杆三底端安装有旋压装置。

进一步，所述旋压装置的组成包括旋转杆，所述旋转杆两端设置有连接板，所述连接板一侧安装有轴承，所述轴承外部安装有旋轮。

进一步，所述模具具有圆弧面，所述活动臂装置能在气缸二驱动下带动所述旋轮沿所述圆弧面滑动。

本实用新型的有益效果为：工作人员先将需要加工的铝合金材料通过固定块固定在模具上方，防止在加工过程中，铝合金材料发生脱落或不随模具转动的情况，随后启动伸缩杆二，使得电机的输出端固定于固定块，然后启动气缸一，使得旋压装置贴合铝合金材料，再启动电机，使得模具能带动铝合金材料进行旋转，接着启动气缸二，使得活动臂装置带动旋轮沿模具的圆弧面进行加工。1、提出带挡板的薄壁铝合金构件一道次普旋成形方案，避免了传统工艺中的剪旋以及多道次普旋旋轮的“拉薄”作用带来的壁厚减薄率过大的问题，在有效解决起皱缺陷的同时还可以显著提高壁厚均匀性；2、改进了现有的防推起皱装置，防推起皱装置与铝合金的接触由点接触变为面接触，进一步提高了成形过程中铝合金处的支承刚度，有效的改善了成形过程中坯料的受力情况，使坯料的成形性得到提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的模具结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的活动臂装置结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的旋压装置结构示意图。

图中：

1、底板；2、气缸一；3、旋压装置；4、活动臂装置；5、伸缩杆一；6、气缸二；7、电机；8、伸缩杆二；9、模具；10、环形滑槽；11、环形滑块；12、固定块；13、旋转轴；14、连接块；15、伸缩杆三；16、连接板；17、旋转杆；18、轴承；19、旋轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据本实用新型的实施例，提供了一种薄壁铝合金旋压成型机床。

如图1所示，根据本实用新型实施例的薄壁铝合金旋压成型机床，包括：底板1，其特征在于：所述底板1顶端一侧安装有气缸一2，所述气缸一2输出端安装有伸缩杆一5，所述伸缩杆一5的远离所述气缸一2一侧内腔安装有气缸二6，所述伸缩杆一5一侧转动设置有活动臂装置4，所述底板1顶端另一侧安装有伸缩杆二8，在伸缩杆二8顶端一侧内腔安装有电机7，所述底板1顶端中部安装有模具9，所述模具9与所述活动臂装置4处于同一平面内。

在一个实施例中，对于底板1来说，所述底板1顶端中部设置有环形滑槽10，所述模具9底部外围设置有环形滑块11，所述电机7的输出端安装有固定块12，所述固定块贯穿所述模具9顶部，并固定连接于所述模具9，从而使得铝合金材料固定在模具9上，进而使得铝合金能够随着模具9的旋转而转动，提高了加工效率。

在一个实施例中，对于活动臂装置4来说，所述活动臂装置4的组成包括伸缩杆三15，所述伸缩杆三15顶端安装有旋转轴13，所述旋转轴13转动连接于伸缩杆一5一侧，所述气缸二6的输出端安装有连接块14，所述连接块14转动连接于伸缩杆三15一侧中部，所述伸缩杆三15底端安装有旋压装置3，从而使得旋轮19在气缸二6的驱动下，沿着模具9的圆弧面进行滑动。

在一个实施例中，对于旋压装置3来说，所述旋压装置3的组成包括旋转杆17，所述旋转杆17两端设置有连接板16，所述连接板16一侧安装有轴承18，所述轴承18外部安装有旋轮19，从而使得旋轮19在加工工程中，能够旋转，进而能够提高旋压效果。

在一个实施例中，对于模具9来说，所述模具9具有圆弧面，所述活动臂装置4能在气缸二6驱动下带动所述旋轮19沿所述圆弧面滑动，从而使得加工过程中，减少出现加工错误的现象。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，工作人员先将需要加工的铝合金材料通过固定块12固定在模具9上方，防止在加工过程中，铝合金材料发生脱落或不随模具9转动的情况，随后启动伸缩杆二8，使得电机7的输出端固定于固定块12，然后启动气缸一2，使得旋压装置3贴合铝合金材料，再启动电机7，使得模具9能带动铝合金材料进行旋转，接着启动气缸二6，使得活动臂装置4带动旋轮19沿模具9的圆弧面进行加工。

有益效果：1、提出带挡板的薄壁铝合金构件一道次普旋成形方案，避免了传统工艺中的剪旋以及多道次普旋旋轮的“拉薄”作用带来的壁厚减薄率过大的问题，在有效解决起皱缺陷的同时还可以显著提高壁厚均匀性；2、改进了现有的防推起皱装置，防推起皱装置与铝合金的接触由点接触变为面接触，进一步提高了成形过程中铝合金处的支承刚度，有效的改善了成形过程中坯料的受力情况，使坯料的成形性得到提高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。