一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的制作方法

1.本发明涉及管状组件自动装配设备技术领域，具体是涉及一种具有内外套的管状组件全自动装配设备。


背景技术：

2.特氟龙是聚四氟乙烯，这种材料的产品一般统称作"不粘涂层"；是一种使用了氟取代聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑作用之途，亦成为了不沾锅和水管内层的理想涂料。
3.聚四氟乙烯具有杰出的优良综合性能，耐高温，耐腐蚀、不粘、自润滑、优良的介电性能、很低的摩擦系数。用作工程塑料，可制成聚四氟乙烯管、棒、带、板、薄膜等。一般应用于性能要求较高的耐腐蚀的管道、容器、泵、阀以及制雷达、高频通讯器材、无线电器材、天线罩等。在聚四氟乙烯中加入任何可以承受聚四氟乙烯烧结温度的填充剂，它的机械性能可获得大大的改善。同时，保持聚四氟乙烯其它优良性能。填充的品种有玻璃纤维、金属、金属化氧化物、石墨、二硫化钼、碳纤维、聚酰亚胺、ekonol等，耐磨耗、极限pv值可提高1000倍。涂装于子弹弹头表面能增加子弹穿透性，使子弹能射穿防弹衣。
4.在热水器、饮水机等电器中常用管状组件用于导水，如图26所示，管状组件包括有管件i、内套j和外套k，其中管件i的材质为特氟龙管，内套j和外套k的均为铜套。
5.现有技术中，缺乏此种管状组件的全自动安装、铆接设备，现有的生产过程为人工上下料操作，将内外铜套安装在管件端部后放置进铆接设备中，依次对内、外铜套进行铆接操作，操作繁琐，定位精度差，良品率较低，且工作效率低下，不利于大规模生产。
6.因此，有必要设计一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，用来解决上述问题。


技术实现要素：

7.为解决上述技术问题，提供一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，本技术方案解决了缺乏此种管状组件的全自动铆接设备，现有的生产过程为人工上下料操作，将内外铜套安装在管件端部后放置进铆接设备中，依次对内、外铜套进行铆接操作，操作繁琐，定位精度差，良品率较低，且工作效率低下，不利于大规模生产等问题。
8.为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
9.提供了一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，管状组件包括管件、内管、外管；
10.设备包括有：
11.自动转位装置，设置在机架上，自动转位装置的传送方向与装配加工方向一致，用于携带管件进行工位切换，以便于依次对管件的端部进行铜套装配加工操作；
12.内套组装用自动装配设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工
位旁侧，用于对管件的端部进行内套装配加工；
13.外套组装用自动装配设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，用于对管件的端部进行外套装配加工；
14.铆压设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，位于外套组装用自动装配设备的下一个工位上，用于将内套和外套铆压至管件的端部。
15.作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有自动裁切装置，设置在机架上，用于对管件进行定长切割操作。
16.作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有自动上料装置，设置在机架上，用于对管件进行上料操作，自动上料装置的输出端与自动裁切装置的输入端连通。
17.作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有工作平台，工作平台设置在机架上，自动转位装置水平安装在工作平台上。
18.作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，工作平台包括有：
19.第一安装板，水平设置；
20.第二安装板，水平设置，与第一安装板处于同一水平面，第二安装板与第一安装板之间可滑动调节距离，第一安装板和第二安装板之间形成传送避让通道，用于将自动转位装置安装在第一安装板和第二安装板之间，自动转位装置设置在传送避让通道内。
21.作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有自动检测设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，位于铆压设备的下一个工位上，用于对铆压完成后的成品进行检测，以便于测出未安装或者未完成铆接的内套和外套。
22.作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，自动转位装置、内套组装用自动装配设备、外套组装用自动装配设备和铆压设备均设有两组，分别沿着装配方向对称设置在机架的两侧。
23.本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
24.本发明所示的设备能够全自动化的进行管件、内铜套和外铜套的安装、铆压操作，大大提高了工作效率，且定位安装精准，装配、铆压精度高；
25.本发明所示的设备能够全自动化的进行管件、内铜套和外铜套的上料操作，无需人工辅助，降低了人工劳动强度，提高了工作效率；
26.本发明所示的设备能够全自动化的进行管件的定长切割操作，能够根据需求切割不同长度的管件，并能对不同长度管件均进行精准夹持定位，提高设备适用范围；
27.本发明所示的设备能够全自动化的进行管状组件的检测，从而实现自动筛选功能，将未安装铜套、未完成铆接的管状组件从成品中筛选出来，提高成品品质；
28.本发明所示的设备能够对管件的两端进行同步安装装配，大幅提高了工作效率，减少了装配工序。
附图说明
29.图1为本发明的立体结构示意图一；
30.图2为本发明的立体结构示意图二；
31.图3为本发明的正视图；
32.图4为本发明的后视图；
33.图5为本发明的俯视图；
34.图6为本发明的仰视图；
35.图7为本发明的自动上料装置的立体结构示意图一；
36.图8为本发明的自动上料装置的立体结构示意图二；
37.图9为本发明的自动裁切装置的立体结构示意图一；
38.图10为本发明的自动裁切装置的立体结构示意图二；
39.图11为本发明的水平前顶机构的立体结构示意图；
40.图12为本发明的自动转位装置的立体结构示意图一；
41.图13为本发明的自动转位装置的部分立体结构示意图；
42.图14为本发明的挤压开合爪的立体结构示意图；
43.图15为本发明的转运爪的立体爆炸图；
44.图16为本发明的内套组装用自动装配设备的立体结构示意图；
45.图17为本发明的内套组装用自动装配设备的部分立体结构示意图一；
46.图18为本发明的内套组装用自动装配设备的部分立体结构示意图二；
47.图19为本发明的外套组装用自动装配设备的立体结构示意图；
48.图20为本发明的外套组装用自动装配设备的部分立体结构示意图；
49.图21为本发明的铆压设备的立体结构示意图；
50.图22为本发明的抬升机构的立体结构示意图；
51.图23为本发明的铆压机构的立体结构示意图；
52.图24为本发明的自动检测设备的立体结构示意图一；
53.图25为本发明的自动检测设备的立体结构示意图二；
54.图26为本发明的管状组件的立体结构示意图。
55.图中标号为：
56.a
‑
工作平台；1
‑
第一安装板；2
‑
第二安装板；3
‑
传送避让通道；
57.b
‑
自动上料装置；
[0058]4‑
上料安装架；4a
‑
上料安装板；4b
‑
第一到位检测传感器；4c
‑
第二到位检测传感器；
[0059]5‑
竖直纠偏导向机构；5a
‑
第一导向输送滚轮；5a1
‑
第一环状限位槽；5b
‑
第一固定条；5c
‑
第一滑动条；5d
‑
第一螺纹杆；5e
‑
第一挤压弹簧；5h
‑
第一旋拧螺栓；
[0060]6‑
水平纠偏导向机构；6a0
‑
第二导向输送滚轮；6a1
‑
第二环状限位槽；6b0
‑
第二固定条；6c0
‑
第二滑动条；6d0
‑
第二螺纹杆；6e0
‑
第二挤压弹簧；6h0
‑
第二旋拧螺栓；
[0061]7‑
限位引导轮；
[0062]8‑
管壁夹紧输送机构；8a
‑
第一旋转驱动器；8b1
‑
驱动齿轮；8b2
‑
从动齿轮；8b3
‑
传动连接柱；8c
‑
皮带辊；8d
‑
传动皮带；8d1夹持u型开槽；
[0063]
c
‑
自动裁切装置；
[0064]
c11
‑
管体裁切机构；11a
‑
裁切架；11a1
‑
上料孔；11a2
‑
切割槽；11b
‑
第一下压气缸；
11c
‑
连接板；11d
‑
裁切刀片；
[0065]
c12
‑
管壁夹爪；12a
‑
第一夹持驱动气缸；12b
‑
铰接杆；12c
‑
铰接夹头；12d
‑
第一半圆形夹持孔；
[0066]
c13
‑
第一夹爪驱动机构；13a
‑
升降驱动组件；13a1
‑
升降架；13a2
‑
第二下压气缸；13a3
‑
升降安装板；13a4
‑
固定安装板；13b
‑
水平驱动组件；13b1
‑
丝杆滑动装置；13b2
‑
水平滑动座；
[0067]
c14
‑
水平前顶机构；14a
‑
第三推送气缸；14b
‑
第一滑轨；14c
‑
第一滑动安装架；14d
‑
到位抵触杆；
[0068]
d
‑
自动转位装置；
[0069]
d15
‑
链式传输装置；15a
‑
第一传输链条；15b
‑
第二传输链条；
[0070]
d16
‑
传输驱动机构；16a
‑
第二旋转驱动器；16b
‑
皮带传动装置；16c
‑
第一转轴；16c1
‑
滑动限位槽；16d
‑
传动齿轮；16d1
‑
滑动限位块；16e
‑
安装支架；
[0071]
d17
‑
转运爪；17a
‑
连接板；17b
‑
转运夹头；17b1
‑
第二半圆形夹持孔；17b2
‑
限位孔；17b3抵触开合v形槽；17c
‑
弹性夹持件；17c1
‑
第一弹簧；17c2
‑
弹簧安装孔；
[0072]
d18
‑
第一限位夹持爪；18a
‑
第二夹持驱动气缸；18b
‑
第一铰接限位夹头；18d1限位u型槽；
[0073]
d19
‑
挤压开合爪；19a
‑
第三下压气缸；19b
‑
开合夹头；
[0074]
d20
‑
第二限位夹持爪；20a
‑
第三夹持驱动气缸；
[0075]
20b
‑
第二铰接限位夹头；
[0076]
20b1
‑
插接限位柱；
[0077]
e
‑
内套组装用自动装配设备；
[0078]
e21
‑
内套上料箱；21a
‑
塑料连通管；21b
‑
上料管；
[0079]
e22
‑
内套装配头；22a
‑
存放空腔；22b
‑
上料空腔；
[0080]
e23
‑
第一到位推送机构；23a
‑
第四推送气缸；23b
‑
第二滑动安装架；
[0081]
e24
‑
内套推送机构；24a
‑
第一推送气缸；24b
‑
第一推杆；
[0082]
e25
‑
端部外壁夹持爪；25a
‑
外壁夹头；25b
‑
连接空腔；25c
‑
上料空腔；25d
‑
锥形安装槽；25e
‑
弹簧；
[0083]
f
‑
外套组装用自动装配设备；
[0084]
f26
‑
振动上料盘；
[0085]
f27
‑
导料架；27a
‑
竖直上料槽；27b
‑
上料抵停气缸；27c
‑
弧形导料槽；27d
‑
第三到位检测传感器；
[0086]
f28
‑
第一内撑夹爪；28a
‑
第一抵紧杆；28a1
‑
第一锥形内撑头；28b
‑
第一压缩弹簧；
[0087]
f29
‑
外套装配机构；29a
‑
第二推送气缸；29b
‑
外套管；29b1
‑
第一压缩空腔；29b2
‑
第一滑动空腔；29b3
‑
第一夹持空腔；
[0088]
g
‑
铆压设备；
[0089]
g31
‑
抬升机构；31a
‑
顶升气缸；31b
‑
升降平台；
[0090]
g32
‑
铆压座；32a
‑
锥形抵触头；32a1
‑
第二夹持空腔；32a2
‑
第二滑动空腔；32a3
‑
第二压缩空腔；32b
‑
第二内撑夹爪；32b1
‑
第二抵紧杆；32b2
‑
第二压缩弹簧；32b3
‑
第二锥形内撑头；
[0091]
g33
‑
铆压机构；33a
‑
回拉铆压爪；33b
‑
第一顶推气缸；33c
‑
第二推杆；33d
‑
第二顶推气缸；33e
‑
第三推杆；
[0092]
h
‑
自动检测设备；
[0093]
h34
‑
搬运驱动机构；34a
‑
转运架；
[0094]
h35
‑
检测机构；35a
‑
收缩气缸；35a1
‑
压力传感器；35a2
‑
滑动座；35a3
‑
外铜套抵停座；35a4
‑
检测压缩空腔；35a5
‑
检测抵触空腔；
[0095]
36a
‑
第三推送气缸；36b
‑
检测安装座；36c
‑
位移传感器；36d
‑
检测杆；36e
‑
抵触弹簧；
[0096]
i
‑
管件；j
‑
内套；k
‑
外套。
具体实施方式
[0097]
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0098]
参照图1
‑
图26所示的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，管状组件包括：管件i；内套j；外套k；
[0099]
设备包括有：
[0100]
参照图1
‑
图6所示的工作平台a；
[0101]
第一安装板1，水平设置；第二安装板2，水平设置，与第一安装板1处于同一水平面，第二安装板2与第一安装板1之间可滑动调节距离，第一安装板1和第二安装板2之间形成传送避让通道3，用于将自动转位装置d安装在第一安装板1和第二安装板2之间；第一安装板1和第二安装板2上均安装有对管件端部进行装配加工的设备，传送避让通道3用于将转运设备安装在第一安装板1和第二安装板2之间，使得各个装配设备沿着转运方向依次设置在第一安装板1和第二安装板2上，传送避让通道3的宽度即为第一安装板1和第二安装板2之间的间距，第一安装板1和第二安装板2之间的间距能够根据所需加工的管件长度的不同进行更改，使得设备能够匹配多种不同管长的管件的铜套装配操作，提高设备的加工范围，即提高了设备的实用性。
[0102]
参照图26所示可知涉及的管状组件的产品结构。
[0103]
参照图1
‑
图8所示的自动上料装置b，设置在工作平台a上，用于对管件原料进行上料操作；上料安装架4，安装在第一安装板1上，用于将自动上料装置b整体安装至工作平台a上，以便于进行管件的上料操作；上料安装板4a，设置在上料安装架4的顶端；
[0104]
参照图1
‑
图6和图9
‑
图10所示的自动裁切装置c，设置在工作平台a上，用于对管件原料进行上料操作；自动裁切装置c能够对管体进行定长切割，并且将管体稳定夹持至转运装置中进行转运，且能够根据需求改变切割长度，从而提高设备的加工范围，提高经济效益。自动裁切装置c包括有管体裁切机构c11、管体推送装置、管壁夹爪c12和第一夹爪驱动机构c13，管体裁切机构c11，设置在工作平台a上，位于自动上料装置b的出料端，用于对一定长度的管件进行裁切；管体推送装置，设置在管体裁切机构c11靠近自动上料装置b的一侧，管体推送装置的输出端与管体裁切机构c11的进料端连通；管壁夹爪c12，设置在管体裁切机构c11远离自动上料装置b的一侧，用于将上料的管件材进行夹持，以便于进行精准切割；第一夹爪驱动机构c13，设置在工作平台a上，位于管体裁切机构c11远离自动上料装置b
的一侧，两个管壁夹爪c12分别安装在第一夹爪驱动机构c13的两个输出端上，用于带动管壁夹爪c12位移，以便于将管件从管体裁切机构c11中拉出一端距离，并携带管件进行位移。在自动裁切装置c工作时，自动上料装置b中上料的管件通过管体推送装置送入管体裁切机构c11的进料端，通过管体推送装置将管体向着管壁夹爪c12推出一段距离后，远离管体裁切机构c11一侧的管壁夹爪c12将管体的端部进行夹持，第一夹爪驱动机构c13输出带动管件向外抽出特定距离，此时再通过靠近管体裁切机构c11一侧的管壁夹爪c12将管体的另一端进行夹持，此时管体裁切机构c11输出将管体的连接处进行裁切，通过管壁夹爪c12的夹持作用能够保证管体裁切机构c11裁切的精准度，进而实现了从管体原料中切割定长管件的功能，进而完成裁切功能，本设备能够精准裁切，能够根据需求切割不同长度的管件，并能够将裁切后的管件夹持搬运至出料端，使其进入下一个工位，此设备中使用的管体推送装置为管壁夹紧输送机构8，能够实现对管体的精准送料功能，使得设备在送料时更加精准，便于将管件精准喂料至管体裁切机构c11中进行切割。
[0105]
参照图11所示的还包括有水平前顶机构c14，水平前顶机构c14水平安装在第一安装板1上，自动上料装置b水平设置在水平前顶机构c14的输出端上，管体裁切机构c11竖直安装在水平前顶机构c14的输出端上，第一夹爪驱动机构c13设置在第二安装板2上，水平前顶机构c14的输出方向指向第一夹爪驱动机构c13。管件进行上料时，通过水平前顶机构c14输出带动自动上料装置b整体和管体裁切机构c11整体向前推送，进而完成管件端部前推操作，在裁切操作进行时，通过自动上料装置b向管体裁切机构c11中上料，在管件上料一端距离后停止，通过水平前顶机构c14将管件的端部向前顶推，以便于管壁夹爪c12能够对管体端部进行夹持，在完成夹持后水平前顶机构c14复位，进而完成管壁夹爪c12将管体从管体裁切机构c11中拉出的操作，由于管件体较软，此种进料方式能够避免管件在进料时端部伸出过程导致的弯曲现象，进而能够提高管壁夹爪c12对管体端部的夹持精度，提高切割的精准度。
[0106]
水平前顶机构c14包括有第三推送气缸14a、第一滑轨14b、第一滑动安装架14c和到位抵触杆14d，第三推送气缸14a水平安装第一安装板1上，第三推送气缸14a的输出方向与管件i的进料方向一致，第一滑轨14b水平安装在第一安装板1上，第一滑轨14b的长度方向与第三推送气缸14a的输出方向一致，第一滑动安装架14c能够滑动的设置在第一滑轨14b上，第一滑动安装架14c位于第三推送气缸14a和第二安装板2之间，到位抵触杆14d设置在第一安装板1靠近第二安装板2的一端，到位抵触杆14d的端部能够与第一滑动安装架14c的侧壁抵触，第三推送气缸14a的输出端与第一滑动安装架14c远离第二安装板2一侧的侧壁连接，第三推送气缸14a的输出方向水平指向第二安装板2，管体裁切机构c11竖直安装在第一滑动安装架14c上。在水平前顶机构c14工作时，通过第三推送气缸14a输出带动第一滑动安装架14c沿着第一滑轨14b的长度方向前进，进而带动安装在第一滑轨14b上的管体裁切机构c11和自动上料装置b同步进行位移操作，进而实现了将前端管件的端部向着管壁夹爪c12运动的功能，提高管壁夹爪c12对管体端部的夹持精度，进而切割的精准度。
[0107]
参照图1
‑
图6和图12所示的自动转位装置d，设置在工作平台a上，自动转位装置d的传送方向与装配加工方向一致，用于携带管件i进行工位切换，以便于依次对管件i的端部进行铜套装配加工操作；自动转位装置d能够精准夹持管件i的两端，并携带管件i依次运动至各个装配加工工位，转位精度高，速度快，且同时能携带多个管件i在不同工位上进行
装配操作，大幅提高了工作效率。
[0108]
参照图12
‑
图13所示的自动转位装置d包括有链式传输装置d15、传输驱动机构d16和转运爪d17，链式传输装置d15水平安装在工作平台a上，链式传输装置d15的传输方向与装配加工方向一致，传输驱动机构d16水平安装在工作平台a的底端，传输驱动机构d16的输出端与链式传输装置d15传动连接，转运爪d17设有若干个，若干个转运爪d17沿着链式传输装置d15的长度方向依次均匀安装在链式传输装置d15上；在自动转位装置d工作时，已经完成切割后的管件i通过机械手运输至链式传输装置d15的始端，并将管件i安装在15上，通过传输驱动机构d16实现对链式传输装置d15的旋转驱动功能，使得链式传输装置d15能够携带转运爪d17沿着加工装配方向运动，转运爪d17上水平夹持的管件i跟随转运爪d17同步位移，进而实现转位功能，转位精度高，速度快，且同时能携带多个管件i在不同工位上进行装配操作，大幅提高了工作效率。
[0109]
参照图14
‑
图15所示的转运爪d17包括有连接板17a、转运夹头17b和弹性夹持件17c，连接板17a固定安装在链式传输装置d15上，转运夹头17b设有两个，两个转运夹头17b均设置在连接板17a上，两个转运夹头17b沿着竖直面对称设置在连接板17a上，两个转运夹头17b的对称面与传输方向垂直设置，转运夹头17b的中部与连接板17a铰接，弹性夹持件17c设有两个，两个弹性夹持件17c分别水平安装在两个转运夹头17b的底端，弹性夹持件17c的一端与转运夹头17b的底端连接，弹性夹持件17c的另一端与连接板17a的底端中部连接，转运夹头17b的顶端设有第二半圆形夹持孔17b1，两个第二半圆形夹持孔17b1贴合形成管壁夹持槽。在转运爪d17工作时，通过连接板17a将夹具本体安装在链式传输装置d15上，两个弹性夹持件17c为两个转运夹头17b提供弹力，使得两个转运夹头17b的前端相互抵紧，进而通过两个第二半圆形夹持孔17b1形成的管壁夹持槽将位于槽中的管件i的端部进行夹持，完成对管件i的夹持操作，由于夹具本体没有驱动件，可以跟随链式传输装置d15同步进行转位操作，进而实现的了转位夹持的功能。
[0110]
参照图14所示的还包括有第一限位夹持爪d18，第一限位夹持爪d18安装在工作平台a上，第一限位夹持爪d18水平设置，第一限位夹持爪d18包括有第二夹持驱动气缸18a和用于夹持转运夹头17b侧壁的第一铰接限位夹头18b，第二夹持驱动气缸18a水平安装在工作平台a上，第二夹持驱动气缸18a的安装方向与装配方向垂直，第一铰接限位夹头18b设有两个，两个第一铰接限位夹头18b分别对称安装在第二夹持驱动气缸18a的两个输出端上。在转位开始前，需要将管件i的两端稳定安装在两个转运爪d17上，通过第二夹持驱动气缸18a输出带动两个第一铰接限位夹头18b旋转九十度，使得转运爪d17位于两个第二夹持驱动气缸18a之间，通过第二夹持驱动气缸18a对转运爪d17进行限位，使得转运夹头17b只能够进行开合而不能发生偏转，提高夹持精度，进而提升后续装配的精度。第一铰接限位夹头18b上靠近转运夹头17b的一侧端部设有用于夹持限位转运夹头17b侧壁的限位u型槽18b1。通过限位u型槽18b1对转运夹头17b的侧壁进行限位，转运夹头17b两侧的竖直面与限位u型槽18b1的槽面贴合，使得转运夹头17b只能够进行开合而不能发生偏转，完成对转运夹头17b的限位功能。
[0111]
参照图14
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图15所示的还包括有第二限位夹持爪d20，第二限位夹持爪d20设有若干组，若干组第二限位夹持爪d20分别安装在内套组装用自动装配设备e和外套组装用自动装配设备f上，用于在装配加工时将转运爪d17进行夹持，使得在装配进行时转运爪d17不发
生偏移。在对管件i的端部进行内套j和外套k的安装过程时，由于转运爪d17安装在链式传输装置d15上，在装配过程中容易发生偏移，因此通过第二限位夹持爪d20对转运爪d17进行夹持操作，使其在装配安装过程中不会发生偏移，使得内套j和外套k均能套设至管件i上，进而便于实现精准的装配安装过程。第二限位夹持爪d20包括有第三夹持驱动气缸20a和第二铰接限位夹头20b，第三夹持驱动气缸20a水平安装在工作平台a上，第三夹持驱动气缸20a的输出方向与自动转位装置d的传输方向垂直，第二铰接限位夹头20b设有两个，两个第二铰接限位夹头20b分别安装在第三夹持驱动气缸20a的两个输出端，第二铰接限位夹头20b上设有两个水平设置的插接限位柱20b1，转运夹头17b的侧壁上设有与插接限位柱20b1相匹配的限位孔17b2。在第二限位夹持爪d20工作时，通过第三夹持驱动气缸20a输出带动与之传动连接的两个第二铰接限位夹头20b旋转九十度，进而将两个安装在第二铰接限位夹头20b上的插接限位柱20b1插入转运夹头17b侧壁上的限位孔17b2中，从而实现对转运夹头17b的限位功能，提高后续装配安装的精准度。
[0112]
参照图1
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图6所示的内套组装用自动装配设备e，设置在工作平台a上，位于自动转位装置d的旁侧，用于对管件i的端部进行内套j装配加工；内套组装用自动装配设备e能够将内套j精准装配至管件i的端部，完成对管件i端部内套自动安装功能。
[0113]
参照图16
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图17所示的内套组装用自动装配设备e包括有内套上料箱e21、内套装配头e22、内套推送机构e24和端部外壁夹持爪e25，内套上料箱e21安装在工作平台a上，内套装配头e22安装在设置在自动转位装置d的装配工位的旁侧，内套推送机构e24的输出方向与内套j的安装方向一致，端部外壁夹持爪e25安装在内套装配头e22靠近管件i的一侧，内套推送机构e24的输出端延伸至内套装配头e22内部，内套上料箱e21的输出端连通至内套装配头e22中。在内套组装用自动装配设备e工作时，通过内套上料箱e21进行内套j的自动上料过程，将内套j上料至内套装配头e22内，将管件i安装在端部外壁夹持爪e25处，通过内套推送机构e24输出将位于内套装配头e22内部的内套j推送至管件i的端部，进而完成对内铜管的自动安装过程，自动化程度高，装配精度高，便于大规模生产，且能够保证产品品质。
[0114]
参照图18所示的还包括有第一到位推送机构e23，第一到位推送机构e23设有两组，两组第一到位推送机构e23分别沿着竖直面对称设置在工作平台a的两侧，两组内套组装用自动装配设备e分别安装在两组第一到位推送机构e23的输出端上。在内套组装用自动装配设备e工作时，自动转位装置d将管件i送至待装配位置，此时第一到位推送机构e23输出将端部外壁夹持爪e25顶推至管件i的端部上，进而保证了管件i端部能够精准且自动的插入外壁夹头25a中的连接空腔25b内，便于后续的内套j的上料工作，提高了安装精度，实现了自动精准定位，降低人工劳动强度。
[0115]
参照图18所示的第一到位推送机构e23包括有第四推送气缸23a和第二滑动安装架23b，第四推送气缸23a水平安装在工作平台a上，第四推送气缸23a的输出方向与自动转位装置d的传输方向垂直，第二滑动安装架23b水平能够滑动的设置在工作平台a的一侧，内套组装用自动装配设备e水平安装在第二滑动安装架23b上。第四推送气缸23a输出带动第二滑动安装架23b向着自动转位装置d的方向运动，在第二滑动安装架23b其上固定连接的内套组装用自动装配设备e同步运动至装配工位，使得端部外壁夹持爪e25完成自动化对管体端部的夹持作用，提高了工作效率和精度。
[0116]
参照图1
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图6和图19
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图20所示的外套组装用自动装配设备f，设置在机架上，位于自动转位装置d的其中一个转运工位旁侧，用于对管件i的端部进行外套k装配加工；外套组装用自动装配设备f包括有振动上料盘f26、导料架f27、第一内撑夹爪f28和外套装配机构f29，振动上料盘f26设置在工作平台a上，导料架f27竖直安装在工作平台a上，振动上料盘f26的送料端与导料架f27的进料端连通，外套装配机构f29水平设置在导料架f27的底端，外套装配机构f29的输出方向与外套k装配方向一致，第一内撑夹爪f28水平能够伸缩的设置在外套装配机构f29的输出端上，第一内撑夹爪f28设有用于内撑紧管件i的第一抵紧杆28a，导料架f27的底端水平设有用于装配导向的弧形导料槽27c，第一内撑夹爪f28和外套装配机构f29的输出端均位于弧形导料槽27c中，第一抵紧杆28a靠近管件i的一端为第一锥形内撑头28a1。在外套组装用自动装配设备f工作时，通过振动上料盘f26将外套k依次传输至导料架f27上，导料架f27中将外套k依次竖直向下送料，通过外套装配机构f29的输出端将位于导料架f27中最下方的外套k推送至管件i上，通过第一内撑夹爪f28对管件i端部的内侧进行夹持，在通过外套装配机构f29将外套k套设在管件i的端部，从而完成外套筒安装工作，能够实现自动精准的外套筒的上料过程，能够自动依次上料，在安装时将管件i的内孔进行夹持，提高安装精准度，防止在安装过程中管件i和外套k发生偏移，第一抵紧杆28a能够实现对管件i端部的夹持功能。
[0117]
参照图1
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图6和图21
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图22所示的铆压设备g，设置在机架上，位于自动转位装置d的其中一个转运工位旁侧，位于外套组装用自动装配设备f的下一个工位上，用于将内套j和外套k铆压至管件i的端部；
[0118]
参照图21
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图23所示的铆压设备g包括有抬升机构g31、铆压座g32和铆压机构g33，抬升机构g31竖直安装在工作平台a的顶端，抬升机构g31的输出端竖直向上设置，铆压座g32和铆压机构g33均水平设置在工作平台a上，铆压座g32和铆压机构g33均安装在抬升机构g31的输出端上，铆压座g32的长度方向与管件i的长度方向一致，铆压机构g33的输出方向与铆压座g32的长度方向一致，铆压座g32与铆压机构g33的输出端传动连接，铆压机构g33上设有用于铆压的回拉铆压爪33a，回拉铆压爪33a能够回缩的设置在抬升机构g31的输出端上，内套j和外套k均位于铆压座g32和回拉铆压爪33a之间。在铆压设备g工作时，通过抬升机构g31工作将铆压座g32和铆压机构g33向上抬升，铆压机构g33输出将回拉铆压爪33a向外伸出，抬升机构g31输出带动铆压座g32和铆压机构g33下降，使得管件i的端部位于回拉铆压爪33a和铆压座g32之间，此时通过铆压机构g33输出带动回拉铆压爪33a回缩，同时铆压机构g33带动铆压座g32向前运动，从两方向着管件i进行铆压工作，使得位于管件i端部的内套j和外套k铆压在管件i上，进而完成内外铜套的铆压操作，铆压操作精准高效，便于大规模生产，能够实现对管件i端部的精准定位，同时一次性的将内套j和外套k均铆压在管件i上，提高了工作效率。
[0119]
参照图1
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图6和图24
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图25所示的还包括有自动检测设备h，设置在机架上，位于自动转位装置d的其中一个转运工位旁侧，位于铆压设备g的下一个工位上，用于对铆压完成后的成品进行检测，以便于测出未安装或者未完成铆接的内套j和外套k；自动检测设备h包括有搬运驱动机构h34、检测机构h35、管件夹持爪和管件端部夹持装置，搬运驱动机构h34竖直安装在工作平台a上，检测机构h35水平安装在工作平台a上，检测机构h35的输出端与管件端部夹持装置的传动连接，管件夹持爪设有两组，两组管件夹持爪分别设置在搬运驱
动机构h34的两个输出端上，搬运驱动机构h34包括有转运架34a和搬运驱动组件，转运架34a安装在工作平台a上，搬运驱动组件设置在转运架34a上，两个管件夹持爪设置在搬运驱动组件的输出端，检测机构h35包括有外铜套检测组件和内铜套检测组件，内铜套检测组件设置在外铜套检测组件的上方。在自动检测设备h工作时，通过搬运驱动机构h34带动管件夹持爪运动，将已经完成装配的管件件搬运至检测机构h35中进行检测，在检测前，通过管件端部夹持装置将管件i的端部进行夹持，检测机构h35通过外铜套检测组件对管件的端部外侧外套k的安装铆接情况进行检测，通过内铜套检测组件对管件的端部内侧内套j的安装铆接情况进行检测，进而完成成品检测过程，两个管件夹持爪能够将出管和进管操作同步进行，进而提高了搬运效率，提高检测速度，管件端部夹持装置在检测时先将管件i的端部进行夹持，内外铜套能够进行同步检测，进一步提高了检测效率。
[0120]
参照图1
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图6所示的自动转位装置d、内套组装用自动装配设备e、外套组装用自动装配设备f和铆压设备g均设有两组，分别沿着装配方向对称设置在机架的两侧。本全自动设备能够实现对管件的两端进行同步装配，大幅提高了工作效率，减少了加工工序，提高了装配精准度，从而适应大规模生产装配操作。
[0121]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。