一种支耳孔加工装置的制作方法

1.本实用新型属于零件夹具的技术领域，具体涉及一种支耳孔加工装置。


背景技术：

2.在零件上加工支耳孔时，零件受到的铣削力较大，需要对零件进行前后、上下、左右六个方向自由度的限制，以确保零件在进行加工的过程中不会发生窜动，进而保证支耳孔的加工精度。但是由于某些异形零件的形状较为复杂，零件的定位面较小，通过传统的顶紧销、夹头等装置难以实现对上述异形零件进行稳固定位固定，进而造成在后续加工过程中零件发生窜动，严重影响零件加工精度，甚至造成零件报废。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种支耳孔加工装置，实现对零件进行前后、上下、左右六个方向的压紧夹持，对零件进行有效定位固定，避免加工过程中零件窜动。
4.本实用新型通过下述技术方案实现：
5.一种支耳孔加工装置，包括加工架体，所述加工架体的顶部前端设置有平行于加工架体的前端面并用于对零件的前定位端面定位的前端面定位装置，所述加工架体的顶部后端设置有用于压紧零件的后端定位面的后端面压紧装置；所述加工架体的前端的左右两侧分别对应零件左右两侧的侧端定位面对称设置有侧端面定位装置，所述加工架体顶部的左右两侧设置有用于支撑零件的底部定位面的底部支撑装置，所述加工架体顶部后端的左右两侧设置有用于压紧零件的顶部定位面的顶部压紧装置。
6.零件放置在加工架体的顶部，且零件的底部定位面与加工架体顶部的底部支撑装置接触，通过底部支撑装置对零件的底部定位面进行支撑。同时，零件的前端定位面与加工架体顶部前端的前端面定位装置接触，通过前端面定位装置对零件的前端定位面进行定位，进而实现对零件的预定位。然后即可通过设置在加工架体顶部后端的后端面压紧装置朝向垂直于前端定位件的方向将零件的后端定位面压紧，通过后端面压紧装置与前端面定位装置的配合实现对零件在前后方向上的定位固定。
7.零件的顶部后端的左右两侧设置有顶部定位面，在加工架体顶部后端的左右两侧额分别对应零件顶部后端左右两侧的顶部定位面设置有顶部压紧装置，通过顶部压紧装置向下降零件的顶部定位面压紧，通过顶部压紧装置与底部支撑装置的配合实现对零件在上下方向上的定位固定。
8.零件的左右两侧还对称设置有侧端定位面，在加工架体的前端的左右两侧分别对应零件左右两侧的侧端定位面设置有侧端面定位装置，左右两侧的侧端面定位装置之间的间距等于零件左右两侧的侧端定位面之间的间距，加工架体左右两侧对称设置的侧端面定位装置分别与零件左右两侧的侧端定位面接触，进而实现对零件在左右方向上的定位固定。
9.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述前端面定位装置包括前端面定位板、
前端面孔定位件，所述前端面定位板的底部与加工架体的顶部前端连接，所述前端面定位板的顶部的左右两端分别对应零件前端定位面上的定位孔设置有前端面孔定位件，通过前端面孔定位件与零件前端面定位面上的定位孔配合，进而实现对零件的预定位。
10.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述后端面压紧装置包括后端支撑座、后端面伸缩装置、后端面压紧块，所述后端支撑座的底部与加工架体的顶部后端连接，所述后端支撑座的顶部设置有垂直于加工架体的前端面，即垂直于前端面定位装置进行伸缩的后端面伸缩装置，所述后端面伸缩装置的伸缩端对应零件的后端定位面设置有后端面压紧块。
11.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述侧端面定位装置包括侧端面安装板、侧端面定位块、垂直于加工架体的前端面伸缩的侧端面伸缩装置，所述侧端面安装板铰接在加工架体的前端，所述侧端面伸缩装置设置在加工架体的前端底部，且侧端面伸缩装置的伸缩端与侧端面安装板的底部铰接；所述侧端面安装板的顶部的左右两侧分别对应零件的左右两侧的侧端定位面设置有侧端面定位块。
12.侧端面伸缩装置的伸缩端伸出时，带动侧端面安装板的底部朝向远离安装架体的方向移动，进而使得侧端面安装板的顶部朝向靠近安装架体的方向移动，使得零件左右两侧的侧端定位面进入侧端面安装板顶部左右两侧的侧端面定位块之间，且左右两侧的侧端面定位块分别与零件左右两侧的侧端定位面接触，进而实现对零件在左右方向上的定位；侧端面伸缩装置的伸缩端回缩时，带动侧端面安装板的底部朝向靠近安装架体的方向移动，进而使得侧端面安装板的顶部朝向远离安装架体的方向移动，使得零件左右两侧的侧端定位面从侧端面安装板顶部左右两侧的侧端面定位块之间脱出，此时左右两侧的侧端面定位块不再与零件左右两侧的侧端定位面接触，进而取消对零件在左右方向上的定位。
13.为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括对应侧端面伸缩装置的伸缩端设置的伸缩到位检测装置，所述伸缩到位检测装置包括连接板、到位触头、到位块，所述到位触头的一端通过连接板与侧端面伸缩装置的伸缩端连接，所述到位块对应到位触头的另一端设置。
14.伸缩到位检测装置的伸缩端伸出时，进而带动连接板以及连接板一端的到位触头朝向靠近到位块的方向移动，直到到位触头与到位块的端面接触，表明此时伸缩到位检测装置的伸缩端伸出至极限位置，此时伸缩到位检测装置的伸缩端停止伸缩。
15.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述底部支撑装置前端支撑件、后端支撑件，所述前端支撑件设置在加工架体顶部的前侧，所述后端支撑件设置在加工架体顶部的后侧。
16.前端支撑件对零件底部前侧的底部定位面进行支撑定位，后端支撑件对零件底部后侧的底部定位面进行支撑定位。
17.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述顶部压紧装置包括顶部伸缩装置、顶部压爪，所述顶部伸缩装置沿竖直方向设置在加工架体顶部后端，所述顶部伸缩装置的顶部铰接有顶部压爪，且顶部伸缩装置的伸缩端与顶部压爪的一端铰接，所述顶部压爪的另一端对应零件的顶部定位面设置有压头。
18.顶部伸缩装置的伸缩端伸出时，进而带动顶部压爪向上升起，此时顶部压爪另一端的压头与零件的顶部定位面脱离，不对零件进行上下方向的定位固定；顶部伸缩装置的
伸缩端回缩时，进而带动顶部压爪向下下降，此时顶部压爪另一端的压头与零件的顶部定位面接触，将零件的顶部定位面压紧，进而实现对零件在上下方向上的定位固定。
19.为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述加工架体顶部的左右两侧分别对应零件左右两侧的侧端定位面设置有定位挡销，左右两侧的定位挡销之间的间距大于等于零件的左右两侧的侧端定位面之间的间距，通过定位挡销对零件进行左右方向上的快速预定位。
20.为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括带动加工架体绕着左右方向的轴线转动的转动装置，通过转动装置带动加工架体及加工架体上固定的零件沿左右方向上的轴线转动，进而实现对零件姿态的便捷灵活调节。
21.本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
22.（1）本实用新型通过在加工架体的顶部前端设置前端面定位装置，在加工架体的顶部后端设置后端面压紧装置，通过前端面定位装置与零件前端定位面上的定位孔配合实现对零件前端定位面的定位，通过后端面压紧装置对零件后端定位面进行压紧，实现对零件后端定位面的定位固定，通过前端面定位装置与后端面压紧装置的配合，进而实现对零件在前后方向上的定位固定；
23.（2）本实用新型通过在加工架体的前端左右两侧设置用于将零件左右两侧的侧端定位面压紧固定的侧端面定位装置，通过侧端面定位装置对零件的左右两侧的侧端定位面进行压紧，进而实现对零件在左右方向上的定位固定；
24.（3）本实用新型通过在加工架体的顶部对应零件的底部定位面设置底部支撑装置，通过底部支撑装置对零件的底部进行支撑定位；同时在加工架体顶部后端的左右两侧对应零件顶部左右两侧的顶部定位面设置顶部压紧装置，通过顶部压紧装置对零件的顶部定位面进行压紧固定，通过底部支撑装置与顶部压紧装置的配合，进而实现对零件在上下方向上进行定位固定；
25.（4）本实用新型通过在加工架体的顶部对应零件足有两侧的侧端面设置定位挡销，通过定位挡销对零件在加工架体上的安装位置进行预定位，避免零件在进行后续定位时发生大位移的窜动，有效保证后续定位的精度；
26.（5）本实用新型通过设置转动装置带动加工架体进行一定角度转动，进而带动加工架体上的零件进行一定角度的转动，实现对零件进行位置姿态的便捷灵活调节。
附图说明
27.图1为本实用新型的整体结构示意图；
28.图2为本实用新型的安装结构示意图；
29.图3为侧端面定位装置的结构示意图。
30.其中：31
‑
加工架体；32
‑
前端面定位装置；33
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后端面压紧装置；34
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侧端面定位装置；35
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底部支撑装置；36
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顶部压紧装置；37
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定位挡销；38
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转动装置；321
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前端面定位板；322
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前端面孔定位件；331
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后端支撑座；332
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后端面伸缩装置；333
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后端面压紧块；341
‑
侧端面安装板；342
‑
侧端面定位块；343
‑
侧端面伸缩装置；344
‑
伸缩到位检测装置；351
‑
前端支撑件；352
‑
后端支撑件；361
‑
顶部伸缩装置；362
‑
顶部压爪。
具体实施方式
31.实施例1：
32.本实施例的一种支耳孔加工装置，如图1所示，包括加工架体31，所述加工架体31的顶部前端设置有平行于加工架体31的前端面并用于对零件的前定位端面定位的前端面定位装置32，所述加工架体31的顶部后端设置有用于压紧零件的后端定位面的后端面压紧装置33；所述加工架体31的前端的左右两侧分别对应零件左右两侧的侧端定位面对称设置有侧端面定位装置34，所述加工架体31顶部的左右两侧设置有用于支撑零件的底部定位面的底部支撑装置35，所述加工架体31顶部后端的左右两侧设置有用于压紧零件的顶部定位面的顶部压紧装置36。
33.加工架体31包括加工底板和承载板，加工底板上沿左右方向线性设置有至少两个承载板，承载板和加工底板的前端面上均设置有用于安装侧端面定位装置34的凹槽。同时在承载板的顶部前端安装有前端面定位装置32，前端定位件32用于对应零件的前端定位面上的定位孔对零件进行预定位；加工底板的后端，即位于承载板的后端对应零件的后端定位面设置有后端面压紧装置，后端面压紧装置可朝向垂直于前端定位件的定位面的方向伸缩，进而将零件的后端定位面压紧，实现对零件在前后方向上的定位固定。
34.承载板的顶部前端的左右两侧与后端左右两侧均设置有底部支撑装置35。承载板顶部前端左右两侧的底部支撑装置35分别对应零件底部前端左右两侧对称设置的定位凹槽进行支撑定位，承载板顶部后端左右两侧的底部支撑装置35分别对应零件底部后端左右两侧对称设置的底部定位面进行支撑定位。加工底板的后端对应承载板后端的左右两侧对称设置有顶部压紧装置36，顶部压紧装置36的压紧端对应零件后端顶部左右两侧的顶部定位面设置，通过顶部压紧装置36对零件的顶部定位面进行压紧，进而实现对零件在上下方向上的定位固定。
35.加工底板的前端分别对应零件的左右两侧的侧端定位面设置有侧端面定位装置34，左侧的侧端面定位装置34与零件左侧的侧端定位面接触，右侧的侧端面定位装置34与零件右侧的侧端定位面接触，通过左右两侧的侧端面定位装置34对零件左右两侧的侧端定位面进行定位，进而实现对零件在左右方向上进行定位固定。
36.实施例2：
37.本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述前端面定位装置32包括前端面定位板321、前端面孔定位件322，所述前端面定位板321的底部与加工架体31的顶部前端连接，所述前端面定位板321的顶部的左右两端分别对应零件前端定位面上的定位孔设置有前端面孔定位件322。
38.所述前端面孔定位件322为定位钉，通过定位钉插入零件的前端定位面上的定位孔内孔面进行配合，进而实现对零件进行预定位，以便对零件进行便捷的后续定位。
39.本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。
40.实施例3：
41.本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述后端面压紧装置33包括后端支撑座331、后端面伸缩装置332、后端面压紧块333，所述后端支撑座331的底部与加工架体31的顶部后端连接，所述后端支撑座331的顶部设置有垂直于加工架体31的前端面伸缩的后端面伸缩装置332，所述后端面伸缩装置332的伸缩端对应零件的
后端定位面设置有后端面压紧块333。
42.后端支撑座331的顶部设置有第一卡槽，后端伸缩装置332的底部设置有与第一卡槽对应的第二卡槽，第一卡槽与第二卡槽之间通过连接键进行连接。同时在后端支撑座331的顶部设置有连接螺纹孔，在后端面伸缩装置332上对应连接螺纹孔设置有连接孔。将后端面伸缩装置332卡接在后端支撑座331顶部后，即可在对齐的连接螺纹孔与连接孔中拧入连接螺栓，进而实现端面伸缩装置332在后端支撑座331顶部的便捷固定。
43.端面伸缩装置332的伸缩端通过连接销或连接螺栓与后端面压紧块333的一端连接，后端面压紧块333的另一端对应零件的后端定位面设置，端面伸缩装置332的伸缩端伸出时即带动后端面压紧块333将零件的后端定位面压紧，实现对零件在前后方向上的定位固定；端面伸缩装置332的伸缩端回缩时即带动后端面压紧块333远离零件的后端定位面，进而将零件的后端定位面松开。
44.进一步的，后端面伸缩装置332为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆、伸缩螺纹顶杆中的任意一种。
45.本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。
46.实施例4：
47.本实施例在上述实施例1
‑
3任一项的基础上做进一步优化，如图1
‑
图3所示，所述侧端面定位装置34包括侧端面安装板341、侧端面定位块342、垂直于加工架体31的前端面伸缩的侧端面伸缩装置343，所述侧端面安装板341铰接在加工架体31的前端，所述侧端面伸缩装置343设置在加工架体31的前端底部，且侧端面伸缩装置343的伸缩端与侧端面安装板341的底部铰接；所述侧端面安装板341的顶部的左右两侧分别对应零件的左右两侧的侧端定位面设置有侧端面定位块342。
48.加工架体31的前端设置有供侧端面安装板341安装的安装凹槽，侧端面安装板341的中部的左右两侧通过铰接轴与安装凹槽的左右两侧壁铰接，侧端面安装板341的底部向下延伸至侧端面伸缩装置343处，且侧端面安装板341的底部设置有腰型槽，侧端面伸缩装置343的伸缩端上设置有与侧端面安装板341底部的腰型槽滑动连接的滑动杆。侧端面安装板341的顶部延伸至加工架体31的上侧，侧端面安装板341的顶部呈u字结构，u字结构的顶部左右两侧端部通过连接螺栓安装有侧端面定位块342，侧端面定位块342靠近零件侧端定位面的一侧设置有圆弧状的定位头，左右两侧的定位头之间的间距等于零件左右两侧的侧端定位面之间的距离。
49.侧端面伸缩装置343的伸缩端伸出时，带动侧端面安装板341的底部绕着铰接处朝向远离加工架体31的方向转动，进而带动侧端面安装板341的顶部绕着铰接处朝向靠近加工架体31的方向转动，进而使得零件左右两侧的侧端定位面进入u字结构顶部左右两侧的侧端面定位块342之间，此时左侧的定位头与零件左侧的侧端定位面接触，右侧的定位头与零件右侧的侧端定位面接触，进而实现对零件在左右方向的定位固定。
50.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
3任一项相同，故不再赘述。
51.实施例5：
52.本实施例在上述实施例1
‑
4任一项的基础上做进一步优化，如图3所示，还包括对应侧端面伸缩装置343的伸缩端设置的伸缩到位检测装置344，所述伸缩到位检测装置344包括连接板、到位触头、到位块，所述到位触头的一端通过连接板与侧端面伸缩装置343的
伸缩端连接，所述到位块对应到位触头的另一端设置。
53.端面伸缩装置343为伸缩气缸、伸缩油缸、伸缩电推杆、伸缩螺杆中的任意一种，在端面伸缩装置343的伸缩端，如在伸缩气缸的伸缩轴的端部通过连接板安装有到位触头，到位触头平行设置在端面伸缩装置343的伸缩端的一侧。在加工架体31的底部对应伸缩触头设置有到位块。当端面伸缩装置343的伸缩端带动到位触头伸出，直到到位触头与到位块接触，即表明端面伸缩装置323伸缩出到位，此时端面伸缩装置343停止伸出。通过到位触头与到位块的配合到位检测，能够有效避免端面伸缩装置343伸缩行程过量或不足的问题，进而保证对零件的准确定位。
54.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
4任一项相同，故不再赘述。
55.实施例6：
56.本实施例在上述实施例1
‑
5任一项的基础上做进一步优化，如图1所示，所述底部支撑装置35前端支撑件351、后端支撑件352，所述前端支撑件351设置在加工架体31顶部的前端，所述后端支撑件352设置在加工架体31顶部的后端。
57.零件底部前端的左右两侧设置有内凹的前支撑面，前端支撑件351为呈左右对称设置在加工架体321顶部前端的支撑触头，支撑触摸头对应内凹的前支撑面设置，实现对零件前端的支撑定位。
58.零件底部后端的左右两侧设置有后支撑面，后端支撑件352为呈左右对称设置在加工架体321顶部后端的支撑钉，支撑钉对应后支撑面设置，实现对零件后端的支撑定位。
59.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
5任一项相同，故不再赘述。
60.实施例7：
61.本实施例在上述实施例1
‑
6任一项的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述顶部压紧装置36包括顶部伸缩装置361、顶部压爪362，所述顶部伸缩装置361沿竖直方向设置在加工架体31顶部后端，所述顶部伸缩装置361的顶部铰接有顶部压爪362，且顶部伸缩装置361的伸缩端与顶部压爪362的一端铰接，所述顶部压爪362的另一端对应零件的顶部定位面设置有压头。
62.顶部伸缩装置361为伸缩油缸、伸缩气缸、伸缩电推杆、伸缩螺杆中的任意一种，加工架体31上设置有供顶部伸缩装置361沿竖直方向安装的安装孔，顶部伸缩装置361的一端设置有与加工架体31的顶部端面通过螺钉连接的固定板或固定座，顶部伸缩装置361的伸缩端向上贯穿固定板或固定座安装。
63.顶部压爪362的一端通过铰接销与顶部伸缩装置361的伸缩端铰接，顶部压爪362的中部通过连接片与固定板或固定座的顶部铰接，顶部压爪362的另一端对应零件的顶部定位面设置有压头。
64.顶部伸缩装置361的伸缩端伸出时，带动顶部压爪362的一端上升，进而使得顶部压爪362的另一端绕着与固定板或固定座之间的铰接处转动下降靠近零件顶部，直到顶部压爪362上的压头将零件的顶部定位面压紧，进而实现对零件在上下方向上的定位固定。
65.本实施例的其他部分与上述实施例1
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6任一项相同，故不再赘述。
66.实施例8：
67.本实施例在上述实施例1
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7任一项的基础上做进一步优化，如图1所示，所述加工架体31顶部的左右两侧分别对应零件左右两侧的侧端定位面设置有定位挡销37。
68.通过左右两侧的定位挡销37初步限制了零件在加工架体31上的定位安装位置，通过左右两侧的定位挡销37对零件进行初步定位，实现零件在加工架体31上的便捷定位安装，避免零件在进行后续定位固定的过程中发生大位移的窜动。
69.本实施例的其他部分与上述实施例1
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7任一项相同，故不再赘述。
70.实施例9：
71.本实施例在上述实施例1
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8任一项的基础上做进一步优化，如图1所示，还包括带动加工架体31绕着左右方向的轴线转动的转动装置38。
72.转动装置38包括转动电机、转动减速器、轴承座、转动安装板，加工架体31通过螺钉安装在转动安装板上，转动安装板的一端通过转轴与轴承座转动连接，转动安装板的另一端通过转轴与转动减速器的输出端连接，转动减速器的输入端与转动电机的输出端传动连接。
73.转动电机带动转动减速器的输出端转动，进而带动转动安装板与加工架体31转动，进而带动加工架体31上固定的零件进行一定角度的转动，实现对零件位置进行便捷调整。
74.本实施例的其他部分与上述实施例1
‑
8任一项相同，故不再赘述。
75.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。