一种楔动斜楔压料板机构的制作方法

本实用新型属于冷冲压模具技术领域，具体涉及一种楔动斜楔压料板机构。

背景技术：

在冷冲压件生产过程中，由于产品在冲压方向上存在负角，所以需要斜楔机构来完成负角方向上的工艺内容，斜楔压料板机构也随之应用于冲压模具制造中。

在汽车冲压件模具制造中，斜楔机构已经普遍应用其中，斜楔机构可以完成相对于在产品设定的冲压方向上了有负角的相应工艺内容，但是，由于斜楔机构是非标准化设计机构，会产生一些结构问题或者是面品缺陷问题，例如：一些面品要求比较高的外覆盖件如侧围、翼子板、顶盖、背门外板等冲压件生产过程中，会因直压料板与斜楔压料板分别刚性接触板料会产生一些面品缺陷问题降低了整车美观性。

现有技术中的斜楔机构存在以下缺陷：

1、如图1所示，传统的直压料板ⅰ和斜楔压料板ⅱ是两个独立的运动机构，相互之间没有约束，两者之间存在间隙，如图1中a区域所示，当压料后容易在板料ⅲ上留下压痕，产生b类缺陷；

2、传统的斜楔机构上由于增加了斜楔压料板，斜楔在工作完成退出直压料板时，斜楔机构需要同时释放由于斜楔压料板在压料过程中产生的压料行程，大大增加了整体的斜楔行程，易产生机械手通过性差，斜楔机构过大，配重过高等不稳定的问题。

综上所述，如何减轻乃至消除这些非受迫性的缺陷就需要将传统的斜楔压料板机构进行优化革新，通过优化模具结构来生产出合格的冲压件产品。

技术实现要素：

针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型公开了一种楔动斜楔压料板机构，本实用新型能够有效解决产品表面由于压料板压料产生的压痕问题，并大大减小斜楔结构的行程，使整个运动过程平稳可靠。结合说明书附图，本实用新型的技术方案如下：

一种楔动斜楔压料板机构，由压料部、驱动部、导向部和复位部组成；

所述压料部通过复位部安装在直压料板上，所述导向部连接在压料部与直压料板之间，所述驱动部与压料部之间通过斜楔面滑动连接；

在驱动部的上下驱动下，压料部沿着所述导向部前后直线运动，且在驱动部退出后，压料部在复位部的作用下反向运动复位。

进一步地，所述压料部中，斜楔压料板的前端面中间位置固定安装有压料楔形驱动导板；

所述驱动部中，驱动楔形驱动导板通过驱动座固定在上模座上；

所述压料楔形驱动导板与驱动楔形驱动导板相向设置，且压料楔形驱动导板与驱动楔形驱动导板的楔角相向设置；

所述压料楔形驱动导板与驱动楔形驱动导板通过斜楔面相对滑动，实现将驱动部与压料部的上下相对运动，转化为压料部的前后运动。

进一步地，所述导向部由两个导向块或导向柱组成；

所述导向部固定在直压料板上；

所述压料部的斜楔压料板上开有与导向块或导向柱相匹配的导向槽或导向孔。

进一步地，所述复位部由限位销和复位弹簧组成；

所述限位销的销头轴向限位于压料部的斜楔压料板前端面，限位销的销尾螺纹连接在直压料板上；

所述复位弹簧套装在斜楔压料板后端的限位销上；

所述复位弹簧一端安装在斜楔压料板后端面阶梯槽内，复位弹簧另一端安装在直压料板上的弹簧安装槽内；

所述斜楔压料板的后端面阶梯槽圆周外侧固定有一圈限位块；

在所述限位销和限位块的限位下，实现斜楔压料板前后移动距离的控制。

进一步地，所述压料部的斜楔压料板后端面固定有压紧块，以实现将作用在斜楔压料板上的外力传递并平衡至直压料板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型所述楔动斜楔压料板机构中，斜楔压料板直接安装在直压料板上，利用导向机构使斜楔压料板沿斜楔方向运动，直压料板和斜楔压料板滑动配合，二者之间的间隙值仅是一般滑动配合间隙值，可以忽略不计，利用直压料板和上模座之间的相对运动之差，使直压料板先到位，斜楔压料板后到位，最后外压力源再作用在斜楔压料板上，有效避免两个压料板从两个方向刚性接触板料，在板料上压出间隙。

2、本实用新型所述楔动斜楔压料板机构，在斜楔机构退出时，由于楔形驱动导板并没有脱离，受楔形驱动导板刚性控制，斜楔压料板不释放行程，斜楔机构的行程可不包含斜楔压料板的行程使整个机构运动行程减小，保证了机械手的通过性，同时也简化了斜楔机构，使整个斜楔机构运动过程平稳可靠。

附图说明

图1为现有技术中，斜楔压料板与直压料板之间的配合结构示意图；

图2为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构与直压料板之间的安装结构示意图；

图3为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构中，压料部正面结构示意图；

图4为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构中，压料部背面结构示意图；

图5为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构中，驱动部结构示意图；

图6为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构工作状态一结构示意图；

图7为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构工作状态二结构示意图；

图8为本实用新型所述楔动斜楔压料板机构与直压料板配合工作示意图。

图中：

ⅰ-直压料板，ⅱ-现有斜楔压料板，ⅲ-板料；

1-压料部，2-驱动部，3-导向部，

4-复位部；

101-斜楔压料板，102-压紧块，103-限位块，

104-压料楔形驱动导板；

201-驱动楔形驱动导板，202-驱动座；

301-第一导向块，302-第二导向块；

401-限位销，402-复位弹簧；

具体实施方式

为清楚、完整地描述本实用新型所述技术方案及其具体工作过程，结合说明书附图，本实用新型的具体实施方式如下：

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图2所示，本实用新型公开了一种楔动斜楔压料板机构，由压料部1、驱动部2、导向部3和复位部4组成；其中，所述压料部1通过复位部4直接安装在直压料板ⅰ上，导向部3安装在直压料板ⅰ上并与压料部1滑动配合，实现对压料部1的导向，驱动部2安装在上模座(图中未显示)上，驱动部2与压料部1前端面接触配合，通过驱动部2控制压料部1沿导向部3运动，当驱动部2退出控制后，压料部1随复位部4反向运动实现复位。

如图3、图4和图6所示，所述压料部1包括：斜楔压料板101、压紧块102、限位块103和压料楔形驱动导板104；

所述斜楔压料板101竖直设置，在所述斜楔压料板101顶部中间位置，沿竖直方向开有一个导向凹槽，所述导向凹槽与导向部3中的第一导向块301匹配安装，实现对斜楔压料板101沿前后方向直线导向，在所述斜楔压料板101的中间位置开有一个导向口，所述导向口与导向凹槽的作用相类似，导向口与导向部3中的第二导向块302匹配安装，与导向凹槽和第一导向块301组成的导向结构配合一同实现对斜楔压料板101沿前后方向直线导向；

在所述斜楔压料板101的上部和中部作用两侧均开有两个对称的销孔，所述销孔共有四个，分别用于安装所述复位部4中的四组限位组件；

所述销孔对应的斜楔压料板101的前后端面上均开有阶梯槽，位于斜楔压料板101前端面的阶梯槽形状和尺寸与所述复位部4中的限位销401的销头相匹配，位于斜楔压料板101后端面的阶梯槽形状和尺寸与所述复位部4中的复位弹簧402相匹配；

在所述斜楔压料板101的后端面上，与四个阶梯槽相对应的位置，分别同轴固定有四个方形的限位块403，所述限位块403上开有与阶梯槽形状和尺寸形同的通孔，用于供复位弹簧402穿过进而安装在斜楔压料板101背面对应的阶梯槽内；

在所述斜楔压料板101的后端面上，位于斜楔压料板101下端的平面上固定有一对圆形的压紧块102，所述斜楔压料板101工作时，所述压紧块102用于将作用在斜楔压料板101上的外压力源力量传递并平衡到直压料板上；

在所述斜楔压料板101的前端面中间位置设有一个压料楔形驱动导板104，所述压料楔形驱动导板104的楔角朝上且斜楔面朝外，所述压料楔形驱动导板104的斜楔面下方延伸有一段竖直平面，所述压料楔形驱动导板104通过螺钉固定安装在斜楔压料板101的前端面上。

如图5和图6所示，所述驱动部2由驱动楔形驱动导板201和驱动座202组成；

所述驱动座202固定连接在上模座上；

所述驱动楔形驱动导板201竖直固定安装在驱动座202的前端，所述驱动楔形驱动导板201的楔角朝下且斜楔面朝外，所述驱动楔形驱动导板201的斜楔面上方延伸有一段竖直平面；

所述驱动楔形驱动导板201与所述压料楔形驱动导板104的形状及尺寸完全相同，仅设置方向及安装位置不同。

如图3和图6所示，所述导向部3由两个导向块组成，分别为第一导向块301和第二导向块302；其中，所述第一导向块301和第二导向块302上下设置并分别固定安装在直压料板ⅰ与压料部相匹配安装的前端面上，如前所述，所述第一导向块301与斜楔压料板101顶部的导向凹槽匹配安装，所述第二导向块302与斜楔压料板101中部的导向口匹配安装，在所述第一导向块301和第二导向块302的共同导向下，所述斜楔压料板101沿前后方向直线。

如图4和图6所示，所述复位部4由四组复位组件组成，每组复位组件由限位销401和复位弹簧402组成；

四个所述限位销401从所述斜楔压料板101的前端一一对应地穿入斜楔压料板101上的销孔，所述限位销401的销头轴向限位于斜楔压料板101前端面对应的阶梯槽内，所述限位销401的销尾开有外螺纹，限位销401穿过斜楔压料板101后螺纹固定在直压料板ⅰ的前端面上，所述斜楔压料板101通过四个所述限位销401固定安装在直压料板ⅰ上；

所述复位弹簧402分别套置在斜楔压料板101后端的限位销401上，所述复位弹簧402一端穿过斜楔压料板101后端面上的限位块，并安装在斜楔压料板101后端面的阶梯凹槽内，所述复位弹簧402另一端安装在直压料板ⅰ上对应的弹簧安装槽内；

通过所述限位销401与限位块103控制斜楔压料板101沿轴向前后运动的距离，并通过复位弹簧402实现复位。

为进一步阐述本实用新型的有益效果，本实用新型所述楔动斜楔压料板机构的工作过程具体如下：

如图6所示，压料部1随主压料板到达下死点后静置，驱动部2随上模座向下继续运动，驱动楔形驱动导板201的斜楔面开始与压料楔形驱动导板104的斜楔面滑动接触，驱动部2驱动压料部1沿斜楔方向开始相对运动，即随着驱动楔形驱动导板201和压料楔形驱动导板104的竖直方向相对运动，斜楔压料板101仅沿第一导向块301和第二导向块302向后运动，与此同时，斜楔压料板101沿着限位销401轴向向后运动，并压缩复位弹簧402，在上述运动过程中，所述驱动楔形驱动导板201和压料楔形驱动导板104将竖直向下运动82mm，转化为斜楔压料板101沿限位销401轴向向后运动5mm，且当驱动座202在上模座的带动下带动驱动楔形驱动导板201运动至下死点的前20mm时，外部压力源作用的在斜楔压料板101上，压紧块102将力量传导到直压料板ⅰ上，直到完全压料，此时复位弹簧402受压缩5mm，如图7所示。

当工作结束时，驱动部2随上模座向上移动与压料部1脱开后复位弹簧402释放行程，驱动压料部1复位，在限位销401的作用下保证整个压料部1只向外移动5mm，整个压料部1运动行程减小，保证了机械手的通过性和斜楔机构的运动平稳。

如图8所示，本实用新型所述楔动斜楔压料板机构中，斜楔压料板直接安装在直压料板上，利用导向机构使斜楔压料板沿斜楔方向运动，直压料板和斜楔压料板滑动配合，二者之间的间隙值仅是一般滑动配合间隙值，如图中a’区域所示，可以忽略不计，利用直压料板和上模座之间的相对运动之差，使直压料板先到位，斜楔压料板后到位，最后外压力源再作用在斜楔压料板上，有效避免两个压料板从两个方向刚性接触板料，在板料上压出间隙。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所作出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。