一种通管去毛刺机的制作方法

1.本申请涉及去毛刺设备技术领域，尤其是涉及一种通管去毛刺机。


背景技术：

2.机械加工时往往会产生毛刺影响产品的质量，去毛刺机是一种能够将毛刺去除，并且去除效率较高的设备。
3.相关技术中，在通管的侧壁开孔后，通管的通孔中会留有较多的毛刺，工作人员将毛刷伸入通管的通孔中对通管进行去毛刺作业。
4.针对上述相关技术，发明人认为存在工作人员对通管去毛刺作业的效率较低，且工作强度较大的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高通管内毛刺去除的工作效率，降低工作人员的工作强度，本申请提供一种通管去毛刺机。
6.本申请提供的一种通管去毛刺机采用如下的技术方案：
7.一种通管去毛刺机，其包括机架，所述机架上设置有工作台，所述机架上设置有用于对工件进行定位的定位装置，所述机架上还设置有用于将工件供给至定位组件处的送料装置、用于对定位后的零件进行加工的切削装置、用于将加工好的工件从定位组件中推出的退料组件。
8.通过采用上述技术方案，工件被送料组件送入定位装置中定位，然后被切削装置加工，加工好后退料组件将工件从定位组件中推出，代替工作人员手动去除毛刺，提高了去毛刺作业的工作效率，降低了工作人员的工作强度。
9.优选的，所述定位装置包括定位块，所述定位块上开设有v型槽，所述机架上设置有用于将工件压紧在v型槽内的压紧组件。
10.通过采用上述技术方案，用压紧组件将工件压紧在v型槽内，代替人工将工件压紧，提高了去毛刺作业的效率，降低了工作人员的劳动强度。
11.优选的，所述机架上设置有安装架，所述压紧组件包括定位气缸，所述定位气缸架设在安装架上，所述定位气缸活塞杆竖直向下指向v型槽，所述定位气缸位于v型槽的上方。
12.通过采用上述技术方案，用定位气缸压紧或放松工件，提高了去毛刺作业的工作效率。
13.优选的，所述送料组件包括上料台，所述上料台沿工件进给方向呈倾斜向下设置。
14.通过采用上述技术方案，工件在上料台上由于重力作用滚下，重力代替人工推动工件进给，降低了工作人员的劳动强度。
15.优选的，所述送料组件还包括第一拦截气缸和第二拦截气缸，所述上料台上沿工件进给方向依次设置有支撑架和横梁，所述第一拦截气缸的缸体固定在支撑架上，所述第一拦截气缸活塞杆竖直向下，且所述第一拦截气缸活塞杆端部竖直固定有拦截板；所述第
二拦截气缸缸体固定在横梁上，所述第二拦截气缸活塞杆竖直向下，且所述第二拦截气缸活塞杆端部固定有拦截块。
16.通过采用上述技术方案，第二拦截气缸将工件全部阻挡，然后第一拦截气缸带动送料板伸入工件之间的间隙，第二拦截气缸活塞杆收缩，实现了一次进给一个工件的功能，提高了去毛刺作业的工作效率。
17.优选的，所述机架宽度方向的一侧滑移设置有滑移架，所述切削装置包括切削电机和刀具，所述切削电机固定在滑移架上，所述切削电机的主轴朝向定位装置，所述刀具与切削电机主轴固定连接，滑移架的滑移方向为v型槽中工件的轴向；所述机架上还固定有驱动气缸，所述驱动气缸活塞杆平行于驱动电机主轴的轴向，所述驱动气缸活塞杆的端部与滑移架固定。
18.通过采用上述技术方案，驱动电机主轴转动带动刀具转动，驱动气缸驱动滑移架运动，滑移架带动驱动电机运动，使得刀具进入加工位置或从加工位置退出，提高了去毛刺作业的工作效率。
19.优选的，所述机架上设置有延伸架，所述退料组件包括抬升架、引导板和的退料气缸，所述退料气缸缸体固定在延伸架上，所述退料气缸活塞杆竖直向上设置，所述退料气缸缸体位于定位块的下方，所述抬升架固定在退料气缸活塞杆的上侧，所述引导板固定在抬升架的上侧。
20.通过采用上述技术方案，退料气缸驱动抬升架升高，抬升架带动引导板升高，从而将工件从v型槽中移出，代替人工将工件从v型槽中取出，提高了去毛刺作业的工作效率，降低了工作人员的工作强度。
21.优选的，所述引导板沿工件进给方向倾斜向下设置。
22.通过采用上述技术方案，引导板在将工件从v型槽中移出之后，工件由于重力作用自动沿引导板倾斜的方向滚下，提高了去毛刺作业的工作效率。
23.优选的，所述工作台包括下料台，所述下料台位于定位组装置沿工件进给方向的下游，所述下料台沿工件进给方向呈倾斜设置。
24.通过采用上述技术方案，工件从定位组件中离开后进入下料台，由于重力作用自动沿下料台倾斜方向滚下，便于工作人员收集加工好的工件，降低了工作人员的工作强度。
25.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.工件被送料组件送入定位装置中定位，然后被切削装置加工，加工好后退料组件将工件从定位组件中推出，代替工作人员手动去除毛刺，提高了去毛刺作业的工作效率，降低了工作人员的工作强度；
27.2.上料台、下料台和引导板均呈倾斜设置，便于上料、下料和将工件从定位组件中移出，提高了去毛刺作业的工作效率；
28.3.驱动气缸、切削电机和切削电机上的刀具代替人工对工件进行去毛刺作业，既提高了去毛刺作业的工作效率，又降低了工作人员的工作强度。
附图说明
29.图1是本申请实施例主要用于体现通管去毛刺机整体结构的示意图；
30.图2是本申请实施例主要用于体现驱动气缸结构的示意图；
31.图3是本申请实施例主要用于体现定位装置结构的图2中局部a的剖视图；
32.图4是本申请实施例用于体现定位气缸结构的示意图；
33.图5是本申请实施例主要用于体现送料装置结构的示意图；
34.图6是本申请实施了主要用于体现切削装置结构的示意图。
35.附图标记：1、机架；2、工作台；21、上料台；22、下料台；3、延伸架；31、竖直板；4、定位装置；41、定位块；42、v型槽；43、安装架；44、定位气缸；45、压紧板；451、定位柱；5、送料装置；51、支撑架；52、横梁；53、第一拦截气缸；531、拦截板；54、第二拦截气缸；541、拦截块；6、滑移架；61、凸块；611、滑杆；62、l型板；7、滑槽；71、滑块；8、切削装置；81、切削电机；82、转轴；83、刀具；84、驱动气缸；9、退料组件；91、引导板；92、退料气缸；93、抬升架。
具体实施方式
36.以下结合附图1
‑
6对本申请作进一步详细说明。
37.本申请实施例公开一种通管去毛刺机。参照图1，其包括机架1，机架1上设置有工作台2，机架1上设置有用于对工件进行定位的定位装置4，机架1上还设置有用于将工件供给至定位组件处的送料装置5、用于对定位后的零件进行加工的切削装置8、用于将加工好的工件从定位组件中推出的退料组件9。
38.运用中，送料组件将工件送入定位装置4中定位，然后切削装置8对工件进行去毛刺作业，加工完成后退料组件9将工件从定位组件中移出。
39.参照图2、图3，工作台2包括上料台21和下料台22，下料台22位于上料台21沿工件进给方向的下游，上料台21和下料台22之间水平架设有延伸架3，延伸架3沿工件进给方向的两侧分别与上料台21和下料台22焊接固定。延伸架3上侧靠近上料台21的一侧竖直设置有竖直板31，竖直板31沿工作台2宽度方向间隔设置有三个，定位装置4包括定位块41，定位块41共有三个，定位块41与竖直板31一一对应，定位块41焊接在对应竖直板31的上侧。任一定位块41上侧沿工作台2宽度方向的两侧均沿工作台2宽度方向开设有v型槽42。
40.参见图2、图4，上料台21沿工件进给方向下游的一侧设置有安装架43，定位装置4包括压紧组件，压紧组件包括定位气缸44，定位气缸44的缸体固定在安装架43上，定位气缸44活塞杆端部水平固定有压紧板45，压紧板45下侧沿工作台2宽度方向间隔竖直固定有两个定位柱451，定位气缸44在安装架43上沿工作台2宽度方向间隔设置有两个。
41.运用中，工件从上料台21落入v型槽42中，定位气缸44活塞杆向下伸长，并带动压紧板45和定位柱451柱向下运动，将工件压紧在v型槽42中。
42.参见图2、图5，上料台21沿工件进给方向向下倾斜设置，上料台21上沿工件进给方向依次设置有支撑架51和横梁52，送料组件包括第一拦截气缸53，第一拦截气缸53缸体固定在支撑架51沿工件进给方向上游的一侧上，第一拦截气缸53活塞杆呈竖直向下设置，第一拦截气缸53活塞杆的下侧竖直固定有拦截板531，且拦截板531的宽度方向平行于工作台2的宽度方向，拦截板531指向即将进给的工件与后续工件之间的间隙，第一拦截气缸53在支撑架51上间隔设置有两个。送料组件还包括第二拦截气缸54，第二拦截气缸54缸体固定在横梁52沿工件进给方向上游的一侧上，第二拦截气缸54活塞杆呈竖直向下设置，第二拦截气缸54活塞杆的端部固定有拦截块541。拦截气缸在支撑架51上间隔设置有两个，且第一拦截气缸53与拦截气缸一一对应，对应的拦截板531与拦截块541之间的间隔均为1
‑
1.5倍
工件直径。
43.运用中，第二拦截气缸54将工件全部拦截，第一拦截气缸53伸入即将进给的工件与后续工件之间的间隙，然后第二拦截气缸54收缩，一个工件向后进给，之后第二拦截气缸54伸长，第一拦截气缸53收缩，后续的工件进入待进给的位置，第一拦截气缸53与第二拦截气缸54交替伸缩，实现了工件单个地、连续地进给。
44.参见图2、图6，工作台2宽度方向的一侧设置有滑移架6，滑移架6为l型板62，机架1沿工作台2宽度方向设置有滑槽7，滑槽7中设置有滑块71，滑块71与滑槽7滑移配合，l型板62水平的一侧固定在滑块71的上侧。切削装置8包括切削电机81，切削电机81的外壳与l型板62竖直的一侧的上侧固定。上料台21下侧背离l型板62的一侧固定有驱动气缸84，驱动气缸84活塞杆平行于工作台2的宽度方向，且驱动气缸84活塞杆与l形板竖直的一侧固定。机架1背离工作台2的一侧设置有凸块61，凸块61上水平固定有滑杆611，滑杆611背离凸块61的一侧贯穿l型板62竖直的一侧，且滑杆611与l型板62竖直的一侧滑移配合。切削装置8还包括刀具83，切削电机81的主轴上同轴固定有转轴82，刀具83同轴固定在转轴82背离切削电机81的一侧。
45.运用中，驱动气缸84收缩带动l形板运动，l形板由滑块71引导沿滑槽7滑移，l型板62由滑杆611引导在滑杆611上滑移，并带动切削电机81和安装在切削电机81主轴上的转轴82、刀具83运动，同时切削电机81转动带动转轴82转动，转轴82带动刀具83转动，使得刀具83从工件的一侧运动到另一侧，然后驱动气缸84伸长，使得刀具83边转动边沿原路退出工件。
46.参见图3，退料组件9包括用于引导板91和退料气缸92，退料气缸92缸体固定在延伸架3背离竖直板31的一侧上，退料气缸92的活塞杆呈竖直向上设置，退料气缸92沿工作台2宽度方向间隔设置有两个，两个退料气缸92活塞杆的端部上水平架设有抬升架93，引导板91固定在抬升架93的上侧，且引导板91在抬升架93上间隔设置有三个，每个引导板91对应一组定位块41，任一引导板91靠近上料台21的一侧均伸入对应的两个定位块41之间，任一引导板91的高度均低于定位块41的v型槽42的最低点。对应抬升板沿工件进给方向倾斜向下设置。下料台22也沿工件进给方向呈向下倾斜设置。
47.运用中，退料气缸92活塞杆伸长，驱动抬升架93上升，抬升架93带动引导板91上升，使得工件被抬升至高于v型槽42的高度，并且引导板91靠近下料台22的一侧的高度与下料台22的上表面平齐，使得工件从v型槽42中移出，并沿引导板91滚落至下料台22上，再沿下料台22向后滚动。
48.本申请实施例一种通管去毛刺机的实施原理为：准备中，工作人员先使第二拦截气缸54的活塞杆伸长，并将工件放入上料台21上，使得工件滚动至第二拦截气缸54的拦截块541处。
49.运用中，第二拦截气缸54将工件全部拦截，第一拦截气缸53伸的送料板伸入即将进给的工件与后续工件之间的间隙，然后拦截气缸收缩，一个工件向后进给，之后第二拦截气缸54伸长，第一拦截气缸53收缩，后续的工件进入待进给的位置。
50.工件从上料台21落入v型槽42中，定位气缸44活塞杆向下伸长，并带动压紧柱向下运动，将工件压紧在v型槽42中。然后驱动气缸84收缩带动l形板运动，l形板由滑块71引导沿滑槽7滑移，并带动切削电机81和安装在切削电机81主轴上的转轴82、刀具83运动，同时
切削电机81转动带动转轴82转动，转轴82带动刀具83转动，使得刀具83从工件的一侧运动到另一侧，然后驱动气缸84伸长，使得刀具83边转动边沿原路退出工件。
51.最后退料气缸92活塞杆伸长，驱动抬升架93上升，抬升架93带动引导板91上升，使得工件被抬升至高于v型槽42的高度，并且引导板91靠近下料台22的一侧的高度与下料台22的上表面平齐，使得工件从v型槽42中移出，并沿引导板91滚落至下料台22上，再沿下料台22向后滚动。
52.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。