一种可自动进行工件对接的加工机构的制作方法

本实用新型涉及工件加工装夹技术领域，尤其是一种可自动进行工件对接的加工机构。

背景技术：

现有的普通数控机床在加工大批量的零件时，尤其是需要多面加工的工件过程中，由于工件的定位面也需要进行加工，这样在实际加工中，中间需要切换工件的装夹状态，以便完成原基准面的加工，这对于零件的大批量加工来说是非常影响生产效率的；比如对于管接头的加工，这种零件结构并不复杂，但是需要对两侧端面以及内孔分别进行加工，且两侧加工过程中，互为基准，这就导致传统的普通机床以及数控机床均需要进行更换装夹方式来完成两侧的加工，这对于大批量的订单来说，会严重拖慢进度。

因此设计一种可以自动快速进行装夹状态切换的设备是非常有必要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可自动进行工件对接的加工机构，以解决现有技术中对于大批量的工件工件装夹转换复杂，耽误加工效率问题。

本实用新型提供了一种可自动进行工件对接的加工机构，其解决技术问题的技术方案包括一个可滑动的夹持部，所述的夹持部一侧设置有第一主轴箱，第一主轴箱的轴线垂直于夹持部的滑动方向，所述的夹持部上设有液压夹头，所述的第一主轴箱上的第一主轴端头设置有第一夹头，所述的夹持部和第一主轴箱通过同一控制系统控制；液压夹头和第一夹头的中心线可移动至共线，用于工件的对接。

优选的，还包括平行放置的伺服滑台和第一滑台，所述的夹持部安装在伺服滑台上，所述的第一主轴箱安装在第一滑台上。

优选的，所述的夹持部包括安装在伺服滑台上的导轨滑块，液压夹头固定在导轨滑块上。

优选的，所述的液压夹头为三爪结构的外夹筒夹，用于从工件的外缘实现对工件的支撑夹持。

优选的，所述的第一夹头为内撑筒夹，用于从工件的内孔实现对工件的支撑夹持。

优选的，还包括第二主轴箱，所述的第二主轴箱设置在夹持部与第一主轴箱相对一侧，第二主轴箱与第一主轴箱轴线分布，所述的第二主轴箱与第一主轴箱可移动至轴线共线，用于工件的对接。

优选的，所述的第一主轴箱和第二主轴箱均配备有伺服动力头。

优选的，所述的第一滑台上安装有轨道方向与第一滑台垂直的第一滑鞍，所述的第一主轴箱安装在第一滑鞍上，第一主轴箱通过丝杠和线轨与第一滑鞍、第一滑台装配实现第一主轴箱x/z坐标的移动；还包括第二滑鞍、第二滑台；所述的第二主轴箱通过丝杠和线轨与第二滑鞍、第二滑台装配实现第二主轴箱x/z轴坐标的移动。

优选的，所述的第二主轴箱的主轴端头设有外夹筒夹，用于从工件的外缘实现对工件的支撑夹持。

优选的，包括底座，所述的伺服滑台和第一滑台均安装在底座上，底座的一侧设置有上料机构。

本实用新型通过设计了采用同一控制系统控制的夹持部以及主轴箱，在夹持部和主轴箱上设计了结构不同的两种夹具，其一是外夹筒夹，其二是内撑筒夹，二者可以互相配合使用，在工作过程中，夹持部和主轴箱在控制系统的作用下可产生相对滑动，并可移动至二者轴线共线，此时二者通过控制系统实现将夹持部上的工件转接至主轴箱上，控制系统控制结构发出动作指令控制夹持部和主轴箱上夹具的开合。

综上所述，运用本实用新型的技术方案，至少具有如下的有益效果：

1、自动化程度高，夹持部、第一主轴箱和第二主轴箱均采用伺服机构控制，且均可移动，可以满足不同工件的加工需求；

2、装夹状态切换方便，无需人工干预，可以有效的减少装夹时间，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型俯视图；

图2是本实用新型立体图；

图3是本实用新型第一主轴箱与夹持部工件对接俯视图；

图4是本实用新型图2中第二主轴箱端头部位局部放大图；

图5是本实用新型第一主轴箱与夹持部工件对接立体示意图；

图6是本实用新型第二主轴箱和第一主轴箱工件对接示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

由附图1-6可知，本实用新型提供了一种可自动进行工件对接的加工机构，包括一个可滑动的夹持部1，夹持部1作为夹具使用，在工作过程中通过滑动来实现工件位置的转移；所述的夹持部1一侧设置有第一主轴箱2，第一主轴箱2的轴线垂直于夹持部1的滑动方向，所述的夹持部1上设有液压夹头3，所述的第一主轴箱2上的第一主轴端头设置有第一夹头4，所述的夹持部1和第一主轴箱2通过同一控制系统控制；可以实现夹持部1和第一主轴箱2的配合动作，液压夹头3和第一夹头4的中心线可移动至共线，用于工件的对接，工件的对接可实现将夹持部1上的工件移动至第一主轴箱2上夹紧，第一夹头4为内撑筒夹，用于从工件的内孔实现对工件的支撑夹持，液压夹头3为三爪结构的外夹筒夹，用于从工件的外缘实现对工件的支撑夹持，二者的夹紧部位的结构并不相同，可以适应不同的夹持需求，如附图3、附图5所示。

本实用新型设有平行放置的伺服滑台5和第一滑台6，所述的夹持部1安装在伺服滑台5上，所述的第一主轴箱2安装在第一滑台6上，可以实现夹持部1和第一主轴箱2的x轴方向移动。

本实用新型其中一个实施例为；还包括第二主轴箱9，所述的第二主轴箱9设置在夹持部1与第一主轴箱2相对一侧，第二主轴箱9与第一主轴箱2轴线分布，所述的第二主轴箱9与第一主轴箱2可移动至轴线共线，用于工件的对接；第二主轴箱9的主轴端头设有外夹筒夹，与液压夹头3结构相似，用于从工件的外缘实现对工件的支撑夹持；第二主轴箱9与第一主轴箱2也可实现工件的对接，实现对工件夹持面以及加工面的切换，第二主轴箱9与第一主轴箱2的夹持可以实现对工件不同面的加工。

在本实用新型中，所述的第一主轴箱2和第二主轴箱9均配备有伺服动力头；所述的第一滑台6上安装有轨道方向与第一滑台6垂直的第一滑鞍8，所述的第一主轴箱2安装在第一滑鞍8上，第一主轴箱2通过丝杠和线轨与第一滑鞍8、第一滑台6装配实现第一主轴箱2x/z坐标的移动；还包括第二滑鞍、第二滑台；所述的第二主轴箱9通过丝杠和线轨与第二滑鞍、第二滑台装配实现第二主轴箱9x/z轴坐标的移动；第一主轴箱2和第二主轴箱9以及夹持部均可在平行的轨道上滑动，结合伺服控制可以实现第一主轴箱2与夹持部以及第二主轴箱9的对接，进行工件的装夹状态切换，进而实现不同面的加工动作。

本实用新型设计有上料机构，用于进行自动上料，工件上料会首先被夹持部1接收。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。