一种组合式无内胎车轮滚形加工限位装置的制作方法

1.本实用新型涉及车轮生产设备滚型机技术领域，尤其涉及一种组合式无内胎车轮滚形加工限位装置。


背景技术：

2.钢制轮辋的加工通过滚型机完成，轮辋滚型机主要包括上下两根主轴和位于两根主轴上的上、下滚型模具；在轮辋滚型机正常工作时，钢圈随滚型模具一并转动，并利用上下滚型模具之间的挤压力使钢圈发生变形，最终将钢圈滚压成和模具相适应的轮辋。
3.现有技术中轮辋滚型机的主轴多呈悬臂梁式布置，主轴的一端转动连接在滚型机的机体上，主轴的另一端呈悬臂状伸出机体，伸出机体的一端固定有滚模。
4.发明人发现传统轮辋滚型机至少存在以下技术问题：在加工型钢卷圆后的轮辋时，由于型钢的刚度大，特别是在两侧的轮缘和中间的槽形部位易发生变形，从而影响轮辋的成型尺寸。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种组合式无内胎车轮滚形加工限位装置，克服现有技术的不足，优化滚型机的限位机构，通过多个导向轮与辊型轮模具配合从而限制轮辋的变形，提高轮辋成型尺寸的精度。
6.为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：
7.一种组合式无内胎车轮滚形加工限位装置，其特征在于，包括：基座、连接轴、第一导向轮、第二导向轮和第三导向轮；所述基座由底板和两侧的端板组成；所述连接轴与两侧的端板固定连接；所述第一导向轮、第二导向轮和第三导向轮依次套设在连接轴上，且均与连接轴可转动连接；所述第二导向轮与下滚型轮模具上的轮辋型钢中间部位紧密贴合，第一导向轮和第二导向轮分别与下滚型轮模具上相对应的轮辋型钢的两个轮缘部位紧密贴合，且所述第一导向轮、第二导向轮和第三导向轮的顶端高度高于端板顶端的高度。
8.所述连接轴由内至外依次设有主轴、套管、螺纹管和隔套，所述套管套设在主轴上，所述螺纹管具有外螺纹，且螺纹管和套管之间通过轴承转动连接，所述隔套通过两端的锁紧螺母固定在螺纹管上。
9.所述第一导向轮、第二导向轮和第三导向轮固定设置在隔套上；且第一导向轮与第二导向轮的间距w1大于第二导向轮和第三导向轮的间距w2。
10.所述螺纹管和套管之间设有油杯。
11.所述第二导向轮包括固定环和导向轮a，其中固定环套设在隔套上，导向轮a与固定环通过深沟球轴承转动连接。
12.所述第一导向轮与第二导向轮的间距w1为160mm
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165mm，第二导向轮和第三导向轮的间距w2为110 mm
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115 mm，第一导向轮外边缘与第三导向轮外边缘的间距w3为340mm
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345mm。
13.所述主轴的两端通过连接轴与两侧的端板固定，且在主轴和连接轴之间设有铜套。
14.所述底板上开设有连接孔。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.1)本实用新型通过设置在主轴上的多个导向轮与下辊型轮模具配合，从而限制轮辋的变形，提高轮辋成型尺寸的精度。
17.2)本实用新型结构简单易于加工制作；同时可以通过连接孔与滚型机固定连接，更换和拆卸方便，便于日常的维护。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例的结构示意图。
19.图中：1、基座；101、底板；102、端板；2、连接轴；3、套管；4、轴承；5、螺纹管；6、隔套；7、第一导向轮；8、第二导向轮；9、第三导向轮；10、锁紧螺母；11、铜套；12、主轴；13、连接孔；14、油杯。
具体实施方式
20.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.通常在此处附图中描述和显示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。
23.如图1所示，为本实用新型实施例的结构示意图，包括：基座1、连接轴2、第一导向轮7、第二导向轮8和第三导向轮9；其中基座1由底板101和两侧的端板102组成；连接轴2与两侧的端板102固定连接；第一导向轮7、第二导向轮8和第三导向轮9依次套设在连接轴上，且均与连接轴可转动连接；第二导向轮8与下滚型轮模具上的轮辋型钢中间部位紧密贴合，第一导向轮7和第二导向轮8分别与下滚型轮模具上相对应的轮辋型钢的两个轮缘部位紧密贴合，且第一导向轮7、第二导向轮8和第三导向轮9的顶端高度高于端板102顶端的高度。本设计通过设置在主轴上的多个导向轮与下辊型轮模具配合，从而限制轮辋的变形，提高轮辋成型尺寸的精度；同时本设计简单易于加工制作；并可以通过连接孔与滚型机固定连接，更换和拆卸方便，便于日常的维护。
24.连接轴由内至外依次设有主轴12、套管3、螺纹管5和隔套6，套管3套设在主轴12上，螺纹管5具有外螺纹，且螺纹管5和套管3之间通过轴承4转动连接，隔套6通过两端的锁紧螺母10固定在螺纹管5上。这种结构通过在主轴12外依次设置的套管3、螺纹管5和隔套6能够增长主轴的使用时间，减少主轴的磨损。
25.发明人发现目前组合式无内胎车轮的轮辋卷圆后截面形状均为不对称结构，为了
适应轮辋的形状特点，采用以下的结构形式：第一导向轮7、第二导向轮8和第三导向轮9固定设置在隔套6上；且第一导向轮7与第二导向轮8的间距w1大于第二导向轮8和第三导向轮9的间距w2。为了提高螺纹管5和套管3之间的润滑度，在螺纹管5和套管3之间设有油杯14。第二导向轮8包括固定环81和导向轮a 82，其中固定环81套设在隔套上6，导向轮a82与固定环81通过深沟球轴承83转动连接。
26.第一导向轮7与第二导向轮8的间距w1为160mm
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165mm，第二导向轮8和第三导向轮9的间距w2为110 mm
ꢀ‑
115 mm，第一导向轮7外边缘与第三导向轮9外边缘的间距w3为340mm
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345mm。为了减小主轴12的磨损，在主轴12的两端通过连接轴2与两侧的端板102固定，且在主轴12和连接轴2之间设有铜套11。为了便于和轮辋滚型机连接，在底板101上开设有连接孔13。
27.本实用新型的工作流程：使用时，通过底板101上的连接孔与轮辋滚型机的限位支架固定连接，将第二导向轮8与下滚型轮模具上的轮辋型钢中间部位紧密贴合，将第一导向轮7和第二导向轮8分别与下滚型轮模具上相对应的轮辋型钢的两个轮缘部位紧密贴合，从而在滚型的过程中限制轮辋的变形，提高轮辋成型尺寸的精度。
28.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。