一种铜丝压断装置和慢走丝线切割机的制作方法

1.本实用新型涉及电加工技术领域，尤其涉及一种铜丝压断装置和包括该铜丝压断装置的慢走丝线切割机。


背景技术：

2.慢走丝线切割加工为保证超高精度，通常使用的一次性镀锌铜丝。慢走丝线切割机在加工运行时，排丝系统会将整条细小切割后的铜丝排出，落入回收箱内收集处理。未安装切丝装置的设备加工排出的铜丝没有经过任何处理，因切割放电的缘故，铜丝容易出现不规则弯曲和运行轨迹不受控的问题。当铜丝缠绕至设备的齿轮上时，会卡住齿轮造成设备故障停机；当铜丝缠绕在金属部位时，会造成细微的电火花放电，存在安全隐患；当铜丝缠绕在电线、气管等不导电部位时，会拉伤接触部位。
3.因此，为防止上述现象的发生，设备通常在排丝系统中加装铜丝切断回收装置。目前市场上常见的线切割铜丝切断回收装置，均使用电机旋转切刀对铜丝进行粉碎处理。然而，现有的铜丝切断回收装置至少存在如下缺陷：(1)伺服电机的控制需要连接设备的控制主板，因此需要联系设备厂商进行配置和安装，成本较高且技术需要依赖设备厂商；(2)粉碎后的铜丝长度为2mm，回收时扎手，需要佩戴手套并使用铁锹等工具将粉碎后的铜丝铲出装袋回收，回收效率低，撒在地面上也不易清理。


技术实现要素：

4.本实用新型的其中一个目的是提出一种铜丝压断装置和慢走丝线切割机，解决了现有技术中铜丝切断回收装置伺服电机需要与设备的控制主板连接以及粉碎后铜丝长度短所造成的技术问题。本实用新型优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.本实用新型的铜丝压断装置，包括压断机构、支撑机构和动力传动机构，其中，所述压断机构包括切刀辊轮和压线辊轮，所述切刀辊轮和所述压线辊轮安装于所述支撑机构，并且所述切刀辊轮和所述压线辊轮与所述动力传动机构连接，所述动力传动机构还与排丝装置马达连接，以通过所述排丝装置马达传递给所述动力传动机构的动力驱动所述切刀辊轮和所述压线辊轮转动，并通过安装于所述切刀辊轮上的切刀组件和安装于所述压线辊轮上的压断组件将排丝装置排出的铜丝切断。
7.根据一个优选实施方式，所述切刀辊轮上安装有至少一组所述切刀组件，所述压线辊轮上安装有至少一组所述压断组件，并且所述切刀组件的数量与所述压断组件的数量相同，所述切刀辊轮上相邻两组所述切刀组件之间的弧长相等，所述压线辊轮上相邻两组所述压断组件之间的弧长相等。
8.根据一个优选实施方式，所述切刀组件包括切刀座和切刀部，其中，所述切刀座上设置有第一安装槽，所述切刀部安装于所述第一安装槽内，所述切刀座安装于所述切刀辊轮上的第二安装槽内，并通过第一固定件将所述切刀座和所述切刀部固定于所述第二安装
槽内。
9.根据一个优选实施方式，所述切刀组件安装于所述切刀辊轮上时，所述切刀部的切刀尖角凸出于所述切刀辊轮和/或所述切刀座表面的高度不小于0.8mm。
10.根据一个优选实施方式，所述切刀组件还包括第一弹性件，所述第一弹性件与所述切刀座连接，以将所述切刀座和所述切刀部弹性安装于所述第二安装槽内，并通过调整所述第一弹性件的伸缩长度调整所述切刀部对铜丝的压断力度。
11.根据一个优选实施方式，所述切刀组件还包括第一轴承，所述第一轴承安装于所述切刀辊轮的轴孔内。
12.根据一个优选实施方式，所述压断组件包括压断部，所述压线辊轮上设置有第三安装槽，所述压断部安装于所述第三安装槽内，并通过第二固定件将所述压断部固定于所述第三安装槽内。
13.根据一个优选实施方式，所述压断组件还包括第二轴承，所述第二轴承安装于所述压线辊轮的轴孔内。
14.根据一个优选实施方式，所述支撑机构包括第一基准固定板、第二基准固定板、切刀辊轮轴和压线辊轮轴，其中，所述第一基准固定板和所述第二基准固定板通过第一连接件固定连接，所述切刀辊轮轴安装于第一轴承的轴孔内，所述压线辊轮轴安装于第二轴承的轴孔内，所述切刀辊轮轴和所述压线辊轮轴的两端分别安装于所述第一基准固定板和所述第二基准固定板上，以通过所述切刀辊轮轴和所述压线辊轮轴将所述切刀辊轮和所述压线辊轮安装于所述第一基准固定板和所述第二基准固定板上。
15.根据一个优选实施方式，所述第一基准固定板和所述第二基准固定板上用于安装所述切刀辊轮轴的安装孔为椭圆形，并且所述切刀辊轮轴的两端设置为扁平结构，以使所述切刀辊轮轴可活动的安装于所述第一基准固定板和所述第二基准固定板上；所述压线辊轮轴的两端分别固定于所述第一基准固定板和所述第二基准固定板上。
16.根据一个优选实施方式，所述支撑机构还包括弹性调节部，所述弹性调节部包括设置于所述第一基准固定板和所述第二基准固定板上的导向锁紧部和第二弹性件，所述第二弹性件安装于所述导向锁紧部上并使所述第二弹性件的下端与所述切刀辊轮轴抵接，并通过所述导向锁紧部调节所述第二弹性件向所述切刀辊轮轴施加的压力大小。
17.根据一个优选实施方式，所述支撑机构还包括定位部，所述定位部设置于所述第一基准固定板和/或所述第二基准固定板上，以通过所述定位部将所述支撑机构与排丝装置固定板固定连接。
18.根据一个优选实施方式，所述动力传动机构包括第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第三齿轮运转轴和第三轴承，其中，所述第一齿轮的轴孔安装于切刀辊轮轴上，并且所述第一齿轮与所述切刀辊轮固定连接；所述第二齿轮的轴孔安装于压线辊轮轴上，并且所述第二齿轮与所述压线辊轮固定连接；第三齿轮通过所述第三齿轮运转轴和所述第三轴承安装于第一基准固定板和/或第二基准固定板上，并且所述第三齿轮与所述第一齿轮和所述第二齿轮啮合，所述第三齿轮还与排丝装置马达连接，以通过所述第三齿轮的转动带动所述第一齿轮和所述第二齿轮转动。
19.根据一个优选实施方式，所述的铜丝压断装置还包括导向部和导向部安装座，其中，所述导向部安装座固定于第一基准固定板和/或第二基准固定板上，所述导向部安装于
所述导向部安装座上，并通过所述导向部将排丝装置排出的铜丝导向至所述切刀组件和所述压断组件之间进行切断。
20.根据一个优选实施方式，所述导向部与排丝辊轮之间的间隙不大于0.2mm，并且所述导向部的导向槽为从靠近排丝装置端到远离排丝装置端孔径逐渐缩小的结构。
21.根据一个优选实施方式，所述的铜丝压断装置还包括挡板，所述挡板安装于第一基准固定板和/或第二基准固定板上，并通过所述挡板将切断的铜丝挡住并导向至废丝回收箱。
22.本实用新型的慢走丝线切割机，包括本实用新型任一技术方案所述的铜丝压断装置和排丝装置，并且所述铜丝压断装置安装于所述排丝装置上。
23.本实用新型的铜丝压断装置和慢走丝线切割机至少具有如下有益技术效果：
24.本实用新型的铜丝压断装置，通过排丝装置马达传递给动力传动机构的动力驱动切刀辊轮和压线辊轮转动，并通过安装于切刀辊轮上的切刀组件和安装于压线辊轮上的压断组件将排丝装置排出的铜丝切断，一方面，本实用新型的铜丝压断装置使用机械式传动结构，可直接安装在设备上使用，无需与设备的控制主板连接，解决了现有技术中铜丝切断回收装置伺服电机的控制需要连接设备的控制主板，需要联系设备厂商进行配置和安装，造成成本较高且技术需要依赖设备厂商的技术问题；另一方面，本实用新型的铜丝压断装置通过切刀辊轮和压线辊轮的旋转将排丝装置排出的铜丝切断，可基于切刀辊轮和压线辊轮的尺寸和/或切刀辊轮和压线辊轮上设置的切刀组件和压断组件的数量来确定每段铜丝的长度，解决了现有技术中铜丝切断回收装置粉碎后的铜丝长度为2mm，回收时扎手，需要佩戴手套并使用铁锹等工具将粉碎后的铜丝铲出装袋回收，回收效率低，撒在地面上也不好清理的技术问题。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本实用新型铜丝压断装置的爆炸图；
27.图2是本实用新型压断机构的爆炸图；
28.图3是本实用新型支撑机构的爆炸图；
29.图4是本实用新型第一弹性件、第二弹性件、第一轴承和第二轴承的示意图；
30.图5是本实用新型铜丝压断装置与排丝装置连接的第一示意图；
31.图6是本实用新型铜丝压断装置与排丝装置连接的第二示意图；
32.图7是本实用新型铜丝压断装置与排丝装置连接的第三示意图；
33.图8是本实用新型铜丝压断装置与排丝装置连接的第四示意图。
34.图中：1、铜丝压断装置；101、切刀辊轮；102、压线辊轮；103、切刀座；104、切刀部；105、第一固定件；106、第一弹性件；107、第一轴承；108、压断部；109、第二固定件；110、第二轴承；111、第一基准固定板；112、第二基准固定板；113、切刀辊轮轴；114、压线辊轮轴；115、第一连接件；116、导向锁紧部；117、第二弹性件；118、定位部；119、第一齿轮；120、第二齿
轮；121、第三齿轮；122、第三齿轮运转轴；123、第三轴承；124、导向部；125、导向部安装座；126、挡板；127、锁紧件；128、第一卡件、129、第二卡件；130、第三卡件；131、第四卡件；2、排丝装置；201、排丝装置马达；202、排丝装置固定板；203、排丝辊轮；204、排丝导向管；205、设备动力传动齿轮；206、第三固定件。
具体实施方式
35.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
36.下面结合说明书附图1～8以及实施例1和2对本实用新型的铜丝压断装置和慢走丝线切割机进行详细说明。
37.实施例1
38.本实施例结合图1～4对本实用新型的铜丝压断装置进行详细说明。
39.本实施例的铜丝压断装置1，包括压断机构、支撑机构和动力传动机构。其中，压断机构包括切刀辊轮101和压线辊轮102，切刀辊轮101和压线辊轮102安装于支撑机构，并且切刀辊轮101和压线辊轮102与动力传动机构连接，动力传动机构还与排丝装置马达201连接，以通过排丝装置马达201传递给动力传动机构的动力驱动切刀辊轮101和压线辊轮102转动，并通过安装于切刀辊轮101上的切刀组件和安装于压线辊轮102上的压断组件将排丝装置2排出的铜丝切断，如图1所示。
40.一方面，本实施例的铜丝压断装置1使用机械式传动结构，可直接安装在设备上使用，无需与设备的控制主板连接，解决了现有技术中铜丝切断回收装置伺服电机的控制需要连接设备的控制主板，需要联系设备厂商进行配置和安装，造成成本较高且技术需要依赖设备厂商的技术问题；另一方面，本实施例的铜丝压断装置1通过切刀辊轮101和压线辊轮102的旋转将排丝装置2排出的铜丝切断，可基于切刀辊轮101和压线辊轮102的尺寸和/或切刀辊轮101和压线辊轮102上设置的切刀组件和压断组件的数量来确定每段铜丝的长度，解决了现有技术中铜丝切断回收装置粉碎后的铜丝长度为2mm，回收时扎手，需要佩戴手套并使用铁锹等工具将粉碎后的铜丝铲出装袋回收，回收效率低，撒在地面上也不好清理的技术问题。
41.根据一个优选实施方式，切刀辊轮101上安装有至少一组切刀组件，压线辊轮102上安装有至少一组压断组件，并且切刀组件的数量与压断组件的数量相同，切刀辊轮101上相邻两组切刀组件之间的弧长相等，压线辊轮102上相邻两组压断组件之间的弧长相等。本实施例优选技术方案切刀辊轮101上相邻两组切刀组件之间的弧长相等，压线辊轮102上相邻两组压断组件之间的弧长相等，从而可实现铜丝等距离压断。
42.如图1所示，切刀辊轮101上安装有两组切刀组件，压线辊轮102上安装有两组压断组件，可将切断后的铜丝长度控制在100～150mm，优选为125mm，相比于现有电机粉碎后的铜丝，不仅回收时不扎手且易于回收装袋，回收效率提高，装袋浪费间隙少，撒在地面上易于清理；而且压断后的铜丝回收周期由2天/次延长至3天/次。
43.根据一个优选实施方式，切刀组件包括切刀座103和切刀部104，如图1或2所示。优
选的，切刀座103上设置有第一安装槽，切刀部104安装于第一安装槽内，切刀座103安装于切刀辊轮101上的第二安装槽内，并通过第一固定件105将切刀座103和切刀部104固定于第二安装槽内，如图1所示。如图1所示，第二安装槽的开口小于切刀座103的宽度，并且第一固定件105包括两块固定板和固定螺钉，将切刀座103安装于第二安装槽内后，两块固定板分别位于切刀辊轮101的两侧，再通过固定螺钉锁紧两块固定板，即可将切刀座103和切刀部104固定于第二安装槽内。优选的，切刀部104是高硬度材料制成，不仅可以将铜丝切断，还具有耐磨的优势。
44.根据一个优选实施方式，切刀组件安装于切刀辊轮101上时，切刀部104的切刀尖角凸出于切刀辊轮101和/或切刀座103表面的高度不小于0.8mm。如图1或2所示，切刀部104为方形结构，切刀部104的切刀尖角位于方形结构的棱角处，第一安装槽为v字型凹槽，v字型凹槽的结构与切刀部104的棱角结构相匹配。本实施例优选技术方案切刀部104的切刀尖角凸出于切刀辊轮101和/或切刀座103表面的高度不小于0.8mm，可确保铜丝能够被压断。
45.根据一个优选实施方式，切刀组件还包括第一弹性件106，如图1、图2或图4所示。优选的，第一弹性件106与切刀座103连接，以将切刀座103和切刀部104弹性安装于第二安装槽内，并通过调整第一弹性件106的伸缩长度调整切刀部104对铜丝的压断力度。更优选的，第一弹性件106安装于切刀辊轮101内，使用螺塞进行紧固和松紧调节。本实施例优选技术方案的第一弹性件106为弹簧标准件。本实施例优选技术方案的切刀座103与第一弹性件106连接，可通过第一弹性件106控制切刀部104的回弹和压断力度，实现压断铜丝的同时，切刀辊轮101平稳运转。具体的，在使用前，需要调节好第一弹性件106的回弹力度，保证力度可以切断铜丝的同时，也可以让凸出的切刀部104回位，避免切刀辊轮101抖动，使切刀辊轮101可以平稳运转。
46.根据一个优选实施方式，切刀组件还包括第一轴承107，如图1、图2或图4所示。优选的，第一轴承107安装于切刀辊轮101的轴孔内。本实施例优选技术方案的第一轴承107为轴承标准件。本实施例优选技术方案的第一轴承107安装于切刀辊轮101的轴孔内，可进一步实现切刀辊轮101的平稳旋转运动。
47.如图1、图2或图4所示，切刀辊轮101的轴孔内安装有两个第一轴承107；第一弹性件106的一端与切刀座103连接，另一端与第一轴承107连接。优选的，切刀座103与第一轴承107之间设置有两个第一弹性件106，如此可通过两个第一弹性件106保证切刀部104的回弹和压断力度，同时实现切刀辊轮101平稳运转。不限于此，切刀座103与第一轴承107之间也可以设置一个或两个以上的第一弹性件106。
48.根据一个优选实施方式，压断组件包括压断部108，如图1或2所示。优选的，压线辊轮102上设置有第三安装槽，压断部108安装于第三安装槽内，并通过第二固定件109将压断部108固定于第三安装槽内，如图1或2所示。优选的，压断部108的表面与压线辊轮102的表面平齐。压断部108为高硬度压断配件，与切刀部104配合可实现铜丝压断。由于切刀辊轮101和压线辊轮102使用的材料相对较软，不耐磨，本实施例优选技术方案通过在压线辊轮102上镶嵌高硬度材料制成的压断部108，通过压断部108与切刀部104配合实现铜丝压断，在保证可以压断铜丝的同时，还可提高装置的使用寿命。如图1或2所示，第三安装槽内的开口小于压断部108的宽度，并且第二固定件109包括两块固定板和固定螺钉，将压断部108安装于第三安装槽内后，两块固定板分别位于压线辊轮102的两侧，再通过固定螺钉锁紧两块
固定板，即可将压断部108固定于第三安装槽内。
49.根据一个优选实施方式，压断组件还包括第二轴承110，如图1、图2或图4所示。优选的，第二轴承110安装于压线辊轮102的轴孔内。本实施例优选技术方案的第二轴承110为轴承标准件。本实施例优选技术方案的第二轴承110安装于压线辊轮102的轴孔内，可实现压线辊轮102的平稳旋转运动。
50.根据一个优选实施方式，支撑机构包括第一基准固定板111、第二基准固定板112、切刀辊轮轴113和压线辊轮轴114，如图1或图3所示。优选的，第一基准固定板111和第二基准固定板112通过第一连接件115固定连接，切刀辊轮轴113安装于第一轴承107的轴孔内，压线辊轮轴114安装于第二轴承110的轴孔内，切刀辊轮轴113和压线辊轮轴114的两端分别安装于第一基准固定板111和第二基准固定板112上，以通过切刀辊轮轴113和压线辊轮轴114将切刀辊轮101和压线辊轮102安装于第一基准固定板111和第二基准固定板112上。如图1或图3所示，切刀辊轮轴113安装于第一轴承107的轴孔内后，通过第一卡件128和第二卡件129将第一轴承107固定；压线辊轮轴114安装于第二轴承110的轴孔内后，通过第三卡件130和第四卡件131将第二轴承110固定。本实施例优选技术方案可通过第一基准固定板111和第二基准固定板112承载铜丝压断装置1的配件。本实施例优选技术方案通过切刀辊轮轴113和压线辊轮轴114将切刀辊轮101和压线辊轮102安装于第一基准固定板111和第二基准固定板112上，可支撑切刀辊轮101和压线辊轮102的旋转平衡。
51.根据一个优选实施方式，第一基准固定板111和第二基准固定板112上用于安装切刀辊轮轴113的安装孔为椭圆形，并且切刀辊轮轴113的两端设置为扁平结构，以使切刀辊轮轴113可活动的安装于第一基准固定板111和第二基准固定板112上。压线辊轮轴114的两端分别固定于第一基准固定板111和第二基准固定板112上。优选的，压线辊轮轴114的两端通过锁紧件127锁紧固定。本实施例优选技术方案第一基准固定板111和第二基准固定板112上用于安装切刀辊轮轴113的安装孔为椭圆形，并且切刀辊轮轴113的两端设置为扁平结构，可保证切刀辊轮轴113具有上下活动的间隙。
52.根据一个优选实施方式，支撑机构还包括弹性调节部。优选的，弹性调节部包括设置于第一基准固定板111和第二基准固定板112上的导向锁紧部116和第二弹性件117，第二弹性件117安装于导向锁紧部116上并使第二弹性件117的下端与切刀辊轮轴113抵接，并通过导向锁紧部116调节第二弹性件117向切刀辊轮轴113施加的压力大小。本实施例优选技术方案的第二弹性件117为弹簧标准件。本实施例优选技术方案在切刀辊轮轴113的两端设置第二弹性件117，通过第二弹性件117可控制切刀辊轮轴113的压紧力度和运转稳定性。具体的，第二弹性件117通过导向锁紧部116进行压紧，切刀辊轮轴113的两端被均匀压紧，从而可实现切刀辊轮101和压线辊轮102均匀贴合；通过导向锁紧部116可调节第二弹性件117的伸缩长度，从而调节第二弹性件117对切刀辊轮轴113施加的压力大小，进而可调整切刀辊轮101和压线辊轮102之间的贴合力度。
53.根据一个优选实施方式，支撑机构还包括定位部118，如图1或图3所示。优选的，定位部118设置于第一基准固定板111和/或第二基准固定板112上，以通过定位部118将支撑机构与排丝装置固定板202固定连接。在安装铜丝压断装置1时，本实施例优选技术方案通过定位部118可实现铜丝压断装置1的定位，并可通过定位部118使铜丝压断装置1与排丝装置固定板202固定连接。
54.根据一个优选实施方式，动力传动机构包括第一齿轮119、第二齿轮120、第三齿轮121、第三齿轮运转轴122和第三轴承123，如图1所示。优选的，第一齿轮119的轴孔安装于切刀辊轮轴113上，并且第一齿轮119与切刀辊轮101固定连接。第二齿轮120的轴孔安装于压线辊轮轴114上，并且第二齿轮120与压线辊轮102固定连接。第三齿轮121通过第三齿轮运转轴122和第三轴承123安装于第一基准固定板111和/或第二基准固定板112上，并且第三齿轮121与第一齿轮119和第二齿轮120啮合，第三齿轮121还与排丝装置马达201连接，以通过第三齿轮121的转动带动第一齿轮119和第二齿轮120转动。优选的，第三齿轮121通过如下方式安装于第一基准固定板111上：第三齿轮运转轴122的一端安装于第一基准固定板111或第二基准固定板112上，另一端安装于导向部安装座125上，第三轴承123安装于第三齿轮121的轴孔内，将第三轴承123的轴孔安装于第三齿轮运转轴122上，即可将第三齿轮121安装于第一基准固定板111或第二基准固定板112上。
55.本实施例优选技术方案不限于通过第一齿轮119、第二齿轮120和第三齿轮121将排丝装置马达201的动力传递给切刀辊轮101和压线辊轮102，也可以使用同步带进行两者间的动力传动。使用同步带进行动力传动，具有柔性好且启动平稳的优势。
56.本实施例优选技术方案通过排丝装置马达201带动第三齿轮121转动，再通过第三齿轮121的转动可带动第一齿轮119和第二齿轮120转动，通过第一齿轮119和第二齿轮120的转动可分别带动切刀辊轮101和压线辊轮102转动，从而实现切刀辊轮101和压线辊轮102与排丝辊轮203同步运转。当切刀辊轮101和压线辊轮102转动至切刀组件与压断组件咬合时，可将待回收铜丝切断。
57.根据一个优选实施方式，铜丝压断装置1还包括导向部124和导向部安装座125，如图1所示。优选的，导向部安装座125固定于第一基准固定板111和/或第二基准固定板112上，导向部124安装于导向部安装座125上，并通过导向部124将排丝装置2排出的铜丝导向至切刀组件和压断组件之间进行切断。更优选的，导向部124与排丝辊轮203之间的间隙不大于0.2mm，并且导向部124的导向槽为从靠近排丝装置2端到远离排丝装置2端孔径逐渐缩小的结构。本实施例优选技术方案的导向部124通过紧固螺丝固定于导向部安装座125，如图1所示。本实施例优选技术方案通过螺丝调整导向部124的位置，使其与排丝辊轮203均匀贴合，并且二者的贴合间隙控制在0.2mm以内，可控制待回收铜丝的运行方向，防止待回收铜丝从导向部124的两侧穿出。进一步的，本实施例优选技术方案导向部124的导向槽为从靠近排丝装置2端到远离排丝装置2端孔径逐渐缩小的结构，即导向槽设置为锥形结构，可进一步确保待回收铜丝被精确导入到切刀辊轮101和压线辊轮102之间。
58.根据一个优选实施方式，铜丝压断装置1还包括挡板126，如图1所示。优选的，挡板126安装于第一基准固定板111和/或第二基准固定板112上，并通过挡板126将切断的铜丝挡住并导向至废丝回收箱。本实施例优选技术方案通过挡板126可挡住切断的铜丝，并将其导入至废丝回收箱内。
59.本实施例的铜丝压断装置1使用机械式传动结构，相较于现有技术中的线切割铜丝回收装置，其结构更简单(制造零件数量在40件左右，其中，常用标准件和紧固件12件)、制造成本低廉(单套制造成本在5000元以内)、运行稳定、所需的带动力小，可直接安装在排丝装置2上，无需与设备的控制主板连接。另外，使用本实施例铜丝压断装置1后，可实现铜丝等距离压断，每段铜丝的长度为100～150mm，相较于电机粉碎后铜丝，具有不扎手且易于
回收装袋的优势。
60.通过使用本实施例的铜丝压断装置1，慢走丝线切割机的设备故障(包括缠丝导致的异常停机、漏电导致的加工效率低下等、以及不安全行为)率降低98％以上，铜丝压断装置1的使用成本由市场报价的3.5万元/台降至0.5万元以内，压断后的铜丝回收周期由2天/次延长至3天/次。
61.实施例2
62.本实施例结合图5～8对本实用新型的慢走丝线切割机进行详细说明。
63.本实施例的慢走丝线切割机，包括实施例1中任一技术方案的的铜丝压断装置1和排丝装置2，并且铜丝压断装置1安装于排丝装置2上，如图5～8所示。具体的，将铜丝压断装置1安装于排丝装置固定板202上，通过定位部118进行定位，同时利用多个第三固定件206固定。第三固定件206为m8螺丝，如图5所示。优选的，铜丝压断装置1安装于排丝装置2上，第三齿轮121与设备动力传动齿轮205啮合，以实现动力传动。
64.根据一个优选实施方式，排丝装置2包括排丝装置马达201、排丝装置固定板202、排丝辊轮203、排丝导向管204和设备动力传动齿轮205，如图7或8所示。其中，排丝装置马达201为底部排丝辊轮203的动力装置，其安装于排丝装置固定板202上。排丝装置固定板202为支撑结构，用于支撑排丝装置2的部件并与铜丝压断装置1连接。排丝辊轮203为两个，用于铜丝张力拉紧和切割后的铜丝排出。排丝辊轮203的其中一个安装在排丝装置马达201上，另一个安装至排丝装置固定板202上，使用气缸压紧两个排丝辊轮203。排丝导向管204用于慢走丝线切割机切割后的铜丝排出并导向至铜丝压断装置1的压线部位。排丝导向管204安装于排丝装置固定板202上。设备动力传动齿轮205为两个，用于实现两个排丝辊轮203的动力传动，分别与两个排丝辊轮203固定连接。
65.根据一个优选实施方式，本实施例慢走丝线切割机回收铜丝的运行过程包括如下步骤：
66.s1：本实施例的慢走丝线切割机加工运行时，排丝装置马达201带动设备动力传动齿轮205、排丝辊轮203旋转运动。设备动力传动齿轮205将动力经过第三齿轮121过渡传递至第一齿轮119和第二齿轮120后，通过第一齿轮119和第二齿轮120的转动分别带动切刀辊轮101和压线辊轮102与排丝辊轮203同步运转。
67.s2：经慢走丝线切割机加工后的铜丝开始匀速前进，再经过导向部124导入至切刀辊轮101和压线辊轮102的咬合部位开始排出。
68.s3：当铜丝运转至切刀部104和压断部108咬合部位，切刀部104的尖点压住铜丝的压断部108位，随着力度不断增加，凸出的切刀部104开始缩回至切刀辊轮101内部，此时，切刀部104的另一端被切刀座103和第一弹性件106支撑，使得切刀部104尖点力度不断增加，直至压断铜丝并产生轻微的压断响声。
69.s4：压断铜丝经过挡板126排出至铜丝回收箱内。
70.s5：随着切刀辊轮101和压线辊轮102继续运动，切刀部104回复到原有的状态并继续执行下一次切断任务。
71.本实施例的慢走丝线切割机上安装有实施例1中任一技术方案的铜丝压断装置1，不仅可有效减少铜丝不规则排出引起的设备缠丝故障、触电安全隐患以及拉伤接触部位等问题，而且由于切断后的铜丝长度为100～150mm，相较于现有技术中粉碎后的铜丝长度更
长，使得本实施例切断后的铜丝装箱密度更大，回收便捷且回收周期延长。
72.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
73.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
74.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。