一种提升加工效率的连接器模具零件加工方法与流程

本发明涉及模具零件加工技术领域，具体为一种提升加工效率的连接器模具零件加工方法。

背景技术：

连接器是自动化电子设备中必不可缺少的部件，主要用于连接被隔断的设备或者装置，使信号或者电流流通互连，实现预定的功能。连接器主要由接触体、绝缘体、外壳、端子等附件构成，端子分插针和插孔，是连接器的关键零件，它依靠插合时形成紧密接触，完成信号和电流的连接。

连接器中的金属元件往往需要进行放电加工，放电加工所用的模具设计很大程度上决定元件的加工效率。传统的连接器模具中元件定位槽数量较少，加工效率较低，改进后的连接器模具(如图1所示)元件定位槽数量增多，加工效率也随之提升。

连接器零件加工的效率很大程度上依赖连接器模具的加工效率，目前现有的连接器模具零件加工方法大多不够合理，毛料加工余量过多，磨床精加工耗时过多，影响模具整体加工进度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种提升加工效率的连接器模具零件加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种提升加工效率的连接器模具零件加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、线切割快丝备料，通过线切割切出长方体状的治具毛料；

步骤二、磨床精磨，将步骤一种的治具毛料在磨床上进行六个面的精磨得到精磨料；

步骤三、磨床切槽，将步骤二中的精磨料在磨床上进行切槽加工，切出六个定位槽得到零件治具；

步骤四、放电上级治具，将步骤三中的零件治具装配到上级治具中得到完整治具；

步骤五、加工首件零件，将零件坯料放置到步骤四中的完整治具上的第一个定位槽中进行放电加工得到首件零件，并对首件零件进行尺寸检测；

步骤六、批量加工，步骤五中首件零件尺寸检验合格后进行批量加工，批量加工时完整治具上的六个定位槽中都放入零件坯料进行批量放电加工得到批量零件。

优选的，步骤一中线切割快丝备料得到的治具毛料，六个面各留有1.00mm的精磨余量。

优选的，步骤二中磨床精磨得到的精磨料，保证六个面尺寸精度都在0.002mm以内。

优选的，步骤三中磨床切槽切出的定位槽实配连接器工件宽度，实配要求紧配，每个槽的精度保证0.001mm以内，以确保后期批量加工时放电批量加工的品质。

优选的，步骤四中放电上级治具可与步骤二磨床精磨、步骤三磨床切槽同时进行，减少等待上级治具时间，以保证治具生产效率。

优选的，装配得到步骤四中的完整治具后，必须3次元全尺寸检测并附检测报告。

优选的，对步骤五中的首件零件进行尺寸检测时，精度高于设计要求30％方可进行步骤六批量加工。

优选的，在进行步骤六批量加工时，前200件批量零件都需进行尺寸检测，以后后续加工处的批量零件的良率。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过快丝备料在保证切料速度的前提下易于控制较小的加工余量，相较于传统的铣床下料加工余量可以控制更小，从而缩短磨床加工时间；采用磨床切槽相较于cnc切槽精度更高，同时减少了cnc装夹步骤可直接在磨床精磨后直接切槽。上级治具的加工提前在磨床切槽后可立即进行装配，效率更高。3次元全尺寸检测并附检测报告，可有效避免因模具精度缺陷造成的零件不良。对首件零件精度要求提升30％，可有效提升批量加工时零件的精度。前200件批量零件都进行尺寸检测才能确保批量加工的尺寸精度稳定性。本发明设计合理，零件精度高，加工流程优化，加工效率提升。

附图说明

图1为改进后的连接器模具的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种提升加工效率的连接器模具零件加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、线切割快丝备料，通过线切割切出长方体状的治具毛料；

步骤二、磨床精磨，将步骤一种的治具毛料在磨床上进行六个面的精磨得到精磨料；

步骤三、磨床切槽，将步骤二中的精磨料在磨床上进行切槽加工，切出六个定位槽得到零件治具；

步骤四、放电上级治具，将步骤三中的零件治具装配到上级治具中得到完整治具；

步骤五、加工首件零件，将零件坯料放置到步骤四中的完整治具上的第一个定位槽中进行放电加工得到首件零件，并对首件零件进行尺寸检测；

步骤六、批量加工，步骤五中首件零件尺寸检验合格后进行批量加工，批量加工时完整治具上的六个定位槽中都放入零件坯料进行批量放电加工得到批量零件。

本发明通过快丝备料在保证切料速度的前提下易于控制较小的加工余量，相较于传统的铣床下料加工余量可以控制更小，从而缩短磨床加工时间；采用磨床切槽相较于cnc切槽精度更高，同时减少了cnc装夹步骤可直接在磨床精磨后直接切槽。

可优选地，步骤一中线切割快丝备料得到的治具毛料，六个面各留有1.00mm的精磨余量。

1.00mm的精磨余量有效降低了磨床精磨时间。

可优选地，步骤二中磨床精磨得到的精磨料，保证六个面尺寸精度都在0.002mm以内。

精磨料0.002mm以内精度才能保证零件加工精度。

可优选地，步骤三中磨床切槽切出的定位槽实配连接器工件宽度，实配要求紧配，每个槽的精度保证0.001mm以内，以确保后期批量加工时放电批量加工的品质。

定位槽精度保证0.001mm以内才能实现与工件紧配。

可优选地，步骤四中放电上级治具可与步骤二磨床精磨、步骤三磨床切槽同时进行，减少等待上级治具时间，以保证治具生产效率。

上级治具的加工提前在磨床切槽后可立即进行装配，效率更高。

可优选地，装配得到步骤四中的完整治具后，必须3次元全尺寸检测并附检测报告。

3次元全尺寸检测并附检测报告，可有效避免因模具精度缺陷造成的零件不良。

可优选地，对步骤五中的首件零件进行尺寸检测时，精度高于设计要求30％方可进行步骤六批量加工。

对首件零件精度要求提升30％，可有效提升批量加工时零件的精度。

可优选地，在进行步骤六批量加工时，前200件批量零件都需进行尺寸检测，以后后续加工处的批量零件的良率。

前200件批量零件都进行尺寸检测才能确保批量加工的尺寸精度稳定性。

本发明的工作原理是：本发明通过快丝备料在保证切料速度的前提下易于控制较小的加工余量，相较于传统的铣床下料加工余量可以控制更小，从而缩短磨床加工时间；采用磨床切槽相较于cnc切槽精度更高，同时减少了cnc装夹步骤可直接在磨床精磨后直接切槽。1.00mm的精磨余量有效降低了磨床精磨时间。精磨料0.002mm以内精度才能保证零件加工精度。定位槽精度保证0.001mm以内才能实现与工件紧配。上级治具的加工提前在磨床切槽后可立即进行装配，效率更高。3次元全尺寸检测并附检测报告，可有效避免因模具精度缺陷造成的零件不良。对首件零件精度要求提升30％，可有效提升批量加工时零件的精度。前200件批量零件都进行尺寸检测才能确保批量加工的尺寸精度稳定性。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。