弯管制造装置以及弯管制造方法与流程

本公开涉及弯管制造装置以及弯管制造方法。

背景技术：

已知有一种通过使弯曲模具从外侧压抵内部插入有芯棒(即芯轴)的双层管并且使弯曲模具移动而在多处朝任意方向弯曲双层管的方法(参照日本特开平9-155456号公报)。

技术实现要素：

由于在内管与外管之间配置有芯棒的部位进行双层管的弯曲加工，所以内管与外管之间保持有间隙。但是，在第2次及以后的弯曲加工过程中，在双层管中已被弯曲的部位处不配置芯棒。

因此，在先前被弯曲的部位处内管会因第2次及以后的弯曲加工而受到牵拉并沿轴向延伸。其结果为，内管的弯曲与外管的弯曲产生偏差，内管与外管之间的间隙变小。

本公开的一个方面优选提供一种弯管制造装置，该弯管制造装置能够保持内管与外管之间的间隙，并且能够对双层管实施多次弯曲加工。

本公开的一个方案是一种弯管制造装置，其通过将包括第1配管和在内部配置有第1配管的第2配管的双层管弯曲而获得弯管。弯管制造装置包括：内侧芯棒，该内侧芯棒构成为配置在第1配管的内部；中间芯棒，该中间芯棒构成为配置在第1配管与第2配管之间；弯曲模具，该弯曲模具构成为对双层管实施弯曲；以及控制部。

控制部构成为执行以下处理：第1弯曲处理，在双层管中的配置有内侧芯棒以及中间芯棒的第1区域处，通过弯曲模具将第1配管以及第2配管向第1方向弯曲；第2弯曲处理，第2弯曲处理在第1弯曲处理之后进行，且在双层管中的配置有内侧芯棒以及中间芯棒的第2区域处，通过弯曲模具将第1配管以及第2配管向第2方向弯曲；以及第1回弯处理，第1回弯处理在第1弯曲处理之后进行，且在第1区域处将第2配管向与第1方向相反的方向弯曲。

根据如上构成，通过实施使第2配管向相反方向弯曲的回弯处理，而能够修正在第2弯曲处理时于第1区域处产生的第1配管与第2配管之间的间隙减小。因此，能够保持第1配管与第2配管之间的间隙，并且能够对双层管实施多次弯曲加工。

在本公开的一个方案中，控制部可以构成为执行第2回弯处理，第2回弯处理在第2弯曲处理之后进行，且在第2区域处将第2配管向与第2方向相反的方向弯曲。根据如上构成，还能够对在第2区域处的第1配管与第2配管之间的间隙减小进行修正。

在本公开的一个方案中，控制部可以部构成为在第2弯曲处理之后执行第1回弯处理。根据如上构成，能够在完成第1弯曲处理以及第2弯曲处理之后，在使双层管处于任意位姿的状态下进行回弯处理。因此，能够容易地对第1配管与第2配管之间的间隙进行修正。

本公开的一个方案是还可以包括回弯模具，回弯模具构成为，通过使第2配管以第1区域的中心为支点进行旋转，来对第2配管实施弯曲，控制部可以构成为在第1回弯处理中通过回弯模具对第2配管实施弯曲。根据如上构成，使第2配管在第1配管的变形量较大的区域处进行回弯，因此，能够更精确地确保第1配管与第2配管之间的间隙。

在本公开的一个方案中，控制部可以构成为在第2弯曲处理之前执行第1回弯处理。根据如上构成，因为能够在双层管配置于弯曲模具中的状态下对双层管进行回弯，所以能够缩短弯管的制造工序。

本公开的另一个方案是一种弯管制造方法，其通过将包括第1配管和在内部配置有第1配管的第2配管的双层管弯曲而获得弯管。弯管制造方法包括：将内侧芯棒配置在第1配管的内部，并且将中间芯棒配置在第1配管与第2配管之间的工序；在双层管中的配置有内侧芯棒以及中间芯棒的第1区域处，通过弯曲模具将第1配管以及第2配管向第1方向弯曲的工序；在将第1配管以及第2配管向第1方向弯曲的工序之后，在双层管中的配置有内侧芯棒以及中间芯棒的第2区域处，通过弯曲模具将第1配管以及第2配管向第2方向弯曲的工序；以及在将第1配管以及第2配管向第1方向弯曲的工序之后，在第1区域处将第2配管向与第1方向相反的方向回弯的工序。

根据如上构成，通过实施回弯工序，而能够修正在对第2区域进行弯曲加工时于第1区域处产生的第1配管与第2配管之间的间隙减小。因此，能够保持第1配管与第2配管之间的间隙，并且能够对双层管实施多次弯曲加工。

附图说明

图1是实施方式中的弯管制造装置的示意图。

图2a是图1的弯管制造装置中的内侧芯棒的示意性侧视图，图2b是图1的弯管制造装置中的中间芯棒的示意性侧视图。

图3是实施方式中的弯管制造方法的流程图。

图4a是用于对图3的弯管制造方法的步骤进行说明的示意图，图4b是用于对图4a的下一步骤进行说明的示意图。

图5a是用于对图4b的下一步骤进行说明的示意图，图5b是用于对图5a的下一步骤进行说明的示意图。

图6a是用于对图5b的下一步骤进行说明的示意图，图6b是用于对图6a的下一步骤进行说明的示意图。

图7a是用于对图6b的下一步骤进行说明图的示意图，图7b是用于对图7a的下一步骤进行说明的示意图。

图8a是用于对图7b的下一步骤进行说明的示意图，图8b是用于对图8a的下一步骤进行说明的示意图。

图9a是用于对图8b的下一步骤进行说明的示意图，图9b是用于对图9a的下一步骤进行说明的示意图。

图10是与图1不同的实施方式中的弯管制造装置的示意图。

图11是与图3不同的实施方式中的弯管制造方法的流程图。

图12a是用于对图11的弯管制造方法的步骤进行说明的示意图，图12b是用于对图12a的下一步骤进行说明的示意图。

图13a是用于对图12b的下一步骤进行说明的示意图，图13b是用于对图13a的下一步骤进行说明的示意图。

图14a是用于对图13b的下一步骤进行说明的示意图，图14b是用于对图14a的下一步骤进行说明的示意图。

具体实施方式

以下参照附图对应用了本公开的实施方式进行说明。

[1.第1实施方式]

[1-1.构成]

图1所示的弯管制造装置1(以下简称为“制造装置1”)是通过将直管弯曲而获得弯管的装置。

本实施方式的制造装置1由包括第1配管101和第2配管102的双层管110来制造弯管。第2配管102以围绕第1配管101的外周面的方式而配置。即，第1配管101配置在第2配管102的内部。另外，在图1等中示出了双层管110的截面。

第1配管101和第2配管102在双层管110的第1端部111处接合。另一方面，在位于第1端部111相反侧的第2端部112处，第1配管101和第2配管102未接合。

第1配管101以及第2配管102各自的与中心轴垂直的截面的外形均为圆形。在本实施方式中，第1配管101的中心轴和第2配管102的中心轴一致，不过，第1配管101的中心轴和第2配管102的中心轴也可以不一致。

制造装置1在确保第1配管101与第2配管102之间的间隙的状态下将第1配管101和第2配管102同时弯曲，从而获得弯曲的双层管来作为弯管。

制造装置1包括内侧芯棒2、中间芯棒3、弯曲模具5、回弯模具6、以及控制部8。

<内侧芯棒>

如图2a所示，内侧芯棒2构成为配置在第1配管101的内部。内侧芯棒2具有内侧芯棒主体21、第1内侧可动部22、以及第2内侧可动部23。

(内侧芯棒主体)

内侧芯棒主体21为圆筒形或圆柱形的构件。内侧芯棒主体21配置在双层管110的直线部(即不被弯曲的部分)。

内侧芯棒主体21的外径沿轴向恒定不变。内侧芯棒主体21的外径与第1配管101的内径大致相等。内侧芯棒主体21的轴向上的长度大于第1内侧可动部22以及第2内侧可动部23的轴向上的长度。

(第1内侧可动部)

第1内侧可动部22为与内侧芯棒主体21的轴向上的一个端部连结的圆筒形或圆柱形的构件。

第1内侧可动部22以与内侧芯棒主体21的中心轴正交的第1摆动轴l1为中心而相对于内侧芯棒主体21进行摆动。第1摆动轴l1穿过包含内侧芯棒主体21的中心轴的直线与包含第1内侧可动部22的中心轴的直线相交的交点。

(第2内侧可动部)

第2内侧可动部23为圆筒形或圆柱形的构件，并且在隔着第1内侧可动部22而与内侧芯棒主体21相反的一侧处与第1内侧可动部22连结。

第2内侧可动部23以与第1内侧可动部22的第1摆动轴l1平行的第2摆动轴l2为中心而相对于第1内侧可动部22进行摆动。第2摆动轴l2穿过包含第1内侧可动部22的中心轴的直线与包含第2内侧可动部23的中心轴的直线相交的交点。

<中间芯棒>

图1所示的中间芯棒3构成为配置在第1配管101与第2配管102之间。

中间芯棒3以在双层管110的弯曲部分处与内侧芯棒2一起在径向上夹着第1配管101的方式而配置。此外，中间芯棒3在第1配管101的径向上被夹在第1配管101与第2配管102之间。

如图2b所示，中间芯棒3具有中间芯棒主体31、第1中间可动部32、以及第2中间可动部33。

(中间芯棒主体)

中间芯棒主体31为圆筒形的构件。中间芯棒主体31配置在双层管110的直线部。

中间芯棒主体31的内径以及外径沿轴向恒定不变。中间芯棒主体31的内径与第1配管101的外径大致相等。中间芯棒主体31的外径与第2配管102的内径大致相等。中间芯棒主体31的轴向上的长度大于第1中间可动部32以及第2中间可动部33的轴向上的长度。

(第1中间可动部)

第1中间可动部32为与中间芯棒主体31的轴向上的一个端部直接连结的圆筒形的构件。

第1中间可动部32以与中间芯棒主体31的中心轴正交的第3摆动轴l3为中心而相对于中间芯棒主体31进行摆动。第3摆动轴l3穿过包含中间芯棒主体31的中心轴的直线与包含第1中间可动部32的中心轴的直线相交的交点。此外，第3摆动轴l3与第1摆动轴l1平行。

(第2中间可动部)

第2中间可动部33为圆筒形的构件，并且在隔着第1中间可动部32而与中间芯棒主体31相反的一侧处与第1中间可动部32直接连结。

第2中间可动部33以与第1中间可动部32的第3摆动轴l3平行的第4摆动轴l4为中心而相对于第1中间可动部32进行摆动。第4摆动轴l4穿过包含第1中间可动部32的中心轴的直线与包含第2中间可动部33的中心轴的直线相交的交点。

<弯曲模具>

图1所示的弯曲模具5构成为在配置有内侧芯棒2和中间芯棒3的区域处对双层管110实施弯曲。

具体而言，弯曲模具5连同内侧芯棒2和中间芯棒3在径向上夹着第1配管101以及第2配管102，与此同时，弯曲模具5旋转并移动，由此，对第1配管101以及第2配管102实施弯曲。弯曲模具5具有旋转部51、第1夹紧部52、滑动部53、以及输送部54。

旋转部51配置在双层管110的弯曲部分的径向外侧。旋转部51构成为在使卡紧部51a压抵双层管110的外周面的状态下绕旋转轴p进行旋转。旋转部51的旋转轴p与第1内侧可动部22的第1摆动轴l1平行。

旋转部51构成为使第1配管101的内表面压抵第1内侧可动部22以及第2内侧可动部23，并且使第2配管102的内表面压抵第1中间可动部32以及第2中间可动部33。

第1夹紧部52配置在隔着双层管110而与旋转部51相反的一侧。第1夹紧部52构成为与旋转部51的卡紧部51a一起对双层管110进行夹持。第1夹紧部52随着旋转部51的旋转以旋转部51的旋转轴p为中心而进行摆动。

滑动部53与旋转部51相邻地配置。在弯曲加工时，滑动部53发挥通过与双层管110的直线部的外周面相对滑动而沿着旋转部51的旋转方向输送双层管110的引导件的功能。

输送部54配置在隔着双层管110而与滑动部53相反的一侧，并且配置在与第1夹紧部52相邻的位置。输送部54构成为在径向上按压双层管110的直线部并同时沿双层管110的中心轴移动。输送部54以使双层管110压靠滑动部53的方式向旋转部51送出双层管110。

<回弯模具>

回弯模具6构成为对已被弯曲模具5弯曲的双层管110中的第2配管102实施弯曲。回弯模具6具有第2夹紧部61、第3夹紧部62、以及加压部63。

第2夹紧部61以及第3夹紧部62在径向上对双层管110进行夹持。具体而言，移动第3夹紧部62以使双层管110压靠被固定的第2夹紧部61，由此来固定双层管110。

使加压部63压抵双层管110的外周面，并且使加压部63从外侧在径向上对双层管110进行加压。由此，双层管110中的第2配管102以绕支点进行旋转的方式弯曲。

<控制部>

控制部8由例如包括微处理器、诸如ram、rom等存储介质、以及输入输出部的微型计算机构成。控制部8通过执行预先存储的程序来对弯曲模具5的动作和回弯模具6的动作进行控制。

控制部8构成为执行第1弯曲处理、第2弯曲处理、第1回弯处理、以及第2回弯处理。在以下所述的弯管制造方法中，第1弯曲处理相当于第1弯曲工序，第2弯曲处理相当于第2弯曲工序，第1回弯处理相当于第1回弯工序，第2回弯处理相当于第2回弯工序。

[1-2.制造方法]

以下对使用图1的弯管制造装置1制造弯管的方法进行说明。如图3所示，本实施方式的弯管制造方法包括配置工序s10、第1弯曲工序s20、模具复位工序s30、第2弯曲工序s40、第1取出工序s50、第1回弯工序s60、第2回弯工序s70、以及第2取出工序s80。

<配置工序>

在本工序中，将内侧芯棒2配置在第1配管101的内部，并且将中间芯棒3配置在第1配管101与第2配管102之间。具体而言，相对于被保持在弯曲模具5的旋转部51与第1夹紧部52之间的内侧芯棒2和中间芯棒3而沿轴向插入双层管110。

在本工序中，内侧芯棒2被保持为使得内侧芯棒主体21的中心轴、第1内侧可动部22的中心轴、以及第2内侧可动部23的中心轴处于同一直线上。同样，中间芯棒3被保持为使得中间芯棒主体31的中心轴、第1中间可动部32的中心轴、以及第2中间可动部33的中心轴处于同一直线上。

此外，第1内侧可动部22以第1内侧可动部22的至少一部分在第1配管101的径向上与中间芯棒3重叠的方式而配置。第2内侧可动部23以在第1配管101的径向上不与中间芯棒3重叠的方式而配置。

<第1弯曲工序>

在本工序中，在双层管110中的配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的第1区域r1处，通过弯曲模具5将第1配管101以及第2配管102向第1方向d1弯曲。

具体而言，首先，如图4a所示，通过第1夹紧部52以及输送部54在径向上对内部配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的双层管110进行加压。由此，双层管110连同内侧芯棒2和中间芯棒3一起朝着旋转部51沿径向滑动。通过第1夹紧部52使双层管110压靠旋转部51的卡紧部51a，并且通过输送部54使双层管110压靠滑动部53。

接下来，如图4b所示，使旋转部51向使得卡紧部51a远离滑动部53的方向(即，朝向第1端部111)旋转，并且使输送部54向跟随第1夹紧部52的方向滑动。另外，旋转部51的旋转方向与第1方向d1一致。

由此，卡紧部51a和第1夹紧部52在夹着双层管110的同时在双层管110的外周面上朝向第1端部111滑动。其结果为，双层管110中的被夹在卡紧部51a与第1夹紧部52之间的部分以绕旋转部51的旋转轴p弯曲的方式产生塑性变形。

伴随着因旋转部51的旋转而引起的双层管110的弯曲，第1内侧可动部22相对于内侧芯棒主体21进行摆动。同样，伴随着因旋转部51的旋转而引起的双层管110的弯曲，第2内侧可动部23相对于第1内侧可动部22进行摆动。

内侧芯棒主体21以及中间芯棒主体31被保持为在弯曲工序中不会移动。因此，双层管110在相对于内侧芯棒2和中间芯棒3进行滑动的同时，以沿第1夹紧部52的移动方向延伸的方式进行移动。

在本工序中，考虑到回弯，以比所制造的弯管中的第1区域r1处的设计弯曲角度(也就是所有工序完成之后的双层管110中的第1区域r1处的弯曲角度)大的增量弯曲角度对双层管110实施弯曲。

增量弯曲角度能够通过实际测量弯曲加工后的第1配管101与第2配管102之间的间隙来确定。从增量弯曲角度中减去设计弯曲角度而得到的角度为例如2°以上且5°以下。

<模具复位工序>

本工序在第1弯曲工序s20之后进行，并且使内侧芯棒2、中间芯棒3以及弯曲模具5返回到初始位置。

首先，如图5a所示，将内侧芯棒2以及中间芯棒3拉回到与第2区域r2重叠的位置处，其中，第2区域r2不同于第1区域r1。第2区域r2是比第1区域r1更靠近第2端部112的区域。

此外，使第1夹紧部52以及输送部54在径向上与双层管110分离，并且还使双层管110离开旋转部51以及滑动部53。此外，使输送部54返回到初始位置。

接下来，如图5b所示，在使旋转部51以及第1夹紧部52返回到初始位置之后，使双层管110连同内侧芯棒2和中间芯棒3一起沿轴向滑动至使得双层管110中的第2区域r2在径向上与第1夹紧部52重叠的位置处。

<第2弯曲工序>

本工序在第1弯曲工序s20以及模具复位工序s30之后进行，并且在双层管110中的配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的第2区域r2处，通过弯曲模具5将第1配管101以及第2配管102向第2方向d2弯曲。

具体而言，首先，如图6a所示，使双层管110绕第2端部112处的中心轴旋转，从而使第2区域r2处的弯曲方向(即第2方向d2)与旋转部51的旋转方向一致。

此后，如图6b所示，通过第1夹紧部52以及输送部54在径向上对内部配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的双层管110进行加压。通过第1夹紧部52使双层管110压靠旋转部51的卡紧部51a，并且通过输送部54使双层管110压靠滑动部53。

接下来，如图7a所示，使旋转部51向使得卡紧部51a远离滑动部53的方向(即，朝向第1端部111)旋转，并且使输送部54向跟随第1夹紧部52的方向滑动。另外，旋转部51的旋转方向与第2方向d2一致。

其结果为，双层管110中的被夹在卡紧部51a和第1夹紧部52之间的部分以绕旋转部51的旋转轴p弯曲的方式产生塑性变形。此时，在第1区域r1处，第1配管101随着第2区域r2处的弯曲而受到牵拉并沿轴向延伸，由此第1配管101产生回弯。其结果为，在第1区域r1处，第1配管101与第2配管102之间的间隙变小。

在本工序中，考虑到回弯，以比所制造的弯管中的2区域r2处的设计弯曲角度(即，所有工序完成之后的双层管110中的第2区域r2处的弯曲角度)大的增量弯曲角度对双层管110实施弯曲。

<第1取出工序>

在本工序中，将弯曲加工后的双层管110从内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5中取出。

具体而言，首先，如图7b所示，将内侧芯棒2以及中间芯棒3拉回到双层管110中的不与第2区域r2重叠的位置处。此时，在第2区域r2处，第1配管101被内侧芯棒2以及中间芯棒3牵拉并沿轴向延伸，由此第1配管101产生回弯。其结果为，在第2区域r2处，第1配管101与第2配管102之间的间隙变小。

在拉回内侧芯棒2以及中间芯棒3之后，使第1夹紧部52以及输送部54在径向上与双层管110分离，并且还使双层管110离开旋转部51以及滑动部53。此外，使弯曲模具5返回到初始位置(即，能够插入被弯曲前的双层管110的位置)。此后，将双层管110从内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5中取出。

<第1回弯工序>

本工序在第1弯曲工序s20以及第2弯曲工序s40之后进行，并且在第1区域r1处使第2配管102向与第1方向d1相反的第3方向d3弯曲。

具体而言，首先，如图8a所示，在第1取出工序s50中，将已从弯曲模具5中取出的双层管110配置在回弯模具6的第2夹紧部61与第3夹紧部62之间。

接下来，如图8b所示，通过使第3夹紧部62朝向第2夹紧部61移动，而在径向上把持双层管110中的比第1区域r1更靠近第1端部111的部分。在该状态下，使加压部63在径向上压抵双层管110中的第1区域r1与第2区域r2之间的部分。

由此，通过使第2配管102以第1区域r1的中心为支点f1进行旋转，来使第2配管102向第3方向d3弯曲。支点f1是中心轴c1与中心轴c2相交的交点，其中，中心轴c1是第2配管102中的比第1区域r1更靠近第1端部111的部分处的中心轴，中心轴c2是第2配管102中的第1区域r1与第2区域r2之间的部分处的中心轴。

在本工序中，第1配管101没有被弯曲。此外，第2配管102的回弯角度被设置成如下的大小，即，使得第1区域r1处的第1配管101的弯曲角度和第2配管102的弯曲角度基本相等(即，弯曲的内侧处的第1配管101与第2配管102之间的间隙和弯曲的外侧处的第1配管101与第2配管102之间的间隙基本相等)。

<第2回弯工序>

本工序在第1回弯工序s60之后进行，并且在第2区域r2处使第2配管102向与第2方向d2相反的第4方向d4弯曲。另外，第2回弯工序s70可以在第1回弯工序s60之前进行。

具体而言，首先，如图9a所示，改变已将第1区域r1回弯后的双层管110的朝向，并将其重新配置在回弯模具6的第2夹紧部61与第3夹紧部62之间。

接下来，如图9b所示，通过使第3夹紧部62朝向第2夹紧部61移动，而在径向上把持双层管110中的第1区域r1与第2区域r2之间的部分。在该状态下，使加压部63在径向上压抵双层管110中的比第2区域r2更靠近第2端部112的部分。

由此，通过使第2配管102以第2区域r2的中心为支点f2进行旋转，来使第2配管102向第4方向d4弯曲。支点f2是中心轴c2与中心轴c3相交的交点，其中，中心轴c2是第2配管102中的第1区域r1与第2区域r2之间的部分处的中心轴，中心轴c3是第2配管102中的比第2区域r2更靠近第2端部112的部分处的中心轴。

在本工序中，第1配管101没有被弯曲。此外，第2配管102的回弯角度被设置成如下的大小，即，使得第2区域r2处的第1配管101的弯曲角度和第2配管102的弯曲角度基本相等。

<第2取出工序>

在本工序中，将经过了第1回弯工序s60以及第2回弯工序s70后的双层管110从回弯模具6中取出。

[1-3.效果]

根据以上详细描述的实施方式，可以获得以下效果。

(1a)通过实施使第2配管102向相反方向弯曲的回弯处理，而能够修正在第2弯曲处理时于第1区域r1处产生的第1配管101与第2配管102之间的间隙减小。因此，能够保持第1配管101与第2配管102之间的间隙，并且能够对双层管110实施多次弯曲加工。

(1b)因为通过回弯来确保第1配管101与第2配管102之间的间隙，所以不需要通过沿轴向按压第1配管101的端面来调整间隙的作业。其结果为，能够抑制对第1配管101的端面进行按压时产生的皱褶(即屈曲)。

(1c)通过第2回弯处理，还能够对在第2区域r2处拉拔内侧芯棒2以及中间芯棒3时产生的第1配管101与第2配管102之间的间隙减小进行修正。

(1d)通过在第2弯曲处理之后进行第1回弯处理以及第2回弯处理，而能够在完成第1弯曲处理以及第2弯曲处理之后，在使双层管110处于任意位姿的状态下进行回弯处理。因此，能够容易地对第1配管101与第2配管102之间的间隙进行修正。

(1e)在第1回弯处理以及第2回弯处理中，通过使第2配管102以第1区域r1的中心或第2区域r2的中心为支点进行旋转，而使第2配管102在第1配管101的变形量较大的区域处进行回弯，因此，能够更精确地确保第1配管101与第2配管102之间的间隙。

[2.第2实施方式]

[2-1.构成]

图10所示的弯管制造装置1a(以下简称为“制造装置1a”。)是通过将直管弯曲而获得弯管的装置。

本实施方式的制造装置1a包括内侧芯棒2、中间芯棒3、弯曲模具5、以及控制部8a。制造装置1a的内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5分别与图1的制造装置1中的内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5相同。

<控制部>

控制部8a由例如包括微处理器、诸如ram、rom等存储介质、以及输入输出部的微型计算机构成。控制部8a通过执行预先存储的程序来对弯曲模具5的动作进行控制。

控制部8a构成为执行第1弯曲处理、第2弯曲处理、第1回弯处理、以及第2回弯处理。在本实施方式中，控制部8a通过使用弯曲模具5来执行第1回弯处理以及第2回弯处理。

[2-2.制造方法]

以下将对使用图10的弯管制造装置1a制造弯管的方法进行说明。如图11所示，本实施方式的弯管制造方法包括配置工序s110、第1弯曲工序s120、第1回弯工序s130、模具复位工序s140、第2弯曲工序s150、第2回弯工序s160、以及取出工序s170。

<配置工序>

由于本工序与图3的弯管制造方法中的配置工序s10相同，所以省略其说明。

<第1弯曲工序>

由于本工序与图3的弯管制造方法中的第1弯曲工序s20相同，所以省略其说明(参照图4a以及图4b)。

<第1回弯工序>

本工序在第1弯曲工序s120之后且在第2弯曲工序s150之前进行，并且使第2配管102在第1区域r1处向与第1方向d1相反的第3方向d3弯曲。

具体而言，首先，如图12a所示，将内侧芯棒2以及中间芯棒3拉回到不与第1区域r1重叠的位置处。接下来，如图12b所示，在通过卡紧部51a和第1夹紧部52夹持着双层管110中的比第1区域r1更靠近第1端部111的部位的状态下，使旋转部51向第3方向d3旋转。此时，由于在第1区域r1内未配置内侧芯棒2以及中间芯棒3，所以仅第2配管102向第3方向d3弯曲。

并且，在本实施方式中，通过预期将由第2弯曲工序s150所产生的第1配管101中的在第1区域r1处的变形，而预先将第2配管102的弯曲角度设定为小于第1配管101的弯曲角度。

第2配管102的回弯角度被设置成如下的大小，即，使得第1区域r1处的第1配管101的弯曲角度和第2配管102的弯曲角度在第2弯曲工序s150之后基本相等。

<模具复位工序>

本工序在第1回弯工序s130之后进行，并且使内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5返回到初始位置。

具体而言，如图13a所示，使第1夹紧部52以及输送部54在径向上与双层管110分离，并且还使双层管110离开旋转部51以及滑动部53。此外，使输送部54返回到初始位置。

接下来，在使旋转部51以及第1夹紧部52返回到初始位置之后，使双层管110连同内侧芯棒2和中间芯棒3一起沿轴向滑动至使得双层管110中的第2区域r2在径向上与第1夹紧部52重叠的位置处(参照图5b)。

<第2弯曲工序>

由于本工序与图3的弯管制造方法中的第2弯曲工序s40相同，所以省略其说明(参照图6a、图6b、以及图7a)。在第2弯曲工序s150中，由于第1配管101在第1区域r1处产生回弯，所以能够修正在第1区域r1处的第1配管101与第2配管102之间的间隙大小。

<第2回弯工序>

本工序在第2弯曲工序s150之后进行，并且使第2配管102在第2区域r2处向与第2方向d2相反的第4方向d4弯曲。

具体而言，首先，如图13b所示，将内侧芯棒2以及中间芯棒3拉回到不与第2区域r2重叠的位置处。此时，在第2区域r2处，第1配管101被内侧芯棒2以及中间芯棒3牵拉并沿轴向延伸，由此，第1配管101产生回弯。其结果为，在第2区域r2处，第1配管101与第2配管102之间的间隙变小。

接下来，如图14a所示，在通过卡紧部51a和第1夹紧部52夹持着双层管110中的比第2区域r2更靠近第1区域r1的部位的状态下，使旋转部51向第4方向d4旋转。此时，由于在第2区域r2内未配置内侧芯棒2以及中间芯棒3，所以仅第2配管102向第4方向d4弯曲。

第2配管102的回弯角度被设置成如下的大小，即，使得第2区域r2处的第1配管101的弯曲角度和第2配管102的弯曲角度基本相等。

<取出工序>

在本工序中，将经过了弯曲加工以及回弯加工后的双层管110从内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5中取出。

具体而言，如图14b所示，使第1夹紧部52以及输送部54在径向上与双层管110分离，并且还使双层管110离开旋转部51以及滑动部53。此外，使弯曲模具5返回到初始位置(即，能够插入双层管110的位置)。此后，将双层管110从内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5中取出。

[2-3.效果]

根据以上详细描述的实施方式，可以获得以下效果。

(2a)因为能够在双层管110配置于弯曲模具5中的状态下对双层管110进行回弯，所以能够缩短弯管的制造工序。

[3.其他的实施方式]

以上对本公开的实施方式进行了说明，但本公开并不限于上述实施方式，可以以各种方式实施。

(3a)在上述实施方式的弯管制造装置中，控制部也可以不执行第2回弯处理。即，上述实施方式的弯管制造方法也可以不包括第2回弯工序。

(3b)在上述实施方式的弯管制造装置中，控制部可以进行3次以上的弯曲处理。即，上述实施方式的弯管制造方法可以包括3次以上的弯曲工序。

(3c)上述实施方式的弯管制造装置以及制造方法中的双层管的弯曲方向为仅为其中一例。例如，第1方向和第2方向还可以是相同方向。此外，可以对双层管实施三维弯曲。

(3d)可以将上述实施方式中的一个构成元素所具有的功能分散到多个构成元素中，或者可以使多个构成元素所具有的功能统合到一个构成元素中。此外，也可以省略上述实施方式的构成的一部分。此外，也可以用上述实施方式的构成的至少一部分对上述其它实施方式的构成进行附加或者置换等。另外，由记载在权利要求中的语句所确定的技术思想包含的所有方式均为本公开的实施方式。