一种金属丝拉拔装置的制作方法

1.本技术涉及金属冷拉拔成形设备技术领域，尤其是涉及一种金属丝拉拔装置。


背景技术：

2.金属丝，是以金属盘条、盘圆或金属棒为原材料，经多次拉拔
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退火
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再拉拔
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再退火等多道工序，成型的具有不同型号、规格的线产品。
3.目前，相关行业内，常用的拔丝设备，通常包括沿直线依次设置的多个绕线辊，任一绕线辊水平方向的一侧均设置有拉丝模具，相应拉丝模具内沿自身厚度方向连通开设有入口区、压缩区、定径区和出口区；且在拔丝设备上，沿金属丝的进给方向拉丝模具的压缩区、定径区的径向尺寸逐渐减小；实际生产中，金属丝从辊压设备粗成型后，首先经绕线辊收卷；然后，从绕线辊上牵引至相应拉丝模具上，并从拉丝模具的入口区穿过，再经压缩区挤压、经定径区成型、最后从出口区拉出，从而得到尺寸等于定径区径向尺寸的一次成型金属丝；随后，一次成型金属丝再收卷至下一个绕线辊上；之后，再经下一个拉丝模具挤压，进一步缩小其径向尺寸，得到二次成型金属丝，如此循环多次，直至成型出所需尺寸的金属丝。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为,上述拔丝设备体积较大，对场地面积的要求较高，当厂房面积较小时，上述拔丝设备则无法放置，适用性较差，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中拔丝设备占地面积大、适用性较差的问题，本技术提供一种金属丝拉拔装置。
6.本技术提供的一种金属丝拉拔装置,采用如下的技术方案：一种金属丝拉拔装置，包括架体、以及转动设置在架体上的绕线轮，所述绕线轮在架体水平方向的一侧平行间隔设置有两个，所述架体上位于两个绕线轮之间的位置设置有多个拉丝模，多个所述拉丝模沿绕线轮的轴线依次设置，且沿绕线轮轴向多个所述拉丝模定径区的径向尺寸依次递减。
7.通过采用上述技术方案，进行金属丝拉拔作业时，工作人员首先将经辊压设备粗成型的金属丝在第一个绕线轮上绕设半圈；然后，再将粗成型的金属丝从第一个绕线轮上牵引至定径区尺寸较大的拉丝模上，并经相应拉丝模进行压缩拉丝；随后，再将经一次拉丝成型的金属丝牵引至第二个绕线轮上，在第二个绕线轮上绕设半圈后，再将一次拉丝成型金属丝重新绕回第一个绕线轮；随后，再将一次拉丝成型的金属丝穿设于尺寸略小的拉丝模中，之后再绕设至第二个绕线轮上；然后，再重新绕回第一个绕线轮上，如此循环，直到将金属丝拉拔至所需要的尺寸；最后，将成型好的金属丝牵引至收卷装置进行收卷，从而完成金属丝的加工成型；通过将不同尺寸的拉丝模设置在两个绕线轮之间，将金属丝的多次拉拔作业过程限定在两个绕线轮之间，有效减少金属丝拉拔装置所需占地面积，进而有助于提升该金属丝拉拔装置的适用性。
8.优选的，两个所述绕线轮均呈锥台状设置，两个所述绕线轮的小端呈同向设置，且所述拉丝模定径区尺寸沿绕线轮轴向自绕线轮小端至绕线轮大端逐渐减小。
9.通过采用上述技术方案，粗成型的金属丝从辊压设备引出后，首先绕设至绕线轮的小端；之后，随着金属丝在两个绕线轮之间循环拉拔、绕设，金属丝的径向尺寸被逐渐减小；同时，金属丝逐渐向绕线轮的大端绕设；在相同的牵引速度下，随着绕线轮径向尺寸的增大，两个绕线轮之间的金属丝不断越紧，从而使两个绕线轮对绕设在其上的金属丝进行二次拉拔，有效提升该金属丝拉拔装置对金属丝的拉拔效率。
10.优选的，两个所述绕线轮之间设置有用于安装拉丝模的支撑模架，所述支撑模架的长度方向平行于绕线轮外侧壁沿自身轴线的倾斜方向；所述支撑模架上沿自身宽度方向的两侧分别开设有用于安装拉丝模的卡槽，任一所述卡槽内均设置有用于可拆卸固定拉丝模的固定件；且所述支撑模架宽度方向两侧的卡槽呈间隔设置。
11.通过采用上述技术方案，借助固定件将拉丝模可拆卸固定在卡槽内，当，需要成型的金属丝的尺寸改变时，方便工作人员对支撑模架上的拉丝模进行更换，进一步提升金属丝拉拔作业的工作效率。
12.优选的，任一所述拉丝模在卡槽内均呈转动设置，任一所述拉丝模的转动轴线方向均平行于自身轴向，且任一所述拉丝模的转动轴线方向均平行于金属丝的进给方向。
13.通过采用上述技术方案，由于不同材质金属丝的硬度不同，使用拉丝模拉拔金属丝一段时间后，拉丝模压缩区、定径区内径的圆度将无法保证；将拉丝模绕自身轴线转动设置，以便保证拉丝模对金属丝进行均匀拉拔，从而提升金属丝拉拔过程后的圆度，进而提升成型后的金属丝的均匀性。
14.优选的，任一所述拉丝模上均同轴固定套设有受力齿轮，任意相邻所述受力齿轮相互啮合并传动连接，所述架体上设置有用于驱动受力齿轮转动的驱动件。
15.通过采用上述技术方案，进行金属丝拉拔作业时，驱动件驱动受力齿轮转动，受力齿轮再带动相应拉丝模转动，驱动结构简单，有助于节省企业制造成本。
16.优选的，任一所述绕线轮上均固定有限位条，且相应所述限位条均沿对应绕线轮的轴向螺旋绕设于绕线轮外壁，且任意所述拉丝模均对应任一限位条相邻两圈限位圈之间的间隙设置。
17.通过采用上述技术方案，进行拉丝作业时，工作人员首先将粗成型的金属丝绕设在第一个绕线轮小端的相邻两圈限位环之间；然后，再将粗成型的金属丝牵引至与相邻两圈限位环对应的拉丝模上，待金属丝穿过拉丝模后，再将金属丝牵引至第二个绕线轮小端对应拉丝模的两圈限位环之间；随后，工作人员再将一次拉丝成型的金属丝沿限位条向第二个绕线轮大端螺旋绕设，之后，一次拉丝成型的金属丝从第二个绕线轮上相邻两圈限位环之间引出并绕设在第一个绕线轮上相应的两圈限位环之间，之后，如此循环，直至成型出所需尺寸的金属丝；限位条用于对绕设在绕线轮外壁的金属丝进行限位，减少拉丝过程中，绕线轮外壁的金属丝堆积在绕线轮上一处的情况发生，并有助于保证金属丝从绕线轮引入拉丝模时金属丝与拉丝模模芯的同轴度，有效保证拉丝过程的正常进行。
18.优选的，所述架体水平方向的一侧安装有水箱，所述绕线轮、支撑模架、拉丝模均设置于水箱内，且所述水箱内盛装有用于润滑金属丝的水和工业皂片。
19.通过采用上述技术方案，工业皂片在水中充分融化，用于对金属丝在进行润滑，减
小拉丝过程中金属丝与拉丝模之间的摩擦力，有助于降低拉拔时的能耗。
20.优选的，所述水箱的开口处铰接有箱盖。
21.通过采用上述技术方案，箱盖用于对水箱开口进行罩设，减少因外界杂质进入拉丝模中或粘黏在金属丝表面等情况的发生，以便保证金属丝拉拔作业的正常进行。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过渐变尺寸的拉丝模沿绕线轮轴线依次设置在两个绕线轮之间，使金属丝在两个绕线轮之间进行反复拉拔作业，直至得到所需尺寸的金属丝；金属丝拉拔作业所需占地面积小，有助于扩大该金属丝拉拔装置的适用范围，增加其实用性；通过将两个绕线轮设置呈锥台状，对金属丝进行拉拔作业中，随着金属丝沿绕线轮轴线自绕线轮小端至绕线轮大端在两个绕线轮之间往复绕设，两个绕线轮之间的金属丝不断越紧，从而使两个绕线轮对绕设在其上的金属丝进行二次拉拔，有助于提升金属丝拉拔效率，节省工时；利用驱动件驱动第一齿轮转动，并使第一齿轮带动第二转动，实现拉丝模的转动设置，有助于提升成型金属丝的均匀性，提升成品金属丝的质量；同时，驱动结构简单，有助于提升企业的制造成本。
附图说明
23.图1是本技术实施例主要体现金属丝拉拔装置整体结构的轴侧示意图。
24.图2是本技术实施例主要体现支撑模架整体结构的轴侧示意图。
25.图3是本技术实施例主要体现拉丝模安装位置的爆炸结构示意图。
26.图4是本技术实施例主要体现卡槽开设位置的爆炸结构示意图。
27.图5是本技术实施例主要体现受力齿轮安装位置的轴侧示意图。
28.图6是本技术实施例主要体现涡轮安装位置的轴侧示意图。
29.附图标记：1、架体；11、绕线轮；111、限位条；12、拉丝模；121、避让槽；122、受力齿轮；13、安装架；14、支撑轴；15、涡轮；16、驱动齿轮；2、水箱；21、第一通孔；22、第二通孔；23、箱盖；3、工业皂片；4、水；5、支撑模架；51、卡槽；52、固定件；521、安装套；522、轴承；523、凸块；6、驱动件；61、蜗杆；62、驱动电机。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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6，对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种金属丝拉拔装置。
32.参照图1，一种金属丝拉拔装置，其设置于辊压设备与金属丝收卷设备之间，用于对金属丝进行拉拔成型。包括架体1，架体1水4平方向的一侧安装有水箱2，水箱2内盛装有工业皂片3和水4；架体1上位于水箱2内的一侧转动设置有绕线轮11，且绕线轮11沿水箱2长度方向平行间隔设置有两个，两个绕线轮11的轴线方向均平行于水箱2的宽度方向设置；两个绕线轮11均呈锥台状，且两个绕线轮11的小端位于同一侧；同时，水箱2内位于两个绕线轮11之间的位置设置有多个拉丝模12，多个拉丝模12的排列方向平行于绕线轮11外壁相对绕线轮11轴线的倾斜方向，且自绕线轴小端一侧至绕线轮11大端一侧多个拉丝模12的定径区尺寸依次递减。
33.另外，水箱2长度方向靠近辊压设备的侧壁上开设有第一通孔21，第一通孔21与水箱2内靠近辊压设备一侧的绕线轮11的小端呈对应设置；水箱2长度方向靠近金属丝收卷设备一侧的侧壁上开设有第二通孔22，第二通孔22与水箱2内靠近金属丝收卷设备一侧的绕线轮11的大端呈对应设置。
34.实际工作中，经辊压设备粗成型的金属丝沿水箱2长度方向贯穿第一通孔21，并首先绕设在靠近辊压设备的绕线轮11的小端上；之后，再沿水箱2长度方向引入相应拉丝模12上；经相应拉丝模12第一次拉拔成型后，再沿水箱2长度方向引入第二个绕线轮11上；随后，一次拉丝成型的金属丝在靠近金属丝收卷设备的绕线轮11上沿此绕线轮11轴线向此绕线轮11的大端绕设；随后，再沿水箱2长度方向重新绕回第一个绕线轮11上，之后，如此往复绕设、拉拔、绕设，直至得到所需尺寸的金属丝；最后，再将成品金属丝从第二通孔22引出水箱2，并使用金属丝收卷设备进行收卷。
35.在此过程中，水箱2内的工业皂片3和水4充分溶解，金属丝在两个绕线轮11之间绕设时经皂片水4浸泡，从而在其表面形成一层润滑膜；当金属丝穿设拉丝模12进行拉拔作业时，有助于减小金属丝与拉丝模12模腔之间的摩擦力，以便降低拉拔过程中的能耗和温升，从而减少因发热而致使金属屑在拉丝模12模壁上粘结的情况发生，进而延长拉丝模12的使用寿命；同时有助于金属丝进行均匀变形，进而保证金属丝成品的表面质量。
36.参照图2，水箱2内位于两个绕线轮11之间的位置固定有支撑模架5，支撑模架5长度方向平行于绕线轮11外壁沿自身轴线的倾斜方向，支撑模架5的上侧沿自身长度方向均匀间隔设置有多个卡槽51，且卡槽51在支撑模架5宽度方向的两侧均开设有一排，且支撑模架5宽度方向两侧的卡槽51呈间隔设置；任一卡槽51内均设置有固定件52，固定件52用于可拆卸固定拉丝模12。
37.具体而言，参照图3和图4，固定件52包括固定安装在卡槽51内壁的安装套521，安装套521的轴线方向平行于金属丝的进给方向，安装套521固定在支撑模架5上位于卡槽51背离相应绕线轮11的内壁上；并且，安装套521内嵌设有轴承522，轴承522的外圈与安装套521固定连接；同时，轴承522的内圈上沿自身任意径向向内成形有凸块523，且凸块523在轴承522内圈至少对称设置有两个；拉丝模12轴向一侧的表面对应任一凸块523的位置均开设有相应避让槽121，任一凸块523均嵌入相应避让槽121内并与避让槽121滑移配合。
38.同时，参照图5和图6，任一拉丝模12轴向背离轴承522的一侧均同轴固定套设有受力齿轮122；且架体1上设置有用于驱动受力齿轮122转动的驱动件6；驱动件6包括转动设置于水箱2上的蜗杆61，蜗杆61的转动轴线方向平行于水箱2的宽度方向，蜗杆61沿水箱2宽度方向贯穿水箱2侧壁并与水箱2侧壁转动配合；驱动件6还包括固定在架体1上的驱动电机62，驱动电机62的输出轴与蜗杆61同轴固定连接并驱动蜗杆61转动；同时，架体1上位于水箱2内的一侧固定有安装架13，安装架13靠近受力齿轮122的一侧转动设置有支撑轴14，支撑轴14的转动轴线方向平行于受力齿轮122的转动轴线方向；支撑轴14上对应蜗杆61的位置同轴固定有涡轮15，涡轮15与蜗杆61啮合并传动连接；支撑轴14轴向背离蜗杆61的一侧同轴固定有驱动齿轮16，驱动齿轮16与支撑模架5长度方向最外侧的受力齿轮122啮合并传动连接。
39.进行金属丝拉拔作业时，驱动电机62驱动第二齿轮转动，第二齿轮带动第一齿轮转动，从而使拉丝模12转动；由于不同材质金属丝的硬度不同，且经辊压设备粗成型的金属
丝，其表面形成有不均匀毛刺，粗成型的金属丝在经拉丝模12挤压成型时，会将拉丝模12的压缩区、定径区表面刮出划痕或形成不规则凸点；使拉丝模12转动设置在卡槽51内，拉丝模12压缩区、定径区侧壁对金属丝圆周进行均匀压缩，有效减少拉丝过程中划痕等对金属丝表面产生的影响，从而提升成品金属丝的圆度，进而有助于保证成品金属丝的表面质量。
40.另外，参照图1，两个绕线轮11上均固定有限位条111，任一限位条111均沿对应绕线轮11的轴线方向螺旋绕设于绕线轮11外壁，并且，任一拉丝模12均对应绕线轮11上限位条111的相邻两圈限位环之间的间隙设置。
41.限位条111用于对金属丝绕设在绕线轮11上的位置进行限定，减少金属丝拉拔过程中，金属丝沿绕线轮11轴向滑移并堆积在一处的情况发生；同时，拉丝模12对应限位条111在绕线轮11上相邻两圈限位环的间隙设置，有助于减少金属丝进给过程中与拉丝模12的偏移距离，进而保证拉丝模12对金属丝进行正常的拉丝作业。
42.并且，水箱2开口处铰接有箱盖23；进行金属丝拉拔作业时，工作人员将箱盖23扣合于水箱2开口处，用于减少外界杂质进入水箱2内并粘黏在金属丝或拉丝模12上的情况发生，从而保证拉丝过程的正常进行。
43.本技术实施例一种金属丝拉拔装置的实施原理为：实际工作中，工作人员首先将经辊压设备粗成型的金属丝自第一通孔21引入水箱2内，并将粗成型金属丝绕设至靠近辊压设备的绕线轮11的小端处；然后，再将粗成型的金属丝牵引至定径区尺寸最大的拉丝模12上，并经拉丝模12拉拔后，绕设至靠近金属丝收卷设备的绕线轮11上，同样沿该绕线轮11的轴向自该绕线轮11的小端向其大端绕设；之后，重新绕回第一个绕线轮11上；随后，经一次拉丝成型的金属丝再从第一个绕线轮11上牵引至定径区尺寸稍小的拉丝模12上，从而第二次拉拔成型；然后，再经第二个绕线轮11收卷，如此往复绕设、拉拔，直至得到所需尺寸的金属丝；最后，再将成品金属丝从第二个通孔穿出，并使用收卷设备进行收卷，从而完成金属丝的拉拔成型过程。采用此种方式，有助于缩小进行金属丝拉拔作业所需占用的厂房面积，进而有效提升该金属丝拉拔装置的适用性。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。