一种凹模套加工装置的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，特别是涉及一种凹模套加工装置。

背景技术：

凹模套是汽车覆盖件模具的主要零部件，汽车覆盖件模具生产使用中涉及孔位的更改，在使用过程中涉及孔位的更改或冲压生产中凹模套易磨损，现阶段需要迅速响应现场，满足凹模套刃口多变的要求，需要根据实际需求更改冲孔的孔径大小，频繁更换凹模套，提高凹模套加工效率，此问题亟待解决。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种凹模套加工装置，本实用新型提供一种凹模套加工装置，包括：

本体；

多个凹模模孔，设置在所述本体上，贯穿所述本体，多个所述凹模模孔的体积不同；

多个紧固孔，设置在所述本体的侧壁上；

其中，所述凹模模孔包括第一部分和第二部分，所述第一部分的体积大于所述第二部分的体积。

在一实施例中，所述第一部分与所述第二部分连接。

在一实施例中，所述凹模模孔的体积包括103-1005cm³。

在一实施例中，所述第一部分的形状包括圆形。

在一实施例中，所述紧固孔与所述凹模模孔连接。

在一实施例中，所述第一部分的体积包括20-90cm³。

在一实施例中，所述凹模模孔之间的间距不同，所述凹模模孔之间的间距包括20-40mm。

在一实施例中，相邻的所述紧固孔之间的间距不同，相邻的所述紧固孔之间的间距包括20-40mm，所述紧固孔直径包括4-6mm。

在一实施例中，所述第二部分的形状包括半圆形。

在一实施例中，所述凹模模孔包括两排。

本实用新型提供的一种凹模套加工装置，包括：本体，凹模模孔，紧固孔，第一部分，第二部分，实现凹模套的结构简单且易操作。本体用于实现凹模套的加工。凹模模孔用于放置凹模套，实现加工凹模套。第一部分用于实现安装凹模套。第二部分用于实现凹模套刃口加工。紧固孔用于紧固凹模套，实现凹模套固定作用。当操作人员将凹模套放置在本体中，通过线切割的方式对凹模套进行加工，实现在生产过程中，提高凹模套的加工效率，根据实际需要生产出所需尺寸的凹模套。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要实用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种凹模套加工装置的结构示意图；

图2为一种凹模套加工装置的俯视图；

图3为一种凹模套加工装置的侧视图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

100-本体

200-凹模模孔

201-第二部分

202-第一部分

300-紧固孔

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

为了提高凹模套加工效率，在本实施例中提出了一种凹模套加工装置，图1是本实用新型实施例的凹模套加工装置的结构示意图，请参考图1，该凹模套加工装置包括本体100、凹模模孔200、其中凹模模孔200包括第一部分201和第二部分202、紧固孔300。

请参考图1，图2及图3，凹模模孔200设置在本体100上，凹模模孔200包括第一部分201和第二部分202，凹模模孔200贯穿本体100，凹模模孔200的直径不同。紧固孔300设置在本体100的侧壁上。

请参考图1，图2及图3，本体100放置在数控机床上，本体100的材料可以是金属类或者非金属类，例如可以是不锈钢、铝、pe等等。本体100例如可以是平板状结构，例如可以是方形板，矩形板、圆形板等等。本体100根据凹模套模块的厚度尺寸进行设置。本实用新型中的本体100的厚度例如可以是4-10cm，本体100例如可以是5cm。本体100例如是长方形板时，其尺寸例如可以是100mm×200mm。本体100的表面可以采用工具进行打磨，使得本体100的表面是平整的，便于稳定地放置在数控机床上。

请参考图1，图2及图3，凹模模孔200设置在本体100上，凹模模孔200贯穿本体100。当操作人员将凹模套模块放置在本体100的凹模模孔200中，使得待加工的凹模套模块与凹模模孔200连接。凹模模孔200按一定顺序排列设置在本体100上，凹模模孔200例如可以是两排，凹模模孔200的数量例如可以是偶数，例如可以是6个、12个，可根据本体100的尺寸大小进行设置。本实用新型中的凹模模孔200设置数量例如为12个，整个装置呈中心对称。凹模模孔200的体积不同，凹模模孔200的体积例如可以是103-1005cm³。本实用新型中的凹模模孔200的体积依次分别设置为132.665cm³，200.96cm³，314cm³，379.94cm³，490.625cm³，803.84cm³。在具体实施例凹模模孔200体积为132.665cm³时，操作人员将直径为13mm凹模套模块放置在本体100的凹模模孔200中，使得凹模套模块与凹模模孔200相匹配，实现无缝耦合。两个相邻的凹模模孔200之间的间距不同，根据凹模套模块尺寸的大小不同进行设置。相邻的凹模模孔200之间的间距例如可以是20-40mm，本实用新型中的相邻的凹模模孔200之间的间距依次分别设置为25mm，26mm，28mm，30mm，38mm。当凹模套模块数量变多时，本实用新中设置的凹模模孔200间距及数量，可以提高凹模套模块加工数量，提高加工效率。

请参考图1，图2及图3，凹模模孔200包括第一部分202和第二部分201，第一部分202与第二部分201连接，第一部分202的体积大于第二部分201的体积。第一部分202的面积例如可以是60-300mm²，本实用新型中第一部分的面积例如可以是60mm²，64mm²，100mm²，121mm²，156.25mm²，256mm²，本体100的高度是5cm。第一部分202的体积例如可以是20-180cm³。本实用新型中第一部分202的体积例如可以是160.75cm³，98.1cm³，76cm³，62.8cm³，40.2cm³，26.55cm³。操作人员将凹模套模块放置在第一部分202中，凹模套模块与第一部分202无缝耦合。第二部分201与第一部分202连接，第二部分201的体积与凹模套模块的刃口体积相同，与凹模模孔200相连。第二部分201的体积例如可以是50-114cm³，本实用新型中第二部分201的体积例如可以是78.5cm³。凹模套模块放置在凹模模孔200内，使得凹模套模块的刃口与第二部分201形成一个闭合的圆环。这样设计的目的是提高凹模套模块加工效率，在加工凹模套内径孔的同时，也可以加工凹模套的刃口。第一部分202形状例如可以是圆弧形、方形等等。第二部分201形状例如可以是半圆形、方形等等。本实用新型中的第一部分202例如是圆弧形，第二部分201例如是半圆形。

请参考图1，图2及图3，紧固孔300设置在本体100的侧壁上。紧固孔300按一定顺序排列设置在本体100的侧壁上，紧固孔300的数量可以是6个、12个，一般根据凹模模孔200的数量进行设置。本实用新型的紧固孔300设置数量为12个。每相邻的紧固孔300之间的间距依据凹模模孔200之间间距进行设置。紧固孔300的直径例如可以是4-6mm，本实用新型中的紧固孔300的直径例如是5mm。相邻紧固孔300之间的间距例如可以是20-40mm，本实用新型中的相邻的紧固孔300之间的间距依次分别设置为25mm，26mm，28mm，30mm，38mm。当凹模套模块放置在凹模模孔200后，将螺丝钉通过紧固孔300固定凹模套模块，提供稳定的凹模套模块，为加工凹模套模块的刃口做准备。

本实用新型提供的一种凹模套加工装置，包括：本体，凹模模孔，紧固孔，第一部分，第二部分，实现凹模套的结构简单且易操作。本体用于实现凹模套的加工。凹模模孔用于放置凹模套，实现加工凹模套。紧固孔用于紧固凹模套，实现凹模套固定作用。根据凹模套模块刃口尺寸需求大小，选择不同直径的凹模模孔200放置凹模套模块，将凹模套模块放置在凹模模孔200内，待第一部分202与凹模套模块的刀刃耦合，且与第一部分201形成一个闭合的圆环，通过螺钉300对凹模套模块进行固定，使用数控机床对凹模套模块的刃口进行加工，获得目标尺寸的凹模套。当操作人员将凹模套放置在本体中，通过线切割的方式对凹模套进行加工，实现在生产过程中，提高凹模套的加工效率，根据实际需要生产出所需尺寸的凹模套。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。