汽车底盘零件自动生产装置的制作方法

1.本申请涉及零件生产装置，特别是涉及汽车底盘零件自动生产装置。


背景技术：

2.现有的汽车底盘零件在冷镦机成型出来后，其精度差、形状达不到要求，需要上cnc二次加工提高产品精度及外形。产品安排生产数量大，时间短。因此要求加工效率高，对机械手上下料周期时间要求更快。现有的成熟的机械手动作时间为5
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7秒，效率较慢，无法满足产量需求。
3.现有技术还存在如下的一些缺点：
4.人工上料cnc效率不高，劳动强度大；人工上料精度无法保证，装夹不到位会导致加工产生不良品。


技术实现要素：

5.基于此，本申请的目的在于，提供汽车底盘零件自动生产装置，其具有自动加工盘形零件的优点。
6.本申请的一方面，提供一种汽车底盘零件自动生产装置，包括输送机构、提升机构、送料滑道、上料机构、装夹机构以及下料机构；
7.所述输送机构、所述送料滑道、所述下料机构依次设置，所述输送机构低于所述送料滑道；所述提升机构设置在所述输送机构和所述送料滑道之间，所述上料机构设置在所述送料滑道和所述下料机构之间，所述装夹机构设置在所述上料机构的下方；
8.所述输送机构包括输送传送带及送料板，两个所述送料板平行设置并分别固定在所述输送传送带两侧；
9.所述提升机构包括第一升降支架、第一升降气缸、第一电动爪手；所述第一升降支架纵向设置，所述第一升降气缸纵向固定安装在所述第一升降支架上，所述第一电动爪手朝下设置，并紧固安装在所述第一升降气缸的活塞杆底端；
10.所述送料滑道倾斜设置，其较高一端位于所述提升机构处，其较低一端位于所述上料机构处；所述送料滑道内形成有限位滑槽。
11.本申请所述的汽车底盘零件自动生产装置，通过输送机构提供上料，通过提升机构保证了工件从输送机构提升至送料滑道中，送料滑道内的工件沿着限位滑槽在重力作用下，自动滚落；之后上料机构将限位滑槽内的工件进行抓取和升降，使得工件放置紧固在装夹机构上，工件夹持紧固在装夹机构上，通过加工的设备或者加工装置，对装夹机构上的工件进行生产加工，加工完成后，通过下料机构将工件获取并转移走，实现了工件的自动加工。
12.本申请中，通过将工件提升，然后在自身重力作用下沿着送料滑道下降，这样能够将多个工件在送料滑道中进行排列和整理，送料滑道中形成的限位滑槽使得工件只能逐一排列放置，这样不仅实现了工件的输送作用，还实现了工件的排列和逐一码放的作用。逐一
码放的工件被上料机构逐一抓取并放置进装夹机构上。因而，这样的结构设置和位置顺序，有利于工件输送和排列，也有利于提高加工的效率。
13.进一步地，所述上料机构包括第二升降支架、第二升降气缸、第二横向气缸以及第二电动爪手；第二升降支架提供安装的基础，第二升降气缸在第二升降支架上提供升降的动力，以使得第二横向气缸的升降；第二横向气缸提供了横向运动的动力，提供第二动力爪手可以横向往复运动；
14.所述第二升降支架纵向设置，所述第二升降气缸纵向安装在所述第二升降支架上，所述第二横向气缸安装在所述第二升降气缸的底端的活塞杆上，所述第二电动爪手安装在所述第二横向气缸上；
15.所述送料滑道的底端位于所述第二电动爪手的行程范围内。
16.进一步地，所述送料滑道的底端设置有送料挡块，该送料挡块卡设在所述限位滑槽的底部末端处，以阻挡限位滑槽内的工作的继续移动；送料挡块提供工件的抵挡作用，防止工件冲出限位滑槽；
17.所述送料滑道的末端朝向所述第二电动爪手的一侧开设有抓料口；所述第二电动爪手的行程末端置于所述抓料口处，且所述第二电动爪手可抓取所述抓料口的工件。
18.进一步地，所述装夹机构为主轴夹具。主轴夹具提供工件的夹持和紧固。
19.进一步地，还包括分料机构，该分料机构设置在所述进料滑道的上方。分料机构实现了一列工件的逐一放行，进而逐一输送工件。
20.进一步地，所述分料机构包括分料支架、分料气缸、摆动杆、限位板、第一档杆以及第二档杆；
21.所述分料支架固定安装在所述进料滑道的一侧，所述分料气缸固定安装在所述分料支架的顶部，所述限位板固定在所述分料支架的中部，并且其形成有第一限位孔和第二限位孔；
22.所述摆动杆的中部转动连接在所述分料支架上，并置于所述分料气缸的下方；所述分料气缸的活塞杆端部与所述摆动杆的一端转动连接；所述第一档杆活动贯穿所述第一限位孔，所述第一档杆的顶端转动连接在所述摆动杆的一端；所述第二档杆活动贯穿所述第二限位孔，所述第二档杆的顶端转动连接在所述摆动杆的另一端；
23.所述第一档杆与所述第二档杆之间的宽度与一个工件宽度匹配。
24.进一步地，所述提升机构还包括横向固定支架、横向驱动气缸以及横向推动板；所述横向推动板横向设置并固定安装在所述横向驱动气缸的活塞杆端部；所述横向驱动气缸固定安装在所述横向固定支架上，所述横向固定支架相对所述输送机构固定设置；
25.所述第一升降支架固定安装在所述横向推动板上。
26.进一步地，所述限位滑槽的截面形状为“γ”字形，以匹配工件的外形轮廓。限位滑槽的截面形状与工件的截面形状匹配，使得工件在码放和排列的时候，被限位，进而实现逐一输送。
27.进一步地，所述下料机构包括下料支架、张紧轮、同步带、导向滑轨、滑块以及取料盒；
28.所述下料支架倾斜设置，并且其底端置于所述主轴夹具的上方；两个所述张紧轮分别置于所述下料支架的两端，所述同步带呈环形并且其两端分别缠绕在两个所述张紧轮
上，所述导向滑轨沿所述下料支架的长度方向设置，并且所述导向滑轨设置在所述同步带旁；所述滑块滑动连接在所述导向滑轨上，所述取料盒通过连接杆安装固定在所述滑块上；
29.通过所述滑块的滑动，带动所述取料盒往复运动；所述主轴夹具位于所述取料盒的行程范围内。
30.进一步地，还包括控制器，所述输送机构、所述提升机构、所述上料机构、所述装夹机构、所述下料机构以及所述分料机构分别与所述控制器电连接。控制器提供了自动控制，从而保证了各个工序的自动有序进行。
31.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本申请。
附图说明
32.图1为本申请示例性的汽车底盘零件自动生产装置的立体结构示意图；
33.图2为本申请示例性的汽车底盘零件自动生产装置的另一视角的立体结构示意图；
34.图3为本申请示例性的输送机构的立体结构示意图；
35.图4为本申请示例性的提升机构的立体结构示意图；
36.图5为本申请示例性的分料机构的立体结构示意图；
37.图6为本申请示例性的上料机构的立体结构示意图；
38.图7为本申请示例性的下料机构的立体结构示意图。
具体实施方式
39.在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
40.图1为本申请示例性的汽车底盘零件自动生产装置的立体结构示意图；图2为本申请示例性的汽车底盘零件自动生产装置的另一视角的立体结构示意图；图3为本申请示例性的输送机构的立体结构示意图；图4为本申请示例性的提升机构的立体结构示意图；图5为本申请示例性的分料机构的立体结构示意图；图6为本申请示例性的上料机构的立体结构示意图；
41.图7为本申请示例性的下料机构的立体结构示意图。
42.请参阅图1
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图7，本申请示例性的一种汽车底盘零件自动生产装置，包括输送机构10、提升机构20、送料滑道30、上料机构50、装夹机构60以及下料机构70；这些机构依次设置，并且互相呈高低错落放置；
43.所述输送机构10、所述送料滑道30、所述下料机构70依次设置，所述输送机构10低于所述送料滑道30；所述提升机构20设置在所述输送机构10和所述送料滑道30之间，所述上料机构50设置在所述送料滑道30和所述下料机构70之间，所述装夹机构60设置在所述上料机构50的下方；
44.所述输送机构10包括输送传送带12及送料板11，两个所述送料板11平行设置并分
别固定在所述输送传送带12两侧；
45.所述提升机构20包括第一升降支架23、第一升降气缸24、第一电动爪手25；所述第一升降支架23纵向设置，所述第一升降气缸24纵向固定安装在所述第一升降支架23上，所述第一电动爪手25朝下设置，并紧固安装在所述第一升降气缸24的活塞杆底端；所述送料滑道30倾斜设置，其较高一端位于所述提升机构20处，其较低一端位于所述上料机构50处；所述送料滑道30内形成有限位滑槽。通过依次设置的输送机构10、提升机构20、送料滑道30、上料机构50、装夹机构60以及下料机构70，实现了工件的整个加工。
46.在一些优选实施例中，还包括分料机构40，该分料机构40设置在所述送料滑道的上方。通过设置分料机构40，实现了工件的自动分料和逐一送出，进而实现了工件的逐一加工。
47.在一些优选实施例中，所述分料机构40包括分料支架42、分料气缸41、摆动杆43、限位板44、第一档杆45以及第二档杆46；
48.所述分料支架42固定安装在所述送料滑道的一侧，所述分料气缸41固定安装在所述分料支架42的顶部，所述限位板44固定在所述分料支架42的中部，并且其形成有第一限位孔和第二限位孔；
49.所述摆动杆43的中部转动连接在所述分料支架42上，并置于所述分料气缸41的下方；所述分料气缸41的活塞杆端部与所述摆动杆43的一端转动连接；所述第一档杆45活动贯穿所述第一限位孔，所述第一档杆45的顶端转动连接在所述摆动杆43的一端；所述第二档杆46活动贯穿所述第二限位孔，所述第二档杆46的顶端转动连接在所述摆动杆43的另一端；
50.所述第一档杆45与所述第二档杆46之间的宽度与一个工件宽度匹配。
51.在一些优选实施例中，所述上料机构50包括第二升降支架51、第二升降气缸52、第二横向气缸53以及第二电动爪手54；
52.所述第二升降支架51纵向设置，所述第二升降气缸52纵向安装在所述第二升降支架51上，所述第二横向气缸53安装在所述第二升降气缸52的底端的活塞杆上，所述第二电动爪手54安装在所述第二横向气缸53上；
53.所述送料滑道30的底端位于所述第二电动爪手54的行程范围内。设置上料机构50，并且通过上料机构50的自动横向运输和自动纵向运输，进而使得工件从输送机构10运输至送料滑道30中。并且在送料滑道30中，工件实现了自动码放。
54.在一些优选实施例中，所述送料滑道30的底端设置有送料挡块，该送料挡块卡设在所述限位滑槽的底部末端处，以阻挡限位滑槽内的工作的继续移动；
55.所述送料滑道30的末端朝向所述第二电动爪手54的一侧开设有抓料口；所述第二电动爪手54的行程末端置于所述抓料口处，且所述第二电动爪手54可抓取所述抓料口的工件。
56.在一些优选实施例中，所述装夹机构60为主轴夹具。主轴夹具具有很好的夹持和紧固工件的作用，方便其他设备的加工。
57.在一些优选实施例中，所述提升机构20还包括横向固定支架21、横向驱动气缸22以及横向推动板26；所述横向推动板26横向设置并固定安装在所述横向驱动气缸22的活塞杆端部；所述横向驱动气缸22固定安装在所述横向固定支架21上，所述横向固定支架21相
对所述输送机构10固定设置；
58.所述第一升降支架23固定安装在所述横向推动板26上。提升机构20用于工件的提升和移位，横向固定支架21、横向驱动气缸22以及横向推动板26的设置，是为了配合将工件从输送机构10搬运到送料滑道30中。
59.在一些优选实施例中，所述限位滑槽的截面形状为“γ”字形，以匹配工件的外形轮廓。工件的形状为盘形，或者工件的形状为管状、柱状等。为了配合工件的形状，限位滑槽的截面形状与其匹配。至少，限位滑槽的两侧设置有抵挡工件侧面的板，以及两个板之间的底部形成有抵挡条，分别对工件的两侧和底部进行限位。这样，工件在被限位滑槽限位的同时，能够沿着限位滑槽下降。
60.在一些优选示例中，限位滑槽的倾斜角度为30
°‑
60
°
。限位滑槽的底端位于主轴夹具的上方，这样，工件在自重的作用下滑落下降，其行程末端位于主轴夹具的上方，在上料机构50的搬运作用下，工件竖向升降，并且完成了横向的搬运，最终卡紧在主轴夹具上。
61.在一些优选实施例中，所述下料机构70包括下料支架71、张紧轮72、同步带73、导向滑轨74、滑块75以及取料盒76；
62.所述下料支架71倾斜设置，并且其底端置于所述主轴夹具的上方；两个所述张紧轮72分别置于所述下料支架71的两端，所述同步带73呈环形并且其两端分别缠绕在两个所述张紧轮72上，所述导向滑轨74沿所述下料支架71的长度方向设置，并且所述导向滑轨74设置在所述同步带73旁；所述滑块75滑动连接在所述导向滑轨74上，所述取料盒76通过连接杆安装固定在所述滑块75上；
63.通过张紧轮的转动，带动同步带的运动，同步带的运动，带动滑块相对导向滑轨移动；通过所述滑块75的滑动，带动所述取料盒76往复运动；所述主轴夹具位于所述取料盒76的行程范围内。工件完成在主轴夹具的加工之后，被下料机构70的取料盒76取走，完成了对工件的加工。
64.在一些优选实施例中，同步带73贯穿所述滑块并与滑块固定连接。
65.在一些优选实施例中，为了实现加工的自动化，还包括控制器，所述输送机构10、所述提升机构20、所述上料机构50、所述装夹机构60、所述下料机构70以及所述分料机构40分别与所述控制器电连接。
66.本申请示例性的汽车底盘零件自动生产装置的工作原理：
67.输送机构10实现了工件的连续自动输送，从上一工序输送过来的工件进行连续的输送，而且工件的放置角度和方向任意。在提升机构20处，将工件进行提升，然后抓取放置在送料滑道30上的高点。工件在送料滑道30的高点沿着限位滑槽自由滚落，降落到限位滑槽的末端时被抵挡。在限位滑槽内的工件，当遇到分料机构40时，摆动杆43的摆动带动第一档杆45和第二档杆46间歇性的落下，从而使得工件进入第一档杆45和第二档杆46之间，之后又继续沿着限位滑槽滚落。实现了工件的间歇性通过限位滑槽，防止过多工件连续堆积在限位滑槽的末端。在限位滑槽末端的工件被上料机构50抓取，然后下降放置在主轴夹具上进行装夹，之后进行加工。加工完成的工件，通过下料机构70获取然后送出，完成一整套加工工序。
68.工件在分料机构40处进行分配和逐一放行，并且分料机构40离主轴夹具较近，从而保证了加工的高效和连续，也能提高加工效率。
69.整个过程可以实现自动化加工，尤其适用于盘形工件的自动化加工中，不仅效率高，而且加工质量好。
70.以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。