一种铝型材自动切割设备的制作方法

1.本实用新型涉及铝型材加工技术领域，特别涉及一种铝型材自动切割设备。


背景技术：

2.铝型材在生产时，需根据实际需求来决定铝型材端面的切割角度，现有技术中大都采用手动的方式将铝型材压紧使其固定，而后在铝型材端面划线标记再进行切割作业，该过程费时费力且对人工熟练度的要求极高，还无法保证各型材切割精度的一致性。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种铝型材自动切割设备。
4.为了达到上述技术效果，本实用新型采用的技术方案是：一种铝型材自动切割设备，包括机架，所述机架上设置有型材自动固定装置，所述型材自动固定装置的两端均设置有切割调节机构，其上方设置有可升降的防护罩；
5.所述切割调节机构包括转轴、切割器、执行件、角度传感器、连杆和手柄，所述转轴水平安装在机架内，所述切割器设置在机架的后侧，其底部与转轴固定连接，所述执行件和角度传感器均安装在机架内，执行件电连接角度传感器，执行件传动连接转轴，并可驱动其周向转动，所述连杆的一端与角度传感器的输入端垂直连接，另一端与手柄连接，所述手柄位于机架的前侧，所述机架前侧设置有供手柄滑动的弧形槽，所述弧形槽的弧心与角度传感器的输入端重合。
6.进一步的，所述执行件包括固定在机架内的旋转油缸、套装在旋转油缸上的主动齿轮和套在转轴上的从动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮相啮合。
7.进一步的，所述切割器的顶部设置有绕性的切削液管。
8.进一步的，所述型材自动固定装置有两个，并排设置在两个切割器之间。
9.进一步的，所述型材自动固定装置包括分置在机架前后两侧的顶紧组件和挡柱，所述挡柱上连接有下压组件。
10.进一步的，所述顶紧组件包括第一气缸和第一压块，所述第一气缸水平设置并通过第一位置调整件与机架连接，所述第一压块介于挡柱和第一气缸之间，第一压块与第一气缸连接。
11.进一步的，所述下压组件包括第二气缸和第二压块，所述第二气缸竖向设置并通过第二位置调整件与挡柱连接，所述第二压块位于第一压块和挡柱的中上方，第二压块与第二气缸连接。
12.进一步的，所述第一压块和第二压块上均设置有橡胶层。
13.进一步的，所述防护罩上设置有玻璃窗口。
14.进一步的，所述机架上还设置有下料轨道和人机界面。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.1.可调节切割角度，切割出特定角度的型材，且切割角度精准，切割面的一致性高；
17.2.操作简单方便且安全性高，可提高生产效率，还降低了人工劳动强度。
18.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
附图说明
19.图1为本实用新型的铝型材自动切割设备的结构示意图；
20.图2为本实用新型的切割调节机构的结构示意图；
21.图3为本实用新型的型材自动固定装置的结构示意图。
22.图中各标号和对应的名称为：1.机架,2.型材自动固定装置,3.防护罩,4.转轴,5.切割器,6.执行件，7.角度传感器，8.连杆，9.手柄，10.弧形槽，11.切削液管，12.玻璃窗口，13.下料轨道，14.人机界面，201.挡柱,202.第一气缸,203.第一压块,204.第一位置调整件,205.第二气缸,206.第二压块,207.第二位置调整件,208.橡胶层,601.旋转油缸,602.主动齿轮,603.从动齿轮。
具体实施方式
23.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
24.如图1所示，本实施例提供一种铝型材自动切割设备，包括机架1，机架1上设置有型材自动固定装置2，用于自动夹紧固定型材，以提高切割的稳定性，型材自动固定装置2的两端均设置有切割调节机构，可对型材的一端或两端进行切割作业，其上方设置有可升降的防护罩3，在切割时可自动下降闭合防止切屑飞溅，提升作业的安全性；
25.如图2所示，切割调节机构包括转轴4、切割器5、执行件6、角度传感器7、连杆8和手柄9，转轴4水平安装在机架1内，切割器5设置在机架1的后侧，其底部与转轴4固定连接，执行件6和角度传感器7均安装在机架1内，执行件6电连接角度传感器7，执行件6传动连接转轴4，并可驱动其周向转动，连杆8的一端与角度传感器7的输入端垂直连接，另一端与手柄9连接，手柄9位于机架1的前侧，机架1前侧设置有供手柄9滑动的弧形槽10，弧形槽10的弧心与角度传感器7的输入端重合。
26.待铝型材固定后，通过手柄9调节切割器5的切入角度，手柄9可沿弧形槽10滑动调整角度，通过拉杆驱动角度传感器7的输入端旋转，角度传感器7检测到角度变化信号后将其反馈至执行件6，执行件6可通过转轴4带动切割器5旋转对应角度后停止，而后切割器5启动，自动切割铝型材的端面。整个过程中，无需人为维持切割角度，操作方便，且铝型材各切面可保持一致，提高了切割精度和作业效率，还降低了人工劳动强度。
27.优选的，执行件6包括固定在机架1内的旋转油缸601、套装在旋转油缸601上的主动齿轮602和套在转轴4上的从动齿轮603，主动齿轮602与从动齿轮603相啮合。旋转油缸601通过主动齿轮602带动从动齿轮603旋转，进而驱动转轴4转动，具有传动稳定，扭矩大的
优点。
28.如图1所示，切割器5的顶部设置有绕性的切削液管11。绕性的切削液管11方便实时调整喷淋角度，通过喷淋切削液可对切割器5的刀片进行降温保护，减少磨损，延长其使用寿命。
29.其中，型材自动固定装置2有两个，并排设置在两个切割器5之间，以保证铝型材的固定的可靠性，避免切割时出现的抖动现象，提高切割精度。
30.如图3所示，型材自动固定装置2包括分置在机架1前后两侧的顶紧组件和挡柱201，挡柱201上连接有下压组件；顶紧组件包括第一气缸202和第一压块203，第一气缸202水平设置并通过第一位置调整件204与机架1连接，第一压块203介于挡柱201和第一气缸202之间，第一压块203与第一气缸202连接；下压组件包括第二气缸205和第二压块206，第二气缸205竖向设置并通过第二位置调整件207与挡柱201连接，第二压块206位于第一压块203和挡柱201的中上方，第二压块206与第二气缸205连接。
31.铝型材可由牵引装置(图中未画出)移至机架1上，先由第一气缸202通过第一压块203将铝型材推至挡柱201，而后第二气缸205通过第二压块206将铝型材压紧在机架1上，至此铝型材的四侧均被夹紧固定。整个过程自动化完成，操作方便，固定效果好。需说明的是，第一位置调整件204在z轴方向对第一气缸202的位置进行调整，第二位置调整件207可在x、y轴方向对第二气缸205的位置进行调整，以满足不同大小的铝型材固定要求。
32.进一步的，第一压块203和第二压块206上均设置有橡胶层208，橡胶层208直接与铝型材接触，可减少铝型材受力面的损伤，起到了较好的保护作用。
33.如图1所示，防护罩3上设置有玻璃窗口12，方便实时观察加工进程。
34.此外，机架1上还设置有下料轨道13和人机界面14，下料轨道13方便切断割的铝型材自动下料，人机界面14方便对该设备进行操控。
35.本实用新型的工作原理如下：
36.使用时，铝型材移至机架1，通过双重型材自动固定装置2将其可靠的固定在机架1上，由手柄9调节切割器5的切入角度后，防护罩3下降封闭作业空间。切割器5启动自动对铝型材的端面进行切割，切断后的铝型材通过下料轨道13进行收集，铝型材继续上料，实现连续化生产要求。
37.本实用新型不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。