一种自动镭焊机的制作方法

本发明涉及镭焊技术领域，特别涉及一种自动镭焊机。

背景技术：

镭射焊机是激光材料加工用的机器，按其工作方式常可分为激光模具烧焊机（手动焊接机）、自动激光焊接机、激光点焊机、光纤传输激光焊接机，光焊接是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材料熔化后形成特定熔池以达到焊接的目的。

在我们实际生活中，各种部件是由材料组成。不同的材料，其本身的反射激光的特性决定了激光能否对其起作用的大小。反射率越搞，意味着吸收的光能越少。反之，则吸收的光能越多。反射率除本身材料有关系外，还与金属表面的粗造程度有关，一般镜面反射率是最高的，一般在加工时尽量避免，可能会对于激光器有损坏。金属在激光作用下表面将发生一系列的变化，在其表面被激光加热并迅速象深处传导，在激光功率密度一定的情况下表面将溶化，部分在激光功率密度高时被瞬间汽化，在工件表面形成熔池。在焊接过程中，通过工件相对激光移动，使得熔化金属沿某一个角度加速，液体金属传热作用温度迅速降低，液体金属形成焊缝。

镭焊技术在国外汽车制作中获得运用，据调查2000年全世界范围之内裁剪坯板激光拼焊生产线超出100条，年产量汽车构件拼焊坯板7000万件，并再次以较高速度增涨。中国生产制造引入车系也选用某些裁剪坯板结构。日本以co2镭焊替代闪光对焊开展制钢业轧钢卷材的联接，在超薄板焊接的研究，如板厚100毫米下列的箔片，没法熔焊，但根据有特殊输出功率波型的yag镭焊从而取得成功，显示激光焊的广阔发展前途。日本还在世界上初次取得成功开发设计将yag镭焊用以核反应堆中蒸汽发生器细管的检修等，在国内还开展齿轮镭焊技术。

本公司所研发的自动镭焊技术有别于市面上的技术。传统的镭焊装置，都是将产品放置于焊机的工作台上进行焊接作业，此种焊接装置产品放置时间长，每次焊接工作都要进行工件的装、卸工作，机台的使用率低，且每次装夹都需要精确定位，耗时长，误差大，严重影响工件的加工效率和加工质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动镭焊机，具有高度智能化与自动化的优点，使得工件的焊接稳定性得到提高，焊接精度与焊接效率得到保证。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动镭焊机，包括底座，所述底座上设有机架，所述机架上设有运料机构及焊接工位，所述焊接工位固定连接于机架中心部，所述焊接工位两侧设有与机架侧壁固定连接的第一支撑板、第二支撑板，所述第一支撑板上设有正向转动辊，所述第二支撑板上设有反向转动辊，所述焊接工位正上方设有固定连接的承载板，所述承载板底部设有竖直向下的第一气缸、第二气缸，所述第一气缸与第二气缸底部安装有冲压板，所述冲压板底部设有按压块，所述按压块两端分别安装有第一电烙铁、第二电烙铁，所述焊接工位包括位于正向转动辊与反向转动辊两侧的与机架转动连接的第一焊接底板、第二焊接底板，所述第一焊接底板与第二焊接底板之间设有连接板，所述连接板底部通过升降气缸控制。

通过采用上述技术方案，若干焊接件平行放置两排经过运料机构输送至焊接工位上，然后两侧的正向转动辊与反向转动辊带动焊接件向中心处的工件处移动，并使得焊接件能够紧密精准贴合于工件表面,然后分别通过第一气缸与第二气缸带动按压块向下，当第一电烙铁与第二电烙铁接触到焊接件后，通电加热使得焊接件表面的温度升高并且焊接固定，然后通过按压块将其压紧固定住，两侧焊接完毕的焊接件分别第一焊接底板、第二焊接底板上，然后通过升降气缸驱动连接板向上，这样位于连接板两侧的第一焊接底板与第二焊接底板分别朝向两端倾斜，使得表面的焊接完成的工件能够自然滑落，归落于指定收集工位上。

进一步设置：所述机架中心处设有进料口槽，所述运料机构包括固定安装于进料口槽表面的固定板，位于固定板若干个转动连接的滚筒，位于若干个滚筒表面的传送皮带及驱动滚筒转动的减速电机，若干个所述滚筒之间通过链轮链条传动连接。

通过采用上述技术方案，减速电机带动与之固定连接的滚筒转动，由于若干个滚筒之间通过链轮链条传动，所以实现了若干个滚筒能够同步转动，这样位于覆盖于滚筒表面的传送皮带便能带动焊接件向前输送，达到自动化快速稳定传送的目的。

进一步设置：所述按压块两端分别安装有固定连接的滑槽，所述滑槽内的第一电烙铁与第二电烙铁均为滑动连接，所述滑槽顶部设有通电磁铁块，所述第一电烙铁与第二电烙铁顶部还设有磁铁吸附块。

通过采用上述技术方案，当需要对焊接件与工件进行焊接时，通电磁铁块断电，位于第一电烙铁与第二电烙铁顶部的磁铁吸附块失去磁力吸附而竖直下落至焊接件表面进行焊接，不需要焊接时，则给通电磁铁块接通电源，第一电烙铁与第二电烙铁因为磁力能够自动向上移动并且牢牢吸附固定住，不影响按压块的冲压。

进一步设置：所述第一焊接底板与第二焊接底板两侧设有挡板。

通过采用上述技术方案，第一焊接板与第二焊接板两侧的挡板对焊接件起到了保护作用，防止在焊接过程中掉落。

进一步设置：所述机架表面设有plc控制屏幕，所述plc控制屏幕一侧设有控制按钮。

通过采用上述技术方案，工作人员可通过plc控制屏幕与控制按钮快速简便的操控。

进一步设置：所述第一电烙铁、第二电烙铁表面设有固定连接的套环，所述套环上设有固定连接的向下的切割片。

通过采用上述技术方案，套环上所连接的切割片会随着第一电烙铁与第二电烙铁向下移动，并且能够将切除焊接件表面多余的毛刺。

综上所述，本发明具有以下有益效果：具有高度智能化与自动化的优点，使得工件的焊接稳定性得到提高，焊接精度与焊接效率得到保证；焊接件与工件可通过传动辊自动传送，然后通过升降气缸带动焊接工件上下移动，配合焊接机构进行高效焊接。

附图说明

图1是自动镭焊机整体结构示意图；

图2是自动镭焊机正视图；

图3是自动镭焊机a部放大示意图。

图中，1、底座；2、机架；3、plc控制屏幕；31、控制按钮；4、运料机构；41、固定板；42、滚筒；43、传送皮带；44、减速电机；5、进料口槽；6、焊接工位；7、第一支撑板；71、正向转动辊；8、第二支撑板；81、反向转动辊；9、承载板；10、第一气缸；11、第二气缸；12、冲压板；13、按压块；14、第一电烙铁；15、第二电烙铁；16、滑槽；17、通电磁铁块；18、磁铁吸附块；19、套环；20、切割片；21、第一焊接底板；22、第二焊接底板；23、挡板；24、连接板；25、升降气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种自动镭焊机，如图1、图2及图3所示，包括底座1，底座1上设有机架2，机架2中心处设有进料口槽5，运料机构4包括固定安装于进料口槽5表面的固定板41，位于固定板41若干个转动连接的滚筒42，位于若干个滚筒42表面的传送皮带43及驱动滚筒42转动的减速电机44，若干个所述滚筒42之间通过链轮链条传动连接。机架2上设有运料机构4及焊接工位6，焊接工位6固定连接于机架2中心部，焊接工位6两侧设有与机架2侧壁固定连接的第一支撑板7、第二支撑板8，第一支撑板7上设有正向转动辊71，第二支撑板8上设有反向转动辊81，焊接工位6正上方设有固定连接的承载板9，承载板9底部设有竖直向下的第一气缸10、第二气缸11，第一气缸10与第二气缸11底部安装有冲压板12，冲压板12底部设有按压块13，按压块13两端分别安装有第一电烙铁14、第二电烙铁15，焊接工位6包括位于正向转动辊71与反向转动辊81两侧的与机架2转动连接的第一焊接底板21、第二焊接底板22，第一焊接底板21与第二焊接底板22两侧设有挡板23。第一焊接底板21与第二焊接底板22之间设有连接板24，连接板24底部通过升降气缸25控制。按压块13两端还分别安装有固定连接的滑槽16，滑槽16内的第一电烙铁14与第二电烙铁15均为滑动连接，滑槽16顶部设有通电磁铁块17，第一电烙铁14与第二电烙铁15顶部还设有磁铁吸附块18。第一电烙铁14、第二电烙铁15表面设有固定连接的套环19，套环19上设有固定连接的向下的切割片20。

机架2表面设有plc控制屏幕3，plc控制屏幕3一侧设有控制按钮31。

其主要工作原理如下：将工件经过运料机构4输送至焊接工位6上，然后两侧的正向转动辊71与反向转动辊81带动焊接件向中心处的工件处移动（减速电机44带动与之固定连接的滚筒42转动，由于若干个滚筒42之间通过链轮链条传动，所以实现了若干个滚筒42能够同步转动，这样位于覆盖于滚筒42表面的传送皮带43便能带动焊接件向前输送，达到自动化快速稳定传送的目的，并使得焊接件能够紧密精准贴合于工件表面,然后分别通过第一气缸10与第二气缸11带动按压块13向下，当第一电烙铁14与第二电烙铁15接触到焊接件后，通电加热使得焊接件表面的温度升高并且焊接固定，然后通过按压块13将其压紧固定住，两侧焊接完毕的焊接件分别第一焊接底板21、第二焊接底板22上。当继续需要对焊接件与工件进行焊接时，通电磁铁块17断电，位于第一电烙铁14与第二电烙铁15顶部的磁铁吸附块18失去磁力吸附而竖直下落至焊接件表面进行焊接，不需要焊接时，则给通电磁铁块17接通电源，第一电烙铁14与第二电烙铁15因为磁力能够自动向上移动并且牢牢吸附固定住，不影响按压块13的冲压。然后通过升降气缸。25驱动连接板24向上，这样位于连接板24两侧的第一焊接底板21与第二焊接底板22分别朝向两端倾斜，使得表面的焊接完成的工件能够自然滑落，归落于指定收集工位上。

上述的实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。