一种弹簧支架自动装配设备的制作方法

1.本申请涉及窗帘配件加工的技术领域，尤其是涉及一种弹簧支架自动装配设备。


背景技术：

2.安装窗帘时，通常需要使用多种窗帘配件，包括窗轨、沿窗轨长度方向运动的滚轮、设置于窗轨两端的堵头、安装在窗帘上端的挂钩以及用于固定窗轨的弹簧支架。首先将多个弹簧支架沿窗轨长度方向间隔卡接在窗轨上，接着使用膨胀螺丝将弹簧支架固定在墙面上，然后将滚轮安装在窗轨上，安装窗轨两端的堵头，最后将窗帘通过挂钩挂在滚轮上。
3.参考图1，是一种安装在窗轨上的弹簧支架1，包括支撑件11、滑动设置在支撑件11上的滑动件12以及设置于支撑件11、滑动件12之间的弹性件13，弹性件13为常见的螺旋弹簧，弹性件13的形变方向与滑动件12的滑动方向一致。支撑件11垂直卡接在窗轨的上端，支撑件11的下端设有用于夹持、固定窗轨的卡接槽113，卡接槽113的宽度大于窗轨的宽度，弹性件13沿窗轨的宽度方向滑动。操作者将弹簧支架1安装在窗轨上时，先通过按压使卡接槽113的顶壁抵接于窗轨的上端，滑动件12在弹性件13的弹力作用下抵紧于窗轨的侧面，从而完成对两者的装夹动作。
4.支撑件11包括呈矩形的平板111和两个固定连接于平板111下端的竖板112，卡接槽113自竖板112的下端向上开设，每个竖板112的下端设有朝向另一个竖板112的折边114，折边114平行于平板111设置，滑动件12滑动设置于折边114与平板111之间。滑动件12的上端设有用于容纳弹性件13的放置槽121，平板111的下端设有凸块115，弹性件13的一端抵接于凸块115，另一端抵接于放置槽121的侧壁。滑动件12远离卡接槽113的一侧设有呈倒钩状的限位块122，当滑动件12装配至支撑件11上后，限位块122在弹性件13的作用下钩设在折边114远离卡接槽113的一侧，从而避免滑动件12滑出支撑件11。
5.在生产过程中，通常依赖人工将滑动件12、支撑件11和弹性件13装配为一体，由于三者尺寸较小、装配后整体结构紧凑，采用人工装配可能存在装配难度大、效率低下的问题。


技术实现要素：

6.为了降低装配难度，提高装配效率，本申请提供了一种弹簧支架自动装配设备。
7.本申请提供的一种弹簧支架自动装配设备采用如下的技术手段：
8.一种弹簧支架自动装配设备，包括用于输送支撑件的第一上料机构、用于输送滑动件的第二上料机构、用于输送弹性件的第三上料机构以及安装座，安装座设有装配通道，装配通道包括用于对滑动件和弹性件进行预先装配的预装段和用于对支撑件、滑动件和弹性件进行装配的装配段，第一上料机构的输出端位于装配段远离预装段的一侧，第二上料机构和第三上料机构的输出端连接于预装段，安装座还设有用于驱动支撑件、滑动件以及弹性件运动并完成装配的驱动组件。
9.通过采用上述技术方案，第一上料机构、第二上料机构和第三上料机构分别将支
撑件、滑动件和弹性件输送至装配通道中，滑动件和弹性件在装配通道的预装段进行预先装配，支撑件在驱动组件的作用下运动至装配段，滑动件和弹性件在驱动组件的作用下运动至装配段，并与支撑件进行装配，从而完弹簧支架的自动装配过程；整个过程基本不需要人工操作，有利于提高装配效率，降低装配的操作难度。
10.可选的，所述驱动组件包括用于推动支撑件至装配段的第一驱动件、用于推动滑动件和弹性件至装配段的第二驱动件，第二驱动件的输出端连接有推动件，推动件包括用于抵接并推动滑动件运动的抵接部和用于限制弹性件位于滑动件的放置槽中的阻挡部。
11.通过采用上述技术方案，推动件的抵接部用于抵接并推动滑动件，推动件的阻挡部遮挡在滑动件的放置槽外侧，有利于避免弹性件和滑动件一起运动时弹性件滑出放置槽，保证两者的一体性，便于完成装配。
12.可选的，所述第三上料机构与预装段之间连接有输送通道，弹性件沿着输送通道自下而上输送至预装段；当第二上料机构输送滑动件至预装段时，输送通道的上端位于滑动件的放置槽的正下方。
13.通过采用上述技术方案，首先滑动件被第二上料机构输送至预装段，然后弹性件被第三上料机构沿着输送通道输送至滑动件的放置槽中，从而完成对两者的预先装配；对滑动件和弹性件进行预先安装时，滑动件先输送至装配通道，再输送弹性件，由于滑动件的放置槽开口朝向装配通道的底部，因此弹性件从下往上输送至放置槽中，更加合理。
14.可选的，所述推动件转动连接于第二驱动件的输出端，且推动件的转动轴线为垂直于滑动件在装配通道中的运动方向的水平直线。
15.通过采用上述技术方案，推动件转动设置，目的在于推动件靠近支撑件的凸块时，推动件能够向上转动，从而不再遮挡在放置槽的外侧，凸块能够抵接在弹性件的一端，有助于完成装配过程。
16.可选的，所述推动件远离第二驱动件的一端设有导向斜面，导向斜面的上端较下端更远离第二驱动件；当导向斜面滑动并抵接于支撑件的凸块，推动件向上转动直至阻挡部高于滑动件的放置槽。
17.通过采用上述技术方案，推动件在第二驱动件的作用下推着滑动件和弹性件向装配段运动，导向斜面逐渐靠近支撑件的凸块，并且抵接在凸块上，随着推动件继续运动，推动件在凸块的支撑作用下向上转动，从而阻挡部不再遮挡放置槽，使得推动件能够自动转动并打开放置槽的开口端，不需要借助人力或其他装置驱动推动件转动，简单方便。
18.可选的，所述安装座设有用于限制推动件转动状态的行程限位件。
19.通过采用上述技术方案，行程限位件能够限制推动件的最大转动角度，也能限制推动件产生水平方向的晃动，从而减少推动件产生不必要的位移，有利于提高效率。
20.可选的，所述行程限位件螺栓连接于安装座。
21.通过采用上述技术方案，行程限位件可拆卸安装在安装座上，推动件在转动过程中容易和行程限位件产生摩擦，长时间使用后行程限位件的限位槽可能变大，使得行程限位件的限位效果变差，可拆卸设置便于对行程限位件进行及时更换。
22.可选的，所述装配段的底部低于预装段的底部，且两者的高度差大于等于支撑件的平板厚度。
23.通过采用上述技术方案，滑动件需要在第二驱动件的推动下，运动至支撑件的平
板的上表面，由于支撑件运动至装配段的上端时，支撑件的上表面低于预装段的底部，则滑动件不会与支撑件的侧面发生干涉、碰撞，便于完成装配过程
24.综上，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.本方案中，通过设置第一上料机构、第二上料机构等，以机械装置替代人工装配，有利于提高对弹簧支架的装配效率，降低装配的操作难度；
26.2.本方案中，通过设置带有阻挡部的推动件，有利于避免弹性件和滑动件一起运动时滑出放置槽，保证两者的一体性，便于完成装配；
27.3.本方案中，通过设置导向斜面，使得推动件在凸块和导向斜面的作用下自动向上转动，不需要借助人力或其他装置驱动推动件转动，简单方便。
附图说明
28.图1是本申请相关技术的一种弹簧支架的爆炸图，图中支撑件为剖切状态；
29.图2是本申请实施例的结构示意图；
30.图3是图2中安装座的结构示意图；
31.图4是图3的剖视图。
32.附图标记说明：1、弹簧支架；11、支撑件；111、平板；112、竖板；113、卡接槽；114、折边；115、凸块；12、滑动件；121、放置槽；122、限位块；13、弹性件；2、第一上料机构；21、料斗；22、上料通道；23、控制器；24、直线送料器；3、第二上料机构；4、第三上料机构；5、安装座；51、装配通道；511、预装段；512、滑动段；513、装配段；514、出料口；515、出料挡板；516、出料通道；517、收料箱；52、输送通道；53、行程限位件；531、限位槽；6、驱动组件；61、第一驱动件；62、第二驱动件；63、第三驱动件；64、推动件；641、卡槽；642、抵接部；643、阻挡部；644、导向斜面。
具体实施方式
33.以下结合附图1
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4对本申请作进一步详细说明。
34.参照图1，是一种安装在窗轨上的弹簧支架，包括支撑件11、滑动设置在支撑件11上的滑动件12以及弹性件13，弹性件13为常见的螺旋弹簧。支撑件11包括呈条状矩形的平板111和两个固定连接于平板111下端的竖板112，两个竖板112平行设置于平板111的两条较长边。每个竖板112的下端向上开设有用于夹持窗轨的卡接槽113，每个竖板112的下端设有朝向另一个竖板112的折边114，折边114平行于平板111设置，滑动件12滑动设置于折边114与平板111之间。滑动件12的上端设有用于容纳弹性件13的放置槽121，平板111的下端设有凸块115，弹性件13的一端抵接于凸块115，另一端抵接于放置槽121的侧壁。滑动件12远离卡接槽113的一侧设有呈倒钩状的限位块122，当滑动件12装配至支撑件11上后，限位块122在弹性件13的作用下钩设在折边114远离卡接槽113的一侧，从而避免滑动件12滑出支撑件11。
35.本申请实施例公开一种弹簧支架自动装配设备。参照图2和图3，一种弹簧支架自动装配设备包括第一上料机构2、第二上料机构3、第三上料机构4以及安装座5，第一上料机构2、第二上料机构3以及第三上料机构4的结构组成基本相同，均为常见的上料振动盘，包括料斗21、设置于料斗21内壁且呈螺旋状的上料通道22、控制器23以及直线送料器24。安装
座5中设有装配通道51，装配通道51为自安装座5上端向下开设的条形凹槽，支撑件11、弹性件13以及滑动件12在装配通道51中完成自动装配动作。装配通道51包括预装段511、装配段513以及滑动段512，预装段511与装配段513间隔设置，装配通道51的其他部分为滑动段512。第一上料机构2用于将支撑件11输送至装配段513远离预装段511的一侧，第二上料机构3用于将滑动件12输送至预装段511处，第三上料机构4用于将弹性件13输送至预装段511，并与滑动件12进行预先装配。安装座5上还设有驱动组件6，驱动组件6包括用于推动支撑件11至装配段513的第一驱动件61、用于推动滑动件12和弹性件13至装配段513的第二驱动件62，第一驱动件61和第二驱动件62为常见的气缸。
36.料斗21中的物料在控制器23的激振作用下，沿着上料通道22输送至直线送料器24处，直线送料器24再将物料输送至装配通道51进行装配。滑动件12和弹性件13在预装段511进行预先装配，两者装配完成后，第一驱动件61推动支撑件11至装配段513并保持固定，第二驱动件62推动滑动件12和弹性件13至装配段513，接着滑动件12和弹性件13在推力作用下完成与支撑件11的装配动作。本实施例旨在通过设置支撑件11、滑动件12以及弹性件13的上料机构、驱动组件6以及安装座5等，从而完成对支撑件11、滑动件12和弹性件13的自动上料动作和自动装配动作，以机械装置替代人工装配，有利于提高对弹簧支架1（见图1）的装配效率，降低装配的操作难度。
37.参照图3和图4，装配段513设有出料口514，支撑件11、滑动件12以及弹性件13装配为弹簧支架1（见图1）后，弹簧支架1（见图1）从出料口514出料。出料口514处滑动设置有出料挡板515，驱动组件6还包括固定安装于出料口514处的第三驱动件63，第三驱动件63也为常见的气缸，第三驱动件63的输出端连接于出料挡板515的侧面，使得出料挡板515的滑动方向垂直于装配通道51长度方向。出料口514的下端设有光滑的出料通道516，出料通道516倾斜设置，出料通道516的下端安装有收料箱517。出料挡板515的上端低于预装段511和滑动段512的底部，并且两者的高度差大于等于支撑件11的平板111厚度。
38.进行装配时，出料挡板515遮挡在出料口514的上方，支撑件11在第一驱动件61的作用下被水平抵紧于出料挡板515的上端，此时支撑件11的平板111的上表面低于或齐平于滑动段512的底部。第二驱动件62推动滑动件12和弹性件13一起向出料挡板515运动，由于支撑件11低于滑动段512，则滑动件12不会与支撑件11的侧面发生干涉、碰撞，并且第一驱动件61能够将支撑件11抵紧在滑动段512高于出料挡板515的侧壁上。滑动件12、弹性件13以及支撑件11装配完成后，第三驱动件63驱动出料挡板515滑动，弹簧支架1（见图1）进而从打开的出料口514输出，弹簧支架1再沿着出料通道516滑动至收料箱517中。
39.参照图2和图4，第二驱动件62的输出端连接有推动件64，推动件64整体呈条形矩形柱的形状，推动件64通过销轴转动连接于第二驱动件62的输出端，推动件64沿垂直于装配通道51长度方向的水平直线方向转动。推动件64下端设有用于容纳滑动件12且呈矩形的卡槽641，卡槽641靠近推动件64的端部设置，卡槽641沿装配通道51的宽度方向贯穿整个推动件64。第二上料机构3的直线送料器24的输出端连接于预装段511，并且滑动件12能够在直线送料器24的作用下从侧面输送至卡槽641中，从而滑动件12能够在第二驱动件62的推动下运动至装配段513。
40.参照图1和图4，安装座5中设有用于输送弹性件13的输送通道52，输送通道52沿竖直方向自安装座5的下表面延伸并贯穿预装段511的底部，弹性件13能够逐个沿输送通道52
输送至预装段511。当滑动件12输送至预装段511时，输送通道52刚好位于滑动件12的放置槽121的正下方，从而使得弹性件13能够装配至滑动件12的放置槽121中。推动件64远离第二驱动件62的端部设有导向斜面644，导向斜面644的上端较下端更远离第二驱动件62。推动件64包括用于抵接并推动滑动件12运动的抵接部642和限制弹性件13始终位于滑动件12的放置槽121中的阻挡部643，抵接部642和阻挡部643分别为卡槽641沿装配通道51长度方向的两个侧壁。
41.弹性件13被推动至放置槽121中后，推动件64在第二驱动件62的作用下，将滑动件12和弹性件13一起推向装配段513。在滑动件12和弹性件13的滑动过程中，推动件64的抵接部642抵接于滑动件12，推动件64的阻挡部643遮挡在放置槽121的开口端，主要是为了避免弹性件13滑动过程中脱出放置槽121的情况发生。由于导向斜面644的存在，当推动件64靠近并抵接在支撑件11的凸块115，随着推动件64继续朝向凸块115运动，推动件64在凸块115的支撑作用下向上转动，从而阻挡部643不再对放置槽121的开口端起到遮挡作用。弹性件13的端部抵接在凸块115上，滑动件12的限位块122滑动并抵接在折边114沿长度方向一端，从而整个装配过程完成。
42.参照图3和图4，装配通道51的上端设置有行程限位件53，行程限位件53通过螺栓固定安装在安装座5上。行程限位件53的下端向上开设有限位槽531，限位槽531的宽度与推动件64的宽度一致。当推动件64在凸块115的作用下发生转动时，限位槽531能够限制推动件64的最大转动角度，还能限制水平方向的位移，有利于避免出现左右晃动的情形。
43.本实施例的实施原理为：通过设置第一上料机构2、第二上料机构3、第三上料机构4、设有装配通道51的安装座5以及驱动组件6，从而完成对弹簧支架1各部件的自动上料和装配成型，有利于提高装配效率，降低装配操作难度；推动件64包括抵接部642和阻挡部643，抵接部642抵接于滑动件12并推动滑动件12运动时，阻挡部643有利于避免弹性件13滑出滑动件12的放置槽121，保证运动过程的一体性；推动件64转动设置且端部设有导向斜面644，导向斜面644随着推动件64在滑动过程中抵接支撑件11的凸块115，从而推动件64向上转动，使得凸块115能够抵接于弹性件13的端部，便于完成装配动作。
44.本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。