一种电梯板材自动压铆装置的制作方法

1.本实用新型涉及压铆设备技术领域，尤其涉及一种电梯板材自动压铆装置。


背景技术：

2.压铆机(也称之为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等)是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备，压铆是利用压铆机产生的静压力镦粗铆钉杆形成镦头的一种铆接方法，压铆的铆接件具有表面质量好、变形小、连接强度高的特点，因此在实际操作中，只要结构工艺性允许，就优先采用压铆设备。
3.现有的设备技术中，自动压铆装置仍然是现代生产技术中存在的短板不足，现在一般还是人工操作或半自动，即大部分铆压设备需要人工完成补充铆压机上相应的铆丁，拿取需要加工的板材进行加工、完成的板材搬卸等操作，操作方式流程太过繁琐和频繁，使用者的劳动强度高，精神压力偏高，操作手法精准度不高，加工的产品良率随着时间疲劳度下降，从而间接的导致生产效率低下，并且本身对操作者的技能也有一定的要求，现代大部分的铆压设备在运作时，因机构失效或其他因素对操作人员造成不安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种电梯板材自动压铆装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种电梯板材自动压铆装置，包括压铆工作台，所述压铆工作台的顶端左侧固定连接有自动压铆机，所述压铆工作台的顶端固定连接有第一齿轮导轨、第二齿轮导轨，所述第一齿轮导轨、第二齿轮导轨的两端均滑动连接有两个导轨滑块且导轨滑块固定连接在运载基台的底端四角，所述运载基台右侧固定连接有伺服电机，所述伺服电机固定连接有同步带轮，所述同步带轮固定连接有驱动轴,所述驱动轴的两端贯穿导轨滑块并固定连接有驱动齿轮，所述驱动齿轮啮合连接第一齿轮导轨、第二齿轮导轨，所述运载基台的顶端中间固定连接有机械手，所述机械手的顶端固定连接有真空吸附手臂，所述真空吸附手臂上层均匀设置有真空吸附盘、红外感应器。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述第一齿轮导轨、第二齿轮导轨左右两端外侧设置有液压缓冲器。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述自动压铆机的上下两端固定连接有上压铆组件、下压铆组件，所述压铆机的后侧设置有自动供给装置。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述压铆工作台的前端中间设置有紧急关停装置、集显控制面板、控制手柄。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述压铆工作台的底端固定连接有加强底板，所述加厚底板的顶端固定连接有真空泵。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述压铆工作台的四角外侧均设置有海绵垫。
16.本实用新型具有如下有益效果：
17.1、本实用新型中，首先运载基台顶端的伺服电机带动同步带轮，同步带轮带动驱动轴,驱动轴将动力传给贯穿导轨滑块的驱动齿轮，驱动齿轮啮合连接齿轮导轨带动整个运载基台进行线性的反复运动，利用伺服电机的可控制速度、位置精度非常准确的特性，搭配齿轮导轨和导轨滑块能让运载基台长时间不间断往复线性运动时都能到达准确位置，运载基台上机械手工作时将真空吸附手臂伸出到板材下层的同时利用真空吸附手臂上层设置的红外感应器确定和保证板材位置，利用压铆工作台底端的真空泵即时提供吸附力给真空吸附盘保证板材在加工和运动过程中不易脱落，确保板材从来料到加工再到卸料之间的稳定性，自动压铆机的设置的自动供给装置简化了人工给压铆机补充铆钉的内容，从而形成自主搬送板材的循环自动化加工工作，首先解决了操作人员在长时间进行压铆工作时会导致的产品良率、产品精度、产能低下等问题，简化人工时繁杂的操作流程，其次缓解了操作人员的身体和精神疲劳。
18.2、本实用新型中，压铆工作台的前端设置有紧急关停装置、控制手柄、集显控制面板，齿轮导轨左右两端外侧设置有液压缓冲器，液压缓冲器在正常生产时可做限位的作用，设备故障时就可利用液压缓冲器的缓冲作用来减缓失控设备带来的冲击力并停止移动，同时按下紧急关停装置切断整机电源避免对它设备的损坏和生产人员的人身伤害，相关操作人员可在集显控制面板处设定相关参数，避免手动加工时的安全隐患，并可实时观察装置运作的数据位置，实时点检提前发现隐患，杜绝生产隐患于未然，确保不会出现隐藏的设备故障造成不可预计伤害，控制手柄可在设备故障或维护时，使相关的装置移动到相关位置同时也可查询工作宕机记录，便于维护和查看具体故障位置，同时压铆工作台的四角外侧设置的海绵垫，可以给维护人员予以肢体保护，规范安全生产作业，大大减少了生产中因人为或机器失效导致的设备隐患，值得大力推广。
附图说明
19.图1为本实用新型提出的一种一种电梯板材自动压铆装置正视图；
20.图2为本实用新型提出的一种运载基台的侧视图；
21.图3为本实用新型提出的一种真空吸附手臂的示意图。
22.图例说明：
23.1、压铆工作台；2、自动压铆机；3、上压铆组件；4、下压铆组件；5、自动供给装置；6、第一齿轮导轨；7、第二齿轮导轨；8、导轨滑块；9、驱动齿轮；10、驱动轴；11、同步带轮；12、伺服电机；13、运载基台；14、机械手；15、真空吸附手臂；16、紧急关停装置；17、真空泵；18、集显控制面板；19、控制手柄；20、真空吸附盘；21、红外感应器；22、液压缓冲器；23、加强底板；24、海绵垫。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
26.参照图1
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3，本实用新型提供的一种实施例：一种电梯板材自动压铆装置，包括压铆工作台1，压铆工作台1的顶端左侧固定连接有自动压铆机2，压铆工作台1的顶端固定连接有第一齿轮导轨6、第二齿轮导轨7，第一齿轮导轨6、第二齿轮导轨7均滑动连接有两个导轨滑块8且导轨滑块8固定连接在运载基台13的底端四角，运载基台13右侧固定连接有伺服电机12，伺服电机12固定连接有同步带轮11，同步带轮11固定连接有驱动轴10,驱动轴10的两端贯穿导轨滑块8并固定连接有驱动齿轮9，驱动齿轮9啮合连接第一齿轮导轨6、第二齿轮导轨7，运载基台13的顶端中间固定连接有机械手14，机械手14的顶端固定连接有真空吸附手臂15，真空吸附手臂15上层均匀设置有真空吸附盘20、红外感应器21，机械手臂抓取吸附板材，代替人工拿取加工板材，伺服电机控制运载基台向压铆机处，机械手臂抓取吸附的板材进行加工，加工精度变高，提高生产效率。
27.第一齿轮导轨6、第二齿轮导轨7左右两端外侧设置有液压缓冲器22，自动压铆机2的上下两端固定连接有上压铆组件3、下压铆组件4，自动压铆机2的后侧设置有自动供给装置5，压铆工作台1的前端设置有紧急关停装置16、集显控制面板18、控制手柄19，压铆工作台1的底端固定连接有加强底板23，加强底板23的顶端固定连接有真空泵17，所述压铆工作台的四角外侧均设置有海绵垫24，利用自动供给装置实现压铆机自动上料，液压缓冲器可以减少基台运作失效或超限形成的冲撞并及时报警宕机，增加手柄半自动控制，规范生产作业，减少了生产中因人为或机器失效导致的生产事故，值得大力推广。
28.工作原理：首先相关技术人员在集显控制面板18设定好相关的工艺数据，生产时在集显控制面板18里选择工艺数据后同时发送信号给自动压铆机2、自动供给装置5先进行压铆准备工作，同时伺服电机12带动同步带轮11，同步带轮11将动力传给贯穿在两侧导轨滑块8的驱动轴10，带动固定连接在驱动轴10上的驱动齿轮9，驱动齿轮9啮合第一齿轮导轨6、第二齿轮导轨7承载运载基台13向板材来料处运动，运载基台13到达设定位置后，机械手14伸展将固定连接的真空吸附手臂15运作到板材下层，真空吸附手臂15上层的红外感应器21感应板材并确认位置，机械手14运作真空吸附手臂15托取板材的同时真空泵17工作，给真空吸附盘20提供真空吸附力来吸附板材，抓取吸附板材后机械手14将真空吸附手臂15收回，同时运载基台13向预定自动压铆机2坐标点运动，运载基台13到达位置后机械手14将吸附在真空吸附手臂15上的板材送到自动压铆机2加工，压铆工作完成机械手14将完成后的加工板材收回并放置在规定处，同时真空吸附手臂15上的真空吸附盘20破真空，设置在第
一齿轮导轨6、第二齿轮导轨7左右两端外侧液压缓冲器20可以防止运载基台13在运动过程中超限减少冲撞，固定连接在压铆工作台前端的紧急关停装置16在机构装置失效后可以紧急关停，同时可以利用控制手柄19将机构恢复原点或实现半自动控制，减少维护或手动控制过程中存在的不安全因素，使用效果好。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。