一种连轧侧导板辊轮装置的制作方法

本实用新型涉及轧钢技术领域，具体是指一种连轧侧导板辊轮装置。

背景技术：

轧钢是指在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的，通常轧制过程中为保证钢带中心与轧机中心重合，在轧机入口都安装有推床侧导板装置。推床侧导板衬板要与钢带边部接触，产生摩擦，造成衬板磨损，衬板磨损速度非常快，磨损严重后，对钢带边部造成折边、拉伤、起毛刺及粘接脱落后造成异物压入等质量缺陷。每次更换衬板用时较长，严重影响生产组织和生产效率；轧制400系不锈钢因钢质较软，易造成钢带机体边部滑落，粘接在衬板上，轧制过程中脱落，压入钢带机体，造成钢带表面异物压入，引起钢带表面质量缺陷，影响钢带实物质量。

在质量要求日益严峻的情况下，对推床衬板的优化迫在眉睫，将推床侧导板装置衬板改造为辊轮结构，减少衬板更换次数，避免钢带表面异物压入，减小工人劳动高强度。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题就是克服以上的技术缺陷，提供一种耐磨性好，可有效降低工人频繁更换衬板的劳动强度，提高设备作业率，同时，将原有侧导板的结构形式进行改进设计和安装立辊，减少侧导板衬板与带钢的摩擦，使用效果好的一种连轧侧导板辊轮装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种连轧侧导板辊轮装置，包括炉卷轧机，侧导板，衬板，所述炉卷轧机左侧垂直设有侧导板，所述侧导板表面设有衬板，侧导板内部垂直设有若干轧辊安装槽，所述轧辊安装槽内设有轧辊装置。

进一步的，所述轧辊安装槽底部中心设有轴孔一，所述轧辊安装槽上部设有辊轮压板，所述辊轮压板中心设有轴孔二，所述辊轮压板四周设有若干固定孔，所述固定孔内设有螺栓，所述辊轮压板通过螺栓固定于轧辊安装槽上。辊轮压板与轧辊安装槽配合有利于固定轧辊装置。

进一步的，所述轧辊装置包括转轴和辊轮，所述转轴中部设有凸轮，所述凸轮两侧均设有圆锥滚子轴承，两侧所述圆锥滚子轴承均设有两个，且相对设置，两侧所述圆锥滚子轴承外侧均设有轴套，所述轴套外侧设有压盖，所述辊轮套接两侧所述圆锥滚子轴承，两侧所述压盖与滚轮之间均设有密封填料。轴承密封设计有利于防止灰尘进入轴承内，两侧压盖均设有填料有利于形成加入轴承中的润滑油不外漏。

进一步的，所述转轴上下两端均设有挡圈，所述转轴挡圈均凸出于辊轮两端，所述转轴下端插接于轴孔一内，所述挡圈贴合于安装槽底部，所述转轴上端插接于轴孔二内。挡圈有利于限定轴的位置，在轧辊装置转动时不会产生径向移动。

进一步的，所述转轴内部贯穿设有油路，所述转轴上部设有进油孔，中部设有出油孔一，下部设有出油孔二，所述进油孔与出油孔二上均设有油盖，所述油盖与转轴之间设有弹簧，所述弹簧顶紧油盖。进油孔有利于加油使用，出油孔一有利于加入的润滑油从油路中流到轴承润滑部位，出油孔二有利于更换轧辊装置内的润滑油。

进一步的，所述辊轮辊面高度高于衬板板面。有利改变原本的滑动摩擦，减小摩擦损耗。

进一步的，所述辊轮采用42crmo锻件。使用耐磨钢材，提高辊轮耐磨性。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：将原有侧导板的结构形式进行改进设计和安装立辊，改用辊轮形式代替原侧导板衬板，侧导板的工作原理发生根本变化，结构形式从衬板滑动式衬板设计改进为立辊侧导滑动，避免了侧导板衬板与带钢边部的剧烈滑动摩擦。辊轮辊身采用42crmo锻件，表面采用激光熔融处理，提高辊轮耐磨性，可有效降低工人劳动强度，提高设备作业率，可大幅减少原衬板备件及更换费用，达到提高产品质量和生产效率的目的。

附图说明

图1是本实用新型一种连轧侧导板辊轮装置的结构示意图。

图2是本实用新型一种连轧侧导板辊轮装置俯视图。

图3是本实用新型一种连轧侧导板辊轮装置轧辊安装槽竖截面结构示意图。

图4是本实用新型一种连轧侧导板辊轮装置油盖示意图。

如图所示：1、炉卷轧机，2、侧导板，3、衬板，4、轧辊安装槽，5、轧辊装置，6、轴孔一，7、辊轮压板，8、轴孔二，9、螺栓，10、转轴，11、辊轮，12、凸轮，13、圆锥滚子轴承，14、轴套，15、压盖，16、密封填料，17、挡圈，18、油路，19、进油孔，20、出油孔一，21、出油孔二，22、油盖，23、弹簧。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。

需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种连轧侧导板辊轮装置，包括炉卷轧机1，侧导板2，衬板3，所述炉卷轧机1左侧垂直设有侧导板2，所述侧导板2表面设有衬板3，侧导板2内部垂直设有若干轧辊安装槽4，所述轧辊安装槽4内设有轧辊装置5。

所述轧辊安装槽4底部中心设有轴孔一6，所述轧辊安装槽4上部设有辊轮11压板7，所述辊轮压板7中心设有轴孔二8，所述辊轮压板7四周设有若干固定孔，所述固定孔内设有螺栓9，所述辊轮压板7通过螺栓9固定于轧辊安装槽4上，所述辊轮11采用42crmo锻件，所述辊轮辊面高度高于衬板3板面。

所述轧辊装置5包括转轴10和辊轮11，所述转轴10中部设有凸轮12，所述凸轮12两侧均设有圆锥滚子轴承13，两侧所述圆锥滚子轴承13均设有两个，且相对设置，两侧所述圆锥滚子轴承13外侧均设有轴套14，所述轴套14外侧设有压盖15，所述辊轮11套接两侧所述圆锥滚子轴承13，两侧所述压盖15与滚轮之间均设有密封填料16。

所述转轴10上下两端均设有挡圈17，所述转轴10挡圈17均凸出于辊轮11两端，所述转轴10下端插接于轴孔一6内，所述挡圈17贴合于安装槽底部，所述转轴10上端插接于轴孔二8内。所述转轴10内部贯穿设有油路18，所述转轴10上部设有进油孔19，中部设有出油孔一20，下部设有出油孔二21，所述进油孔19与出油孔二21上均设有油盖22，所述油盖22与转轴10之间设有弹簧23，所述弹簧23顶紧油盖22。

实际使用时，事先组装轧辊装置5，将圆锥滚子轴承13两两成对且相对安装在转轴10两侧，转轴10中部的凸轮12有限位的作用，限定圆锥滚子轴承13的位置，两侧圆锥滚子轴承13外均安装有轴套14，轴套14从两侧压紧圆锥滚子轴承13，轴套14外设有压盖15和密封填料16，在转轴10内形成有一定空隙的润滑油腔，同时转轴10内部有油路18，上部有进油孔19、中部有出油孔一20、下部有出油孔二21，可从进油孔19往内部添加润滑油，油盖22与转轴10之间安装有顶紧油盖22的弹簧23。将组装好的轧辊装置5安装到轧辊安装槽4内，将轧辊装置5一侧的转轴10插入轴孔一6，另一侧的转轴10插入轴孔二8内，将辊轮压板7安装到轧辊安装槽4上部使用螺栓9固定，如此即可安装完毕。

将原有衬板用辊轮形式代替，对推床侧导板装置的对中推板和衬板结构形式进行改进设计，取消衬板，将衬板改为立式辊轮。推床侧导板装置的工作原理发生根本变化，结构形式由钢带与衬板的面接触滑动式摩擦，改为钢带与辊轮外缘点接触滚动式摩擦，减小了钢带边部轧制时的剧烈摩擦冲击。有益效果：改进后辊轮辊面接触面的失效形式为疲劳压痕，平均每半月更换一次，可有效降低工人劳动强度，提高设备作业率。同时立辊设计时充分考虑了现场的易维护性，可整体更换，在线拆装时间不超过20分钟，一般可利用检修时间更换。效益测算：自改造后每年可减少不锈钢钢带降级品24卷，一级品和二级品差价280元/吨，按每卷24吨计算，每年可增加利润：24*24*280＝16.13万元，按每天焊补、更换衬板一次计算，每次误时20分钟，燃动力消耗费用平均为380元/min，每月可减少然动力消耗：20*380*30＝22.8万元，项目实施后衬板不再更换，按照每三天报废一套衬板，每月使用衬板18套，每套衬板价格2300元，每月可减少衬板费用：2300*18＝4.14万元，年可增加利润：16.13+22.8*12+4.14*12＝339.41万元。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。