一种通用飞机尾翼示廓灯安装孔钻孔工装的制作方法

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本实用新型涉及航空技术，具体涉及尾翼示廓灯的安装。


背景技术：

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飞机示廓灯，也叫示宽灯，安装在飞机的左右尾翼上，作用与汽车的防撞灯类似，是一种非常重要的部件。示廓灯用于在黄昏、阴天、夜晚、雨雾、夜晚等时段飞机起飞或降落时判断出彼此的相对位置以及飞机体积，避免相撞，同时提醒地面人员不要随意靠近。
[0003]
当前，飞机示廓灯安装孔的钻孔技术并不成熟，直接在尾翼上进行钻孔。由于飞机示廓灯安装孔直径过大(35mm)，钻孔时钻头非常容易跳动，孔的精度极差，影响了飞机的外观。并且，由于钻头跳动，钻孔效率低，钻孔时间长达5min。
[0004]
现有飞机示廓灯安装孔的钻孔工艺存在以下弊端：示廓灯安装孔的直径过大，钻孔时，电钻易跳动，导致孔的精度低，钻孔效率低。


技术实现要素：

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本实用新型所解决的技术问题：提高飞机示廓灯安装孔的位置精度。
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为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种通用飞机尾翼示廓灯安装孔钻孔工装，包括工装主体，工装主体上设有导向孔，工装主体仿形于尾翼的轮廓；导向孔的数量相同于尾翼上示廓灯的数量。
[0007]
将本实用新型所述的钻孔工装放在尾翼上，直接从钻孔工装上的导向孔位置钻出引导孔，然后，以引导孔为中心扩孔至示廓灯安装孔，即可完成示廓灯安装钻孔工作。
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本实用新型所述钻孔工装具有如下技术效果：
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第一，所述钻孔工装在尾翼上一次定位，即可完成尾翼上所有示廓灯安装孔的引导孔的钻削，不仅有利于工作效率的提高，而且，所有示廓灯安装孔之间的相对位置确定；
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第二，所述钻孔工装，使机翼示廓灯安装孔的精度提高了近一倍；
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第三，所述钻孔工装，将钻孔时间由5min缩短为3min，减小了劳动强度，提高了工作效率。
附图说明
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下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：
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图1为通用飞机尾翼示廓灯安装孔钻孔工装匹配在尾翼20上的示意图。
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图中符号说明：
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10、工装主体；11、导向孔；
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20、尾翼；
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30、轴套。
具体实施方式
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如图1，一种通用飞机尾翼示廓灯安装孔钻孔工装，包括工装主体10，工装主体上设有导向孔11，工装主体仿形于尾翼20的轮廓；导向孔的数量相同于尾翼上示廓灯的数量。
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飞机尾翼设有尺寸较小部分到尺寸较大部分的突变结构，所有的示廓灯安装孔位于尺寸较小部分上且接近于所述突变结构。本实用新型所述的工装主体10仿形于所述突变结构以及所述尺寸较小部分，如此，本实用新型所述的工装主体容易与尾翼的突变结构、所述尺寸较小部分匹配而达到准确定位所述工装主体10的目的，为示廓灯安装孔的准确钻削提供条件。
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在所述工装主体10定位在尾翼20上后，直接在所述导向孔11位置钻直径5mm的引导孔。在完成所有示廓灯安装孔的引导孔的钻削后，取下工装主体10，然后以每一引导孔为中心扩孔至直径为35mm的示廓灯安装孔。
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为了实现工装主体10仿形于尾翼20的轮廓，所述工装主体10由树脂和固化剂的混合物浸渍后的纤维布在尾翼20上铺层而成型。具体制作步骤如下：第一，在飞机尾翼20表面涂抹脱模剂；第二，混合树脂和固化剂，将92140和92125型纤维布用树脂固化剂混合物浸渍；第三，先在飞机尾翼表面铺三层92125，再铺一层92140，用刷子压实，使之与所述尾翼表面轮廓完美贴合；第四，放在20℃的环境中固化15个小时；第五，脱模，切割，裁剪；打磨所制的工装主体10，之后对工装主体喷漆。
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作为一种改进，工装主体10上安装有轴套30，轴套的内孔构成所述导向孔11。
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作为一种选择，轴套30被所述纤维布包裹。具体地，工装主体10以已钻削有引导孔的尾翼为模板进行铺层制作，在纤维布铺层之前，若干轴套与若干引导孔一一对齐，插销将轴套固定在尾翼20上。之后，在飞机尾翼表面铺纤维布，用刷子压实，使之与所述尾翼表面轮廓完美贴合。如此，纤维布包裹轴套30，工装主体10与所有轴套形成一整体，轴套在工装主体上的位置精确而稳定。
[0024]
作为一种选择，轴套30镶嵌在经过钻削成型的轴套孔中。具体地，工装主体10经纤维布在尾翼上铺层成型后，操作者在工装主体上量取导向孔11的位置并在导向孔的位置钻削轴套孔，之后，将轴套30镶嵌在所述轴套孔中，轴套的内孔即是导向孔。
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以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。