一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺的制作方法

本发明涉及渣钢切割技术领域，尤其涉及一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺。

背景技术：

渣钢是炼钢过程中的一种副产品，它由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物以及这些氧化物与溶剂反应生成的盐类所组成。

现处理炼钢铸余大块渣钢或事故包大块冷钢是采用传统方式：氧气火焰切割，氧气火焰切割虽然可以对渣钢进行切割，但是会造成大量金属氧化渣浪费，同时产生大量烟气影响环境，作业效率低，且来不及处理的大块露天堆放，现场杂乱，为此我们提出了一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺。

技术实现要素：

本发明提出的一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺，解决了渣钢切割工艺不佳的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺，包括以下步骤：

s1：将相应的渣钢装载在运输设备上，通过运输设备将钢渣运输至切割车间，将运输设备上的渣钢卸载在切割车间的内部，通过切割车间内部的喷淋设备对渣钢的表面进行冲洗处理；

s2：通过切割车间内部的起吊设备对冲洗处理后的渣钢进行起吊，将起吊后的渣钢吊运在切割车间内部的锯床上，此时可通过切割车间内部的锯床对渣钢进行切割处理；

s3：锯床对渣钢进行切割处理时，可通过切割车间内部的喷淋设备对锯床上的渣钢进行喷淋处理，提高锯床的锯片的切割进度；

s4：当锯床上的渣钢被锯片切割成小块钢渣后，将切割成小块的钢渣搬运出锯床，通过切割车间内部的收纳设备对切割成小块的钢渣进行收集；

s5：将收纳设备放置在切割车间内部的运输设备上，通过运输设备将载满钢渣的收纳设备进行运输，将收纳设备上的小块钢渣运输至相应的处理地点；

s6：将收纳设备上的小块钢渣卸载至处理地点，通过处理地点的钢渣处理设备对小块钢渣进行处理。

优选的，上述所用的锯床包括锯床主体，所述锯床主体的载物台上开设有安装槽，所述安装槽的内部转动连接有加工台，所述锯床主体支撑座的顶部设有驱动电机，所述驱动电机的输出端传动连接有驱动轴，所述驱动轴远离驱动电机的一端固定有连接块，所述加工台的底部开设有连接槽，所述连接块滑动连接在连接槽的内部，所述锯床主体的载物台顶部滑动连接有推动块，所述推动块的底部与加工台的顶部滑动连接。

优选的，所述安装槽为圆形槽，所述加工台为圆形结构。

优选的，所述连接块为矩形块，所述连接槽为矩形槽。

优选的，所述锯床主体的载物台一端的两侧内壁均固定有步进电机，所述步进电机的输出端均传动连接有丝杆，所述丝杆远离步进电机的一端通过轴承分别转动连接在锯床主体载物台远离步进电机一端的两侧内壁上，所述丝杆的外壁均螺纹套接有连接套，所述连接套分别嵌装在推动块的两端，所述锯床主体的载物台远离步进电机的一端开设有回收槽。

优选的，所述回收槽与安装槽错位设置，所述回收槽的长度大于安装槽的直径。

优选的，所述锯床主体支撑座的顶部开设有装载槽，所述驱动电机螺钉固定有装载槽底部的内壁上。

优选的，所述锯床主体支撑座的顶部固定有多个支撑柱，所述加工台的底部开设有环形槽，所述支撑柱的顶部均滑动连接在环形槽的内部。

本发明中：

1、通过锯床的切割方式替代氧气切割，加工过程全程无烟气污染，由氧化反应产生大量烟尘、浪费大量金属，转变为采用物理切割，不产生化学反应，不产生二次污染，不浪费金属，节能无污染，且可以减少金属浪费，又可以杜绝烟气产生的环境污染，节能环保，切割效率高。

2、可根据钢渣的形状灵活的对钢渣的角度进行调节，从而方便使用者操纵锯床对钢渣进行快速的切割处理，提高钢渣的切割效率，且可对切割钢渣过程中产生的钢渣残屑进行快速的回收处理，从而避免人工手动对锯床顶部的钢渣残屑进行清理收集，使用方便，并且可简单方便的对锯床的部件进行拆卸维护，工作性能高。

附图说明

图1为本发明提出的一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺中锯床主体的结构示意图；

图2为本发明提出的一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺中加工台的结构示意图。

图中标号：1、锯床主体；2、安装槽；3、加工台；4、驱动电机；5、驱动轴；6、连接块；7、连接槽；8、推动块；9、步进电机；10、丝杆；11、连接套；12、回收槽；13、支撑柱；14、环形槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种环保无烟切割炼钢铸余大块渣钢的工艺，包括以下步骤：

s1：将相应的渣钢装载在运输设备上，通过运输设备将钢渣运输至切割车间，将运输设备上的渣钢卸载在切割车间的内部，通过切割车间内部的喷淋设备对渣钢的表面进行冲洗处理；

s2：通过切割车间内部的起吊设备对冲洗处理后的渣钢进行起吊，将起吊后的渣钢吊运在切割车间内部的锯床上，此时可通过切割车间内部的锯床对渣钢进行切割处理；

s3：锯床对渣钢进行切割处理时，可通过切割车间内部的喷淋设备对锯床上的渣钢进行喷淋处理，提高锯床的锯片的切割进度；

s4：当锯床上的渣钢被锯片切割成小块钢渣后，将切割成小块的钢渣搬运出锯床，通过切割车间内部的收纳设备对切割成小块的钢渣进行收集；

s5：将收纳设备放置在切割车间内部的运输设备上，通过运输设备将载满钢渣的收纳设备进行运输，将收纳设备上的小块钢渣运输至相应的处理地点；

s6：将收纳设备上的小块钢渣卸载至处理地点，通过处理地点的钢渣处理设备对小块钢渣进行处理。

锯床包括锯床主体1，锯床主体1的载物台上开设有安装槽2，安装槽2的内部转动连接有加工台3，锯床主体1支撑座的顶部设有驱动电机4，驱动电机4的输出端传动连接有驱动轴5，驱动轴5远离驱动电机4的一端固定有连接块6，加工台3的底部开设有连接槽7，连接块6滑动连接在连接槽7的内部，锯床主体1的载物台顶部滑动连接有推动块8，推动块8的底部与加工台3的顶部滑动连接。

安装槽2为圆形槽，加工台3为圆形结构，通过均为圆形结构的安装槽2和加工台3，加工台3可在安装槽2的内部进行自由的转动。

连接块6为矩形块，连接槽7为矩形槽，通过均为矩形结构的连接块6和连接槽7，可在连接块6进行转动时，带动加工台3进行转动。

锯床主体1的载物台一端的两侧内壁均固定有步进电机9，步进电机9为正反转电机，步进电机9的输出端均传动连接有丝杆10，丝杆10远离步进电机9的一端通过轴承分别转动连接在锯床主体1载物台远离步进电机9一端的两侧内壁上，丝杆10的外壁均螺纹套接有连接套11，连接套11分别嵌装在推动块8的两端，锯床主体1的载物台远离步进电机9的一端开设有回收槽12。

回收槽12与安装槽2错位设置，回收槽12的长度大于安装槽2的直径，通过长度大于安装槽2直径的回收槽12，可对钢屑进行有效的回收。

锯床主体1支撑座的顶部开设有装载槽，驱动电机4螺钉固定有装载槽底部的内壁上，通过装载槽可对驱动电机4进行有效的固定。

锯床主体1支撑座的顶部固定有多个支撑柱13，加工台3的底部开设有环形槽14，支撑柱13的顶部均滑动连接在环形槽14的内部，通过支撑柱13，可对加工台3进行有效的支撑，从而提高加工台3的稳定性能。

工作原理：将相应的渣钢装载在运输设备上，通过运输设备将钢渣运输至切割车间，将运输设备上的渣钢卸载在切割车间的内部，通过切割车间内部的喷淋设备对渣钢的表面进行冲洗处理，通过切割车间内部的起吊设备对冲洗处理后的渣钢进行起吊，将起吊后的渣钢吊运在锯床主体1上的加工台3上，此时可通过锯床主体1上的锯片对渣钢进行切割处理，且当锯床主体1上的锯片对渣钢进行切割处理时，此时可根据使用者的切割需求，对加工台3上的渣钢角度进行调节，此时可通过驱动电机4的运行，带动驱动轴5进行转动，此时可通过转动的驱动轴5，带动连接块6进行转动，此时可通过连接块6和连接槽7的连接配合工作，通过安装槽2和加工台3的转动配合工作，带动加工台3进行转动，此时可通过转动的加工台3，带动加工台3顶部的渣钢进行转动，此时使用者可方便的对渣钢的角度进行调节，从而方便锯床主体1上的锯片对渣钢进行切割处理，使用方便，且当锯床对渣钢进行切割处理时，可通过切割车间内部的喷淋设备对锯床上的渣钢进行喷淋处理，提高锯床的锯片的切割进度，当锯床上的渣钢被锯片切割成小块钢渣后，将切割成小块的钢渣搬运出锯床，通过切割车间内部的收纳设备对切割成小块的钢渣进行收集，将收纳设备放置在切割车间内部的运输设备上，通过运输设备将载满钢渣的收纳设备进行运输，将收纳设备上的小块钢渣运输至相应的处理地点，将收纳设备上的小块钢渣卸载至处理地点，通过处理地点的钢渣处理设备对小块钢渣进行处理，且当加工台3顶部的钢渣切割结束后，加工台3的顶部残留有一定量的钢渣残屑，需要进行处理时，此时使用者可将相应的接收设备放置在加工台3的顶部，将接收设备的开口对准回收槽12，此时可通过步进电机9的运行，带动丝杆10进行转动，此时可通过丝杆10和连接套11的螺纹配合工作，带动连接套11进行位移，带动推动块8进行位移，此时可通过位移的推动块8对加工台3顶部的钢渣残屑进行推动位移，当加工台3顶部的钢渣残屑位移至回收槽12时，此时进入到回收槽12内部的钢渣残屑将会通过回收槽12进入到接收设备的内部，此时可通过接收设备对钢渣残屑进行收集，从而避免人工手动对加工台3顶部的钢渣残屑进行清理收集，使用方便，且当加工台3经过长时间的工作后，使用者需要对加工台3进行拆卸检修时，此时使用者可拉动加工台3，此时可通过加工台3和安装槽2的滑动配合工作，通过连接块6和连接槽7的滑动配合工作，带动加工台3进行竖向向上的位移，当加工台3脱离安装槽2的内部后，此时加工台3被拆离锯床主体1，此时使用者可方便的对加工台3进行检修维护，使用方便。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。