一种高精密同步外翻孔斜楔式模具及脱料方法与流程

本发明属于模具技术领域，尤其涉及一种高精密同步外翻孔斜楔式模具及脱料方法。

背景技术：

随着我国汽车市场竞争的不断地加剧，各汽车生产厂商都在努力追求生产成本的最小化，产品最大利润化，尤其在汽车冲压零件这一块，对汽车零件生产的要求管控也非常的严，特别是在高端汽车配件中对翻孔的要求是非常的严格的，因为汽车配件中的零件凡属是有翻孔的零件，它的功能要么就是装轴承、要么就是锁紧固件。所以针对此零件在生产过程中对产品开裂、毛刺、壁厚管控是非常重要的。

目前，翻孔模具在实际生产过程中经常会出现翻孔后因冲压力大的问题进行使得翻孔处出现粘料，甚至在脱模时，会因上下模具之间脱模发生摩擦导致毛刺产生，如要进一步提高翻孔模具的生产效率，需要重新设计模具的成型工艺和相应的模具结构，大大地降低了翻孔模具的生产效率，影响翻孔模具生产翻孔零件的生产质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于：为了解决现有的翻孔模具在对零件进行翻孔时会出现粘料和毛刺的问题，影响翻孔零件的生产效率和生产质量而提出的一种高精密同步外翻孔斜楔式模具。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种高精密同步外翻孔斜楔式模具，包括上模座、下模座、第一复位块和第二复位块，所述上模座上设置有第一滑动槽，所述下模座上设置有定位块，金属零件位于所述定位块上，所述定位块的一侧设置有第一连接块，所述第一复位块一端连接在所述第一连接块上，相对的另一端滑动连接在所述第一滑动槽内，所述定位块的另一侧设置有第二连接块，所述第二连接块上设置有第二滑动槽，所述第二复位块的一端连接在所述上模座上，相对的另一端滑动连接在所述第二滑动槽内，压料板固定连接在所述上模座上，所述压料板底部设置有冲压头。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二滑动槽倾斜布置在所述第二连接块上，所述第二滑动槽上设置有导向口，且其所述导向口朝向所述压料板。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一复位块和所述第二复位块呈c形形状。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述上模座上设置有导正柱，所述下模座上设置有导正槽，所述导正柱连接在所述导正槽内。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一复位块弹性连接在所述第一连接块上，所述第二复位块弹性连接在所述上模座上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述上模座和所述压料板通过连接柱进行连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述下模座为上窄下宽的梯形形状。

另一方面，本发明还提供了一种高精密同步外翻孔斜楔式模具脱料方法，具体包括以下步骤：上模座和压料板下行，上模座和下模座完全闭合，压料板实现对金属零件进行冲压打孔成型，在冲压的过程中，第一复位块和第二复位块会沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行下移，当成型后，第一复位块和第二复位块会自动沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行运动，恢复原位，在复位的过程中，第一复位块对上模座施加一个向上的力，同步地，第二复位块对压料板施加一个向上的力，第一复位块和所述第二复位块对称布置在所述定位块的两侧，使得上模座和压料板向上做同步运动，直至上模座和下模座呈完全分离状态，完成金属零件的脱料。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过在定位块的两侧设置第一复位块和第二复位块，第一复位块和第二复位块对称设置在定位块的两侧，第一复位块弹性抵接在上模座上，第二复位块弹性抵接在压料板上，避免冲压力过大，导致翻孔内粘料，当冲孔成型后，第一复位块对上模座进行顶出，第二复位块同步对压料板进行顶出，使得压料板能够沿着冲压头的方向进行脱模，避免上模座和下模座之间在脱模时因相互摩擦发生毛刺。

2、本发明中，通过将下模座设置为上窄下宽的梯形形状，提高翻孔模具整体的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种高精密同步外翻孔斜楔式模具的立体图。

图2为一种高精密同步外翻孔斜楔式模具的爆炸图一。

图3为一种高精密同步外翻孔斜楔式模具的爆炸图二。

图例说明：

1-上模座；2-下模座；3-第一复位块；4-第二复位块；5-第一滑动槽；6-定位块；7-第一连接块；8-第二连接块；9-第二滑动槽；10-压料板；11-导向口；12-导正柱；13-导正槽；14-连接柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种高精密同步外翻孔斜楔式模具，包括上模座1、下模座2、第一复位块3和第二复位块4，所述上模座1上设置有第一滑动槽5，所述下模座2上设置有定位块6，金属零件位于所述定位块6上，所述定位块6的一侧设置有第一连接块7，所述第一复位块3一端连接在所述第一连接块7上，相对的另一端滑动连接在所述第一滑动槽5内，所述定位块6的另一侧设置有第二连接块8，所述第二连接块8上设置有第二滑动槽9，所述第二复位块4的一端连接在所述上模座1上，相对的另一端滑动连接在所述第二滑动槽9内，压料板10固定连接在所述上模座1上，所述压料板10底部设置有冲压头。通过在定位块的两侧设置第一复位块和第二复位块，第一复位块和第二复位块对称设置在定位块的两侧，上模座和压料板下行，上模座和下模座完全闭合，压料板实现对金属零件进行冲压打孔成型，在冲压的过程中，第一复位块弹性抵接在上模座上，第二复位块弹性抵接在压料板上，第一复位块和第二复位块会沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行下移，避免冲压力过大，导致翻孔内粘料，当冲孔成型后，第一复位块和第二复位块会自动沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行运动，恢复原位，在复位的过程中，第一复位块对上模座进行顶出，第二复位块同步对压料板进行顶出，使得上模座和压料板向上做同步运动，使得压料板能够沿着冲压头的方向进行脱模，直至上模座和下模座呈完全分离状态，完成金属零件的脱料，避免上模座和下模座之间在脱模时翻孔和冲压头因相互摩擦发生毛刺。

所述第二滑动槽9倾斜布置在所述第二连接块8上，所述第二滑动槽9上设置有导向口11，且其所述导向口11朝向所述压料板10。使得第二复位块在冲孔进行脱模后，能够沿着第二滑动槽进行自动复位，通过导向口对压料板进行顶出。

所述第一复位块3和所述第二复位块4呈c形形状。

所述上模座1上设置有导正柱12，所述下模座2上设置有导正槽13，所述导正柱12连接在所述导正槽13内。保证上模座和下模座之间可以准确地进行闭合。

所述第一复位块3弹性连接在所述第一连接块7上，所述第二复位块4弹性连接在所述上模座1上。第一复位块和第二复位块在上模座和下模座闭合时，能够沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行移动，当上模座和下模座脱模时，能够自动复位，一定程度上缓冲了压料板对定位块的冲压力，避免翻孔内粘料。

所述上模座1和所述压料板10通过连接柱14进行连接。

所述下模座2为上窄下宽的梯形形状。提高模具整体的稳定性。

另一方面，本发明还提供了一种高精密同步外翻孔斜楔式模具脱料方法，具体包括以下步骤：上模座1和压料板10下行，上模座1和下模座2完全闭合，实现对金属零件进行冲压打孔成型，在冲压的过程中，第一复位块3和第二复位块4会沿着第一滑动槽5和第二滑动槽9进行下移，当冲压成孔后，第一复位块3和第二复位块4会自动沿着第一滑动槽5和第二滑动槽9进行运动，恢复原位，在复位的过程中，第一复位块3对上模座1施加一个向上的力，同步地，第二复位块4对压料板10施加一个向上的力，第一复位块3和第二复位块4对称布置在定位块6的两侧，使得上模座1和压料板10向上做同步运动，直至上模座1和下模座2呈完全分离状态，完成金属零件的脱料。

工作原理：通过在定位块的两侧设置第一复位块和第二复位块，第一复位块和第二复位块对称设置在定位块的两侧，上模座和压料板下行，上模座和下模座完全闭合，压料板实现对金属零件进行冲压打孔成型，在冲压的过程中，第一复位块弹性抵接在上模座上，第二复位块弹性抵接在压料板上，第一复位块和第二复位块会沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行下移，避免冲压力过大，导致翻孔内粘料，当冲孔成型后，第一复位块和第二复位块会自动沿着第一滑动槽和第二滑动槽进行运动，恢复原位，在复位的过程中，第一复位块对上模座进行顶出，第二复位块同步对压料板进行顶出，使得上模座和压料板向上做同步运动，使得压料板能够沿着冲压头的方向进行脱模，直至上模座和下模座呈完全分离状态，完成金属零件的脱料，避免上模座和下模座之间在脱模时翻孔和冲压头因相互摩擦发生毛刺。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。