用于电磁阀零部件的组装机的制作方法

本实用新型涉及电磁阀生产设备技术领域，尤其涉及一种用于电磁阀零部件的组装机。

背景技术：

电磁阀是电磁控制的工业设备，是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器，并不限于液压、气动。用在工业控制系统中调整介质的方向、流量、速度和其他参数。如图1-2所示的电磁阀，在其生产时，需要将导向套11、阻尼活塞12、弹簧13、挡片14、卡簧15装配到阀体16的阀体容腔161内以形成阀体半成品，其装配步骤为：首先将导向套11嵌装到阻尼活塞12内，然后将阻尼活塞嵌装到阀体容腔161内，再将弹簧13嵌装到导向套11内，再将挡片14嵌装到阀体容腔161内并抵接在阻尼活塞12上，最后将卡簧15嵌装到阀体容腔161内并抵接在挡片14上。现有的装配完全依靠人工进行，效率较低，而且由于阀体16是由铝制金属制成的，在人工嵌装挡片14、卡簧15时，挡片14、卡簧15容易剐蹭到阀体容腔161开口处的内壁，导致阀体16表面损伤。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于电磁阀零部件的组装机，不仅提高了装配效率，而且能有效减少装配过程中对阀体的剐蹭，避免阀体表面损伤。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于电磁阀零部件的组装机，包括工作台，所述工作台上分为人工装配区、机械装配区。所述人工装配区内设有阀体流利架、阻尼活塞流利架、导向套储料架、弹簧储料架。所述机械装配区内设有阀体上料工位、阀体装配工位，所述阀体上料工位用于承接人工装配区组装好的半成品，所述阀体装配工位用于卡簧及挡片的组装。所述机械装配区内还设有卡簧上料机构、挡片上料机构、移料机构、阀体夹持机构。所述阀体夹持机构能在阀体上料工位、阀体装配工位之间往复移动，其包括能将卡簧及挡片对中嵌装到阀体的阀体容腔内的二号对中组件。所述移料机构包括卡簧移料组件、挡片移料组件，所述卡簧移料组件能将卡簧上料机构中的卡簧移动至阀体装配工位处，所述挡片移料组件能将挡片上料机构中的挡片移动至阀体装配工位处。

根据导向套、阻尼活塞、弹簧、挡片、卡簧的装配难易程度、装配时长及装配顺序将各零部件的装配分为手工装配与机械装配两个部分，其中，导向套、阻尼活塞、弹簧在人工装配区进行人工装配，装配好后将半成品移动至机械装配区的阀体上料工位处，再通过机械装配区的卡簧上料机构、挡片上料机构、移料机构、阀体夹持机构实现卡簧、挡片的自动装配。

本实用新型的有益效果在于：通过人工装配区、机械装配区的配合能有效提高各零部件组装的装配效率，在机械装配区中，通过二号对中组件的设置能够将卡簧及挡片对中嵌装到阀体的阀体容腔内，避免了卡簧、挡片与阀体容腔开口内壁的直接接触，进而减小了阀体容腔被剐蹭的可能性，避免阀体表面损伤。

进一步来说，所述二号对中组件包括受二号驱动件驱动能上下移动的对中基板，所述对中基板上设有位于所述阀体容腔正上方的基板通孔，所述基板通孔内设有对中套筒，所述对中套筒的下端部延伸出所述基板通孔，其上端设有与所述基板通孔连通的导入开口。所述对中套筒内限定形成供所述卡簧及挡片落入到阀体容腔内的对中通槽，所述对中通槽的径向尺寸自上而下逐渐减小。

通过对中基板的上下移动带动对中套筒上下移动，进而使得对中套筒能压入到阀体容腔内；当卡簧移料组件(或挡片移料组件)或挡片移料组件在阀体装配工位的上方释放卡簧(或挡片)时，卡簧(或挡片)能在自重作用下能沿着基板通孔进入到导入开口内，再经由对中通槽进入到阀体容腔内；由于对中通槽的径向尺寸自上而下逐渐减小，卡簧(或挡片)能顺利地进入到对中通槽内，并在下落过程中逐渐被限位对中，直至其能对中落入到阀体容腔内的指定装配位置。

进一步来说，所述二号驱动件包括固接在所述夹持座上的气缸安装板，所述气缸安装板上固接有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与所述对中基板固接，所述升降气缸的缸体与对中基板之间还设有位于所述活塞杆外侧的导向套杆。通过导向套杆的设置能够提高活塞杆移动过程中的稳定性，进而提高了对中基板移动的稳定性，使得基板通孔能更好地对准阀体容腔，进一步保证了对中套筒顺利压入到阀体容腔内。

进一步来说，所述移料机构包括分别设置在所述阀体夹持机构两侧的固定立柱，所述固定立柱上共同连接有移料基板，所述移料基板上分别设有所述卡簧移料组件、挡片移料组件。所述卡簧移料组件包括能沿着所述移料基板十字移动的卡簧移料竖板，所述卡簧移料竖板上设有用于夹持卡簧的气动夹爪。所述挡片移料组件包括能沿着所述移料基板十字移动的挡片移料竖板，所述挡片移料竖板上设有用于吸附住挡片的挡片吸头。

通过十字移动的卡簧移料竖板实现了气动夹爪的水平及竖直方向上的移动，进而使得气动夹爪能移动至卡簧上料机构处夹取卡簧，并能移动至阀体装配工位处释放卡簧；通过十字移动的挡片移料竖板实现了挡片吸头水平及竖直方向上的移动，进而使得挡片吸头能移动至挡片上料机构处吸取挡片，并能移动至阀体装配工位处释放挡片。通过将卡簧移料组件、挡片移料组件集装到移料基板上能够使移料机构的结构更加紧凑，节省空间。

进一步来说，所述气动夹爪通过浮动气缸与所述卡簧移料竖板固接，所述气动夹爪固接在所述浮动气缸的下端。通过浮动气缸的设置使得气动夹爪上的卡簧能浮动进入到基板通孔内，防止因卡簧与基板通孔间的位置偏移造成的卡簧无法准确落入到基板通孔内的问题。

进一步来说，所述卡簧上料机构包括配合使用的卡簧料盘组件、卡簧取料组件，所述卡簧料盘组件包括卡簧振动上料盘，所述卡簧振动上料盘的料道出口处设有延伸至所述卡簧取料组件处的l型导引管，所述l型导引管用于摞放卡簧且将卡簧导引至卡簧取料组件处。所述卡簧取料组件包括取料基座，所述取料基座上滑动设置有能抵接到l型导引管下端的卡簧取料板，所述卡簧取料板上设有用于承接单个卡簧的承接槽。所述卡簧取料板的一侧还设有用于防止l型导引管上的卡簧滑落的挡料组件。通过卡簧振动上料盘的设置实现了卡簧的自动上料，通过取料板的移动能将l型导引管上的卡簧依次移动至卡簧移料组件的取料位置处，通过挡料组件的设置能避免取料板向卡簧移料组件的取料位置移动时，l型导引管上摞放的卡簧滑脱。

进一步来说，所述卡簧取料板包括滑动设置在所述取料基座上的取料基板，所述取料基板上固接有取料顶板，所述取料顶板上设有所述承接槽。所述取料基板上设有用于定位所述承接槽内的卡簧位置的定位组件，所述定位组件包括垂直于所述取料板移动方向设置的定位滑轨，所述定位滑轨上滑动设置有定位插条，所述承接槽内设有与所述定位插条匹配的定位缺口。由于卡簧为带有开口的环状结构，通过定位组件的设置能保证装配时卡簧上的开口位置一致。当卡簧位于承接槽内时，驱动定位插条沿着定位滑轨向承接槽的方向移动，若卡簧上的开口与定位缺口连通时，定位插条能沿着定位缺口移动至卡簧的开口处，若卡簧上的开口与定位缺口不连通时，则定位插条不能移动至卡簧的开口处。

进一步来说，所述挡料组件包括固接在所述取料基座上的固定板，所述固定板与取料板之间设有与所述取料板上端面齐平的挡料板。所述挡料板靠近所述固定板的一侧设有用于放置挡料弹簧的弹簧导向槽，所述挡料弹簧的一端抵靠在所述固定板上，另一端抵靠在所述弹簧导向槽上。当所述取料板抵接在l型导引管的下端时，所述挡料板抵靠在所述取料板的侧壁上，且所述挡料弹簧处于压缩状态。当取料板移动时，挡料板能在挡料弹簧的作用下移动至l型导向管的下端，进而能支撑住l型导向管上的卡簧。

进一步来说，所述挡片上料机构包括配合使用的挡片上料振动盘、挡片取料组件，所述挡片取料组件包括固接在所述工作台上的挡片取料基座，所述挡片取料基座上滑动设置有挡片取料板，所述挡片取料板上开设有能与所述挡片上料振动盘的料道出口连通的挡片取料槽。

进一步来说，所述人工装配区还设有便于嵌装阻尼活塞的装配机构，所述装配机构包括配合使用的阀体装夹组件、活塞下压组件。所述阀体装夹组件用于夹持固定住阀体，所述活塞下压组件包括下压基座，所述下压基座上设有对准所述阀体容腔且能上下移动的活塞吸头，所述活塞吸头用于吸附住阻尼活塞。

附图说明

图1为背景技术中的阀体半成品的爆炸示意图；

图2为背景技术中的阀体半成品装配后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的人工装配区的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的装配机构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的机械装配区的结构示意图；

图7为本实用新型实施例的阀体夹持机构的结构示意图；

图8为本实用新型实施例的阀体夹持机构的剖切示意图；

图9为本实用新型实施例的阀体上料工位的结构示意图；

图10为本实用新型实施例的移料机构的结构示意图；

图11为本实用新型实施例的卡簧上料机构的结构示意图；

图12为本实用新型实施例的取料基座的结构示意图；

图13为图12中a部位的局部放大图；

图14为本实用新型实施例的挡片上料机构的结构示意图。

图中：

11-导向套；12-阻尼活塞；13-弹簧；14-挡片；15-卡簧；16-阀体；161-阀体容腔；2-工作台；21-双轨滑轨；22-一号限位件；221-限位基座；222-限位杆；23-二号限位件；3-卡簧上料机构；31-卡簧振动上料盘；32-l型导引管；33-取料基座；331-三号限位件；34-卡簧取料板；341-承接槽；342-检测槽；343-检测探头；344-取料基板；345-取料顶板；35-固定板；36-挡料板；371-定位滑轨；372-定位插条；373-定位缺口；4-卡簧移料机构；41-固定立柱；42-移料基板；43-卡簧移料竖板；44-浮动气缸；45-气动夹爪；46-挡片移料竖板；47-挡片吸头；5-阀体夹持机构；51-滑座；52-夹持座；531-夹紧气缸；532-夹紧头；533-夹持挡板；541-对中基板；542-基板通孔；543-对中套筒；5431-套筒本体；5432-弹性凸环；544-导入开口；551-气缸安装板；552-升降气缸；553-导向套杆；61-阀体流利架；62-阻尼活塞流利架；63-导向套储料架；64-弹簧储料架；65-装配机构；651-下压基座；652-导向座；653-下压手柄；654-活塞吸头；655-装夹基座；7-挡片上料机构；71-挡片上料振动盘；72-挡片取料基座；73-挡片取料板；731-挡片取料槽；8-工业检测相机。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图3所示，本实用新型的一种用于电磁阀零部件的组装机，包括工作台2，所述工作台2上分为人工装配区、机械装配区。

参见附图3-4所示，所述人工装配区内设有固接在所述工作台2上的阀体流利架61、阻尼活塞流利架62、导向套储料架63、弹簧储料架64。所述阀体流利架61、阻尼活塞流利架62、导向套储料架63、弹簧储料架64的设置位置可根据工人操作习惯进行灵活调整。在本实施例中，所述阀体流利架61、阻尼活塞流利架62平行设置，其上均设有若干料盒。所述导向套储料架63、弹簧储料架64位于所述阀体流利架61、阻尼活塞流利架62之间，并呈上下分布。所述导向套储料架63靠近所述阻尼活塞流利架62的一侧还设有便于嵌装阻尼活塞12的装配机构65。所述装配机构65包括配合使用的阀体装夹组件、活塞下压组件。所述阀体装夹组件用于夹持固定住阀体16，所述活塞下压组件用于将阻尼活塞12嵌装到阀体16内。

参见附图5所示，所述活塞下压组件包括固接在所述工作台2上的下压基座651，所述下压基座651的一侧固接有沿竖直方向设置的导向座652，所述导向座652内设有受下压手柄653驱动能上下移动的导向杆，所述导向杆的下端延伸出所述导向座652并连接有用于吸附住阻尼活塞12的活塞吸头654，所述活塞吸头654为与阻尼活塞12形状匹配的气动吸头。所述下压手柄653套设在所述导向座652上，其一端与所述下压基座651铰接，另一端设有供手持的手持柄。所述导向杆沿水平方向上穿设有延伸至所述下压手柄653上的连接杆，所述下压手柄的侧壁上设有供所述连接杆移动的腰型孔。

所述阀体装夹组件包括固接在所述工作台2上的装夹基座655，所述装夹基座655的一侧设有用于夹紧所述阀体16的一号夹紧组件，另一侧设有用于驱动一号对中组件压入到所述阀体容腔161内的一号驱动件，所述一号对中组件用于将阻尼活塞12对中嵌装到阀体容腔161内。

在本实施例中，装夹基座655与活塞吸头654的位置关系为：当阀体16装夹到装夹基座655上时，所述阀体的阀体容腔161的轴心线能与活塞吸头654的轴心线重合。需要注意的是，一号夹紧组件、一号驱动件、一号对中组件的结构分别与机械装配区的二号夹紧组件、二号驱动件、二号对中组件的结构相同，本实施例将在描述机械装配区的结构时进行具体描述，此处不再赘述。

在人工装配区中，通过阀体流利架61、阻尼活塞流利架62、导向套储料架63、弹簧储料架64的设置实现了阀体16、阻尼活塞12、导向套11、弹簧13的储放，便于人工取拿相应的零部件；首先通过人工将导向套11嵌装到阻尼活塞12内，然后将阻尼活塞12吸附在活塞吸头654上，将阀体16装夹到装夹基座655上，人工下压手持柄，导向杆下移并带动活塞吸头654下移，进而带动阻尼活塞12嵌装到阀体容腔161内，最后通过人工将弹簧13嵌装到导向套11内。

参见附图6所示，所述机械装配区内设有阀体上料工位、阀体装配工位，所述阀体上料工位用于承接人工装配区组装好的半成品，所述阀体装配工位用于卡簧15及挡片14的组装。所述机械装配区内还设有卡簧上料机构3、挡片上料机构7、移料机构4、阀体夹持机构5。所述阀体夹持机构5能在阀体上料工位、阀体装配工位之间往复移动。所述移料机构4包括卡簧移料组件、挡片移料组件，所述卡簧移料组件能将卡簧上料机构3中的卡簧15移动至阀体装配工位处，所述挡片移料组件能将挡片上料机构7中的挡片14移动至阀体装配工位处。

参见附图7所示，所述阀体夹持机构5包括滑动设置在所述工作台2上的滑座51，所述滑座51上固接有用于放置所述阀体16的夹持座52，所述夹持座52的一侧设有用于夹紧所述阀体16的二号夹紧组件，另一侧设有用于驱动二号对中组件压入到所述阀体16的阀体容腔161内的二号驱动件。所述二号对中组件用于将卡簧15及挡片14对中送入至阀体容腔161内。

具体的，参见附图6、9所示，所述工作台2上固接有供所述滑座51滑移的双轨滑轨21，所述双轨滑轨21沿滑座51滑移方向上分别设有一号限位件22、二号限位件23，所述一号限位件22用于将所述滑座51限位在阀体上料工位上，所述二号限位件23用于将滑座51位在阀体装配工位上。所述一号限位件22、二号限位件23均包括固接在所述双轨滑轨21上的限位基座221，所述限位基座221上固接有一对平行设置的限位杆222，所述限位杆222的一端设有能嵌入到所述滑座51上的限位嵌块。所述滑座51上设有与所述限位嵌块匹配的限位凹槽。通过限位嵌块与限位凹槽的设置既实现了对滑座51移动范围的限位，也提高了滑座51移动过程中的稳定性。

所述工作台2上还设有位于所述阀体上料工位处的工业检测相机8，所述工业检测相机8用于检测阀体装配状态。在本实施例中，阀体16的每次装配均需经过工业检测相机8的两次检测。第一次检测是在人工装配区的阀体16放置到阀体上料工位处时，主要用于检测阻尼活塞12、导向套11、弹簧13是否装配完成，第二次检测是在阀体装配工位处的阀体16装配完成后，通过滑座51的移动将阀体16再次移动至阀体上料工位处，此时，工业检测相机8主要用于检测挡片14、卡簧15是否装配完成。

参见附图7-8所示，所述二号夹紧组件包括固接在所述夹持座52上的夹紧气缸531，所述夹紧气缸531的活塞杆上连接有能压靠在所述阀体16上的夹紧头532。所述夹持座52上还设有用于限制夹紧头532移动范围的夹持挡板533。

参见附图7-8所示，所述二号对中组件包括受二号驱动件驱动能上下移动的对中基板541，所述对中基板541上设有位于所述阀体容腔161正上方的基板通孔542，所述基板通孔542内设有对中套筒543，所述对中套筒543的下端部延伸出所述基板通孔542，其上端设有与所述基板通孔542连通的导入开口544。所述导入开口544呈向上扩张的喇叭状。所述对中套筒543内限定形成供所述卡簧15或挡片14落入到阀体容腔161内的对中通槽，所述对中通槽的径向尺寸自上而下逐渐减小。需要注意的是，对中通槽最下端的径向尺寸略大于卡簧15的外径尺寸。对中套筒543与对中基板541可通过卡接固定。

具体的，所述对中套筒543包括能抵压在阀体16上的套筒本体5431，所述套筒本体5431的下端一体设置有能压入到所述阀体容腔161内的弹性凸环5432，所述弹性凸环5432的外壁能贴合到所述阀体容腔161的内壁上，且所述弹性凸环5432的外壁呈锥形结构。

当对中基板541在二号驱动件的驱动下下移时，对中套筒543随之下移，弹性凸环5432随之压入到阀体容腔161内，套筒本体5431下移并抵压到阀体16上，此时，对中套筒543与阀体容腔161的轴心线重合；当卡簧移料组件(或挡片移料组件)在阀体装配工位的上方释放卡簧15(或挡片14)时，卡簧15(或挡片14)在自重作用下能沿着基板通孔542进入到导入开口544内，再经由对中通槽进入到阀体容腔161内；由于对中通槽的径向尺寸自上而下逐渐减小，卡簧15(或挡片14)能顺畅地进入到对中通槽内，并在下落过程中逐渐被限位对中，直至其能对中落入到阀体容腔161内的指定装配位置。通过外壁呈锥形结构的弹性凸环5432使得弹性凸环5432能更加顺利地进入到阀体容腔161内，同时利用弹性凸环5432的弹力能够避免了因振动导致对中套筒543与阀体容腔161之间位置偏移造成的对中套筒543无法压入到阀体容腔161内的问题。

在本实施例中，所述二号驱动件包括固接在所述夹持座52上的气缸安装板551，所述气缸安装板551上固接有升降气缸552，所述升降气缸552的活塞杆与所述对中基板541固接，所述升降气缸552的缸体与对中基板541之间还设有位于所述活塞杆外侧的导向套杆553。所述导向套杆553包括固接在所述对中基板541上的导向套，所述导向套内设有能上下移动的导向杆，所述导向杆的下端与所述升降气缸552的缸体固接。通过导向套杆的设置能够提高活塞杆移动过程中的稳定性，进而提高了对中基板541移动的稳定性，使得基板通孔542能更好地对准阀体容腔161，进一步保证了对中套筒543顺利压入到阀体容腔161内。

参见附图10所示，所述移料机构4包括分别设置在所述阀体夹持机构5两侧的固定立柱41，所述固定立柱41上共同连接有移料基板42，所述移料基板42上分别设有所述卡簧移料组件、挡片移料组件。所述卡簧移料组件包括能沿着所述移料基板42十字移动的卡簧移料竖板43，所述卡簧移料竖板43的一侧设有固定连接的浮动气缸44、气动夹爪45。所述气动夹爪45位于所述浮动气缸44的下端，其上设有用于夹持卡簧15的夹头。所述挡片移料组件包括能沿着所述移料基板42十字移动的挡片移料竖板46，所述挡片移料竖板46上设有用于吸附住挡片14的挡片吸头47，所述挡片吸头47为与挡片14形状匹配的气动吸头。

通过十字移动的卡簧移料竖板43实现了气动夹爪45的水平及竖直方向上的移动，进而使得气动夹爪45能移动至卡簧上料机构3处夹取卡簧15，并能移动至阀体装配工位处释放卡簧15；通过十字移动的挡片移料竖板46实现了挡片吸头47水平及竖直方向上的移动，进而使得挡片吸头47能移动至挡片上料机构7处吸取挡片14，并能移动至阀体装配工位处释放挡片14。通过将卡簧移料组件、挡片移料组件集装到移料基板42上能够使移料机构4的结构更加紧凑，节省空间。通过浮动气缸44的设置使得气动夹爪45上的卡簧15能浮动进入到基板通孔542内，防止因卡簧15与基板通孔542间的位置偏移造成的卡簧15无法准确落入到基板通孔542内的问题。需要注意的是，十字移动是现有技术中的常用移动方式，本实施例不再赘述其具体工作原理。

在本实施例中，所述卡簧上料机构3包括配合使用的卡簧料盘组件、卡簧取料组件，所述卡簧料盘组件包括卡簧振动上料盘31，所述卡簧振动上料盘31的料道出口处设有延伸至所述卡簧取料组件处的l型导引管32，所述l型导引管32用于摞放卡簧15且将卡簧15导引至卡簧取料组件处。所述卡簧取料组件包括取料基座33，所述取料基座33上滑动设置有能抵接到l型导引管32下端的卡簧取料板34，所述卡簧取料板34上设有用于承接单个卡簧15的承接槽341。所述卡簧取料板34上还设有与所述承接槽341连通的检测槽342，所述检测槽342内设有用于检测所述承接槽341内有无卡槽15的检测探头343。

由于l型导引管32上摞放有若干卡簧15，当卡簧取料板34离开l型导引管32下端时，为了防止l型导引管32上的卡簧15滑脱，所述卡簧取料板34的一侧还设有挡料组件。所述挡料组件包括固接在所述取料基座33上的固定板35，所述固定板35与卡簧取料板34之间设有与所述卡簧取料板34上端面齐平的挡料板36。所述挡料板36滑动设置在所述取料基座33上，其靠近所述固定板35的一侧设有用于放置挡料弹簧的弹簧导向槽，所述挡料弹簧的一端抵靠在所述固定板35上，另一端抵靠在所述弹簧导向槽上。当所述卡簧取料板34抵接在l型导向管32的下端以承接单个卡簧15时，所述挡料板36抵靠在所述卡簧取料板34的侧壁上，且所述挡料弹簧处于压缩状态。当所述卡簧取料板34向卡簧移料组件的取料位置移动时，挡料板36在挡料弹簧的作用下能抵推着卡簧取料板34向l型导引管32移动，直至挡料板36移动至l型导引管32的下端并支撑住l型导引管32上的卡簧15，此时挡料弹簧处于自然状态。

所述取料基座33上设有垂直于双轨滑轨21方向布设的取料滑轨，所述取料滑轨的一端设有用于将所述卡簧取料板34限位在卡簧移料组件取料位置处的三号限位件331，所述三号限位件331的结构可参照一号限位件22的结构布设。

由于卡簧15为带有开口的环状结构，为了保证装配时卡簧15上的开口位置一致，在卡簧移料组件取放卡簧15时，需检测下卡簧15的开口位置。为此，将卡簧取料板34拆分为取料基板344、取料顶板345，所述取料基板344滑动设置在所述取料滑轨上，所述取料顶板345固接在所述取料基板344的上端，其上设有所述承接槽341。在所述取料基板344上设置用于定位所述承接槽341内的卡簧15位置的定位组件，所述定位组件包括垂直于所述卡簧取料板34移动方向设置(即取料滑轨方向)的定位滑轨371，所述定位滑轨371上滑动设置有定位插条372，所述承接槽341内设有与所述定位插条372匹配的定位缺口373。其中，卡簧取料板34、定位插条372的移动均可采用气缸驱动。

当卡簧取料板34移动至卡簧移料组件的取料位置处时，驱动定位插条372沿着定位滑轨371向承接槽341的方向移动，若承接槽341内的卡簧15上的开口与定位缺口373连通时，定位插条372能沿着定位缺口373插入到卡簧15的开口处，若卡簧15上的开口与定位缺口373不连通时，则定位插条372不能插入到卡簧15的开口处。通过定位组件的设置能够检测出卡簧15上的开口是否对准定位缺口373，并通过定位插条372插入到卡簧15开口处，能对卡簧15开口进行导向，保证卡簧15开口在定位缺口373处的位置及方向相同。

在本实施例中，所述挡片上料机构7包括配合使用的挡片上料振动盘71、挡片取料组件，所述挡片取料组件包括固接在所述工作台2上的挡片取料基座72，所述挡片取料基座72上滑动设置有挡片取料板73，所述挡片取料板73上开设有能与所述挡片上料振动盘71的料道出口连通的挡片取料槽731。所述挡片取料板73的移动可通过气缸驱动。当挡片取料槽731与挡片上料振动盘71的料道出口连通时，料道出口处的挡片14能振动进入到挡片取料槽731内，当挡片取料板73移动至挡片取料槽731与挡片上料振动盘71的料道出口不连通时，则可通过挡片移料组件上的挡片吸头47将挡片取料槽731内的挡片14取出。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。