一种具有自动补偿功能的船用卷板机的制作方法

本发明涉及船用卷板成型技术领域，具体为一种具有自动补偿功能的船用卷板机。

背景技术：

随着机械化程度的不断提高，越来越多的金属零件通过自动化方式进行加工，其中，卷板机是板材加工中重要的装备之一，尤其是大型船用卷板机，是船舶行业必不可少的加工设备。目前，随着船用卷板机的不断发展，板材加工过程也出现了不少问题，在卷制板材的过程中，大多通过人工定位测量，由于板件面积大、长度长，容易造成定位产生误差，影响后期成型效果。冷压成型为主要的滚弯手段，但是，现有辊类零件在进行冷压成型时，需要对板件施加较大的载荷，使工件强制弯曲，因此，一旦工件表面存在硬质异物，不但会对冷压辊表面造成破坏，影响实用寿命，还会造成板件表面形成凹坑，破坏表面强度，局部中性层内移。此外，由于冷压辊在进行长板件卷制时，长期处于高挤压载荷工况，自身容易弯曲变形，而这些变形量不容易通过肉眼识别，每次只能停机检测，既影响了企业生产效率，又会对检测人员安全造成危害。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种具有自动补偿功能的船用卷板机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种具有自动补偿功能的船用卷板机，包括固定装置、成型装置、传送装置和补偿装置，补偿装置和固定装置紧固连接，传送装置和固定装置紧固连接，成型装置和固定装置连接，固定装置包括底座，传送装置位于底座一侧，传送装置包括承重台、滑移组件和第一伺服电机，承重台上侧设有导向座，导向座内设有导向槽，第一伺服电机底侧和承重台紧固连接，滑移组件和导向槽活动连接，滑移组件包括牵引架、牵引齿条和牵引齿轮，第一伺服电机输出端设有导向齿轮，牵引齿轮和导向槽转动连接，导向齿轮和牵引齿轮齿面啮合，牵引架置于工件侧面，牵引架为“l”型设置，牵引齿条一侧和牵引架紧固连接，牵引齿条和牵引齿轮齿面啮合，牵引齿条光面端和导向槽滑动连接。

通过固定装置对传送装置进行固定，传送装置通过电磁定位对工件进行固定，工作时，通过传送装置进行工件输送，控制工件进给速度，防止滚弯时工件打滑，影响成型效率，通过底座对承重台进行固定，通过紧固连接提高连接性能，第一伺服电机输出转矩，通过导向齿轮带动牵引齿轮在导向槽内转动，牵引齿轮和牵引齿条齿面啮合，做水平移动，通过牵引齿条带动牵引架移动，牵引架推动工件位移，控制位移精度，通过导向槽对滑移组件进行移动导向，通过第一伺服电机控制转速输出，通过导向齿轮和牵引齿轮齿面啮合进行传动，导向槽对牵引齿轮进行回转支撑，牵引齿轮转动带动牵引齿条移动，通过导向槽进行导向，通过牵引架带动工件移动，通过“l”设置，对牵引架进行侧推移动，提高移动平顺性。

进一步的，成型装置位于底座上侧，底座两端向上延伸设有支撑座，成型装置包括导向辊、成型辊、挤压辊、液压泵和第二伺服电机，支撑座上段设有上滑槽，挤压辊两端分别和上滑槽滑动连接，挤压辊两端套设限位环，限位环向下延伸设有液压杆，液压杆底端和底座紧固连接，液压泵外框和底座紧固连接，液压泵输出端和液压杆进液孔通过管道连通，挤压辊一侧和第二伺服电机传动连接，第二伺服电机上设有电机支架，电机支架上设有限位槽，液压杆外圈和限位槽活动连接，第二伺服电机工作转速大于第一伺服电机工作转速，支撑座下段沿水平方向依次设有下滑槽和回转槽，下滑槽设置在靠近传送装置一侧，导向辊两端和下滑槽活动连接，支撑座上设有回转槽，成型辊两端和回转槽转动连接。

成型装置为主要的滚弯成型执行部件，底座上表面两端分别设有支撑座，对称布置，通过支撑座上段的上滑槽对挤压辊进行滑移导向，通过挤压辊上下移动调节工件滚弯成型直径，挤压辊两侧设有液压杆，液压杆通过限位环对挤压辊进行传动，输出位移，从而带动挤压辊沿竖直方向移动，通过底座对液压杆进行固定，防止液压杆移动，液压泵为主要的动力源，通过管道向液压杆内输入液压油，调节液压杆高度，通过第二伺服电机控制挤压辊以固定功率转动，通过第一伺服电机和第二伺服电机配合，保持固定输出功率，第二伺服电机工作时的输出转速大于第一伺服电机工作时的输出转速，通过精确控制转速差，使挤压辊在工件表面做滚动加滑动，从而对工件表面异物进行清理，防止工件表面硬质异物在滚弯成型时破坏工件挤压辊，影响成品率，支撑座下段设有下滑槽和回转槽，分别对导向辊和成型辊进行回转支撑，工件在导向辊、成型辊和挤压辊之间进行冷压成型。

进一步的，补偿装置置于支撑座上侧，补偿装置包括两个复位辊和升降液压缸，复位辊位于挤压辊上层两侧，支撑座向上延伸设有导向板，导向板上设有两个导向滑槽，复位辊两端和导向滑槽活动连接，复位辊强度大于挤压辊强度，复位辊一端设有连杆，连杆上设有销孔，两个连杆通过轴销活动连接，轴销两端分别贯穿连杆上的销孔，升降液压缸外框和底座紧固连接，升降液压缸输出端和轴销连接。

补偿装置位于支撑座上侧，当第二伺服电机以一定的工作功率驱动挤压辊转动时，导向辊和工件表面接触，存在摩擦，当挤压辊变形时，挤压辊和工件表面接触面积减小或者压力增大，导致摩擦力发生变化，使挤压辊瞬时转速发生变化，通过对挤压辊转速进行检测，确定挤压辊是否变形，并通过补偿装置对变形量进行调节，使挤压辊恢复原形，提高成品率和调节效率，挤压辊上端两侧分别设有一根复位辊，复位辊强度比挤压辊强度大，当挤压辊发生变形时，通过复位辊下压使挤压辊强制复位，进行变形量补偿，复位辊两侧分别设有导向板进行支撑，通过导向滑槽使复位辊可以在导向滑槽内滑动，从而进行位移调节，在加工厚板类工件时，复位辊下移，表面和挤压辊接触传动，提高挤压辊刚度，防止变形，在进行大直径板类工件时，通过复位辊上移，对工件内圈进行三端支撑，防止工件变形，两个复位辊通过连杆连接，两个连杆间设有轴销，通过轴销铰接，通过底座对升降液压缸进行固定，升降液压缸输出位移，带动轴销上下移动，从而带动复位辊移动，进行位置调节。

进一步的，复位辊上设有输入齿轮，挤压辊上设有传动齿轮，导向滑槽底端设有弧形凹槽，复位辊沿着导向滑槽滑动到最低端时，复位辊外圆面卡进弧形凹槽内，复位辊外圆面和挤压辊外圆面接触，输入齿轮和传动齿轮齿面啮合。

挤压辊上设有传动齿轮，通过传动齿轮带动输入齿轮转动，通过齿面啮合使复位辊和挤压辊进行滚动摩擦，提高传动效率，降低摩擦力，避免摩擦生热，影响挤压辊使用寿命，当复位辊下滑到最低端时，复位辊外圆面卡进弧形凹槽内，防止松脱。

进一步的，传送装置还包括支撑电磁铁和牵引电磁铁，支撑电磁铁和导向座上侧紧固连接，牵引电磁铁和牵引架连接，支撑电磁铁朝向工件底侧，牵引电磁铁朝向工件远离成型装置一侧。

通过支撑电磁铁对工件下表面进行支撑，通过牵引电磁铁对工件侧表面进行支撑，通过电磁吸附提高装夹效率，工件另一侧的侧表面朝向成型装置，便于进行成型加工，避免造成干涉，影响成型效率，支撑电磁铁和牵引电磁铁呈垂直布置，对工件进行交错夹持，支撑电磁铁通过导向座限位，牵引电磁体通过牵引架限位，加上电磁吸力对工件进行四向定位。

进一步的，下滑槽下侧设有安装槽，安装槽和下滑槽连通，成型装置还包括顶升板和顶升液压缸，顶升液压缸置于安装槽内，顶升液压缸输出端设有顶升板，导向辊上设有卡槽，顶升板和卡槽活动连接。

下滑槽下侧设有安装槽，通过安装槽对顶升液压缸进行固定，顶升液压缸输出位移通过顶升板带动导向辊移动，驱动顶升液压缸下降，从而通过顶升板带动导向辊下沉，在进行工件进给时，随着工件进给，通过导向辊对工件进行预弯处理，提高上料定位效率，顶升板上设有通孔，卡进导向辊上的卡槽内，从而进行传动，防止对导向辊转动造成干涉。

作为优化，牵引电磁铁一侧设有转轴，牵引架上设有轴孔，转轴两端插入轴孔内，牵引电磁铁和牵引架转动连接。牵引电磁铁通过转轴和牵引架上的轴孔活动连接，使牵引电磁铁可以沿轴线转动，对工件侧边进行自适应夹持，防止侧边倾斜减少接触面积，提高夹持力。

作为优化，导向滑槽倾斜布置，两个导向滑槽底端水平距离最近。导向滑槽倾斜布置，在通过升降液压缸带动，导向滑槽上端向外侧倾斜，在复位辊上滑过程中，复位辊向外侧扩张，配合挤压辊对工件内圈进行三点支撑，提高定位精度。

作为优化，底座上设有落尘槽，落尘槽位于挤压辊下侧。通过挤压辊对工件表面杂质进行清理，并通过落尘槽对工件表面异物进行收集。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明进行板件滚弯时，通过支撑电磁铁对工件底侧进行吸附，通过牵引电磁铁对工件侧边进行吸附，对工件进行四向定位，提高定位性能；第一伺服电机起动，通过齿面啮合带动牵引齿条沿导向槽滑动，从而通过牵引电磁铁带动工件沿支撑电磁铁表面滑动，工件和支撑电磁铁接触面垂直于磁感线，使工件可以支撑电磁铁表面匀速滑动，避免机械夹持损伤；通过顶升板推动导向辊上移，对工件进行预弯处理，随着工件移动，第二伺服电机起动，输出转矩，带动挤压辊转动，调节两个伺服电机的相对转速，使第二伺服电机工作时的输出转速大于第一伺服电机的输出转速，挤压辊外圆面在工件表面做滚动带滑动的运动，对工件表面杂质进行清理，防止工件表面硬质杂质在滚弯成型时破坏挤压辊表面造成损坏，降低使用寿命，防止工件表面局部应力集中，造成中性层内移；由于工件为板材类形状，当挤压辊在工件表面运动时，保证第二伺服电机输出功率保持稳定，当挤压辊局部凸出变形或当挤压辊局部凹陷变形时，挤压辊和工件间接触面间摩擦力随之改变，使挤压辊转速突变，使复位辊表面和挤压辊外圆面接触，轴线平行，在转动过程中，通过挤压对挤压辊表面缺陷进行补偿，使挤压辊恢复平直状态，通过实时监测补偿，进行连续加工，提高矫正效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的总体结构示意图；

图2是图1视图的传送装置a-a向剖视图；

图3是本发明的成型装置、补偿装置动力传输结构示意图；

图4是本发明的第二伺服电机限位结构示意图；

图5是本发明的固定装置局部剖视图；

图6是图3视图的传送装置b-b向剖视图；

图7是本发明的工件多点定位结构示意图；

图中：1-固定装置、11-底座、111-落尘槽、12-支撑座、121-上滑槽、122-下滑槽、123-回转槽、124-安装槽、2-补偿装置、21-复位辊、22-导向板、221-导向滑槽、23-连杆、24-升降液压缸、25-输入齿轮、26-轴销、3-传送装置、31-承重台、32-导向座、321-导向槽、33-支撑电磁铁、34-滑移组件、341-牵引架、342-牵引电磁铁、343-牵引齿条、344-牵引齿轮、35-第一伺服电机、36-导向齿轮、4-成型装置、41-导向辊、411-卡槽、42-成型辊、43-挤压辊、44-顶升板、45-顶升液压缸、46-液压泵、47-液压杆、48-第二伺服电机、49电机支架、491-限位槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供技术方案：

如图1~7所示，一种具有自动补偿功能的船用卷板机，包括固定装置1、成型装置4、传送装置3和补偿装置2，补偿装置2和固定装置1紧固连接，传送装置3和固定装置1紧固连接，成型装置4和固定装置1连接，固定装置1包括底座11，传送装置3位于底座11一侧，传送装置3包括承重台31、滑移组件34和第一伺服电机35，承重台31上侧设有导向座32，导向座32内设有导向槽321，第一伺服电机35底侧和承重台31紧固连接，滑移组件34和导向槽321活动连接，滑移组件34包括牵引架341、牵引齿条343和牵引齿轮344，第一伺服电机35输出端设有导向齿轮36，牵引齿轮344和导向槽321转动连接，导向齿轮36和牵引齿轮344齿面啮合，牵引架341置于工件5侧面，牵引架341为“l”型设置，牵引齿条343一侧和牵引架341紧固连接，牵引齿条343和牵引齿轮344齿面啮合，牵引齿条343光面端和导向槽321滑动连接。

通过固定装置1对传送装置3进行固定，传送装置3通过电磁定位对工件5进行固定，工作时，通过传送装置3进行工件输送，控制工件进给速度，防止滚弯时工件5打滑，影响成型效率，通过底座11对承重台31进行固定，通过紧固连接提高连接性能，第一伺服电机35输出转矩，通过导向齿轮36带动牵引齿轮344在导向槽321内转动，牵引齿轮344和牵引齿条343齿面啮合，做水平移动，通过牵引齿条343带动牵引架341移动，牵引架341推动工件5位移，控制位移精度，通过导向槽321对滑移组件34进行移动导向，通过第一伺服电机35控制转速输出，通过导向齿轮36和牵引齿轮344齿面啮合进行传动，导向槽321对牵引齿轮344进行回转支撑，牵引齿轮344转动带动牵引齿条343移动，通过导向槽321进行导向，通过牵引架341带动工件5移动，通过“l”设置，对牵引架341进行侧推移动，提高移动平顺性。

本发明进行板件滚弯时，通过支撑电磁铁33对工件5底侧进行吸附，通过牵引电磁铁对工件5侧边进行吸附，对工件进行四向定位，提高定位性能，第一伺服电机35起动，通过齿面啮合带动牵引齿条343沿导向槽321滑动，从而通过牵引电磁铁带动工件5沿支撑电磁铁33表面滑动，工件5和支撑电磁铁33接触面垂直于磁感线，使工件5可以支撑电磁铁33表面匀速滑动，当工件5接近成型装置时，顶升液压缸45输出位移，通过顶升板44推动导向辊41上移，对工件5进行预弯处理，随着工件5移动，第二伺服电机48起动，输出转矩，带动挤压辊43转动，调节两个伺服电机的相对转速，使第二伺服电机48工作时的输出转速大于第一伺服电机35的输出转速，挤压辊43外圆面在工件5表面做滚动带滑动的运动，对工件表面杂质进行清理，防止工件表面硬质杂质在滚弯成型时破坏挤压辊43表面造成损坏，降低使用寿命，防止工件5表面局部应力集中，造成中性层内移，由于工件为板材类形状，当挤压辊43在工件5表面运动时，保证第二伺服电机48输出功率保持稳定，当挤压辊43局部凸出变形时，挤压辊43轴线和工件表面距离保持一致，凸出部分和工件距离减小，滚弯成型时，挤压辊43凸出部分和工件表面间压力增大，摩擦力随之增大，在第二伺服电机48保持固定输出功率时，由于摩擦力增大，滚动、滑动受阻，挤压辊43瞬时转速降低；当挤压辊局部凹陷变形时，挤压辊43和工件5间接触面积减小，摩擦力相应减小，在第二伺服电机48保持固定输出功率时，由于摩擦力减小，挤压辊43瞬时转速增大，当挤压辊43转速突变时，通过液压泵46向液压杆内注入液压油，推动挤压辊43上移，升降液压缸24上移，通过轴销26和两侧的连杆23配合，使复位辊21沿导向滑槽221下移，当复位辊21下移到最低端时，复位辊21表面和挤压辊43外圆面接触，轴线平行，挤压辊的传动齿轮和复位辊的输入齿轮25齿面啮合，由于两侧的复位辊21强度比挤压辊43强度大，在转动过程中，通过挤压对挤压辊43表面缺陷进行补偿，使挤压辊43恢复平直状态，通过实时监测补偿，进行连续加工，提高矫正效率。

如图1、4所示，成型装置4位于底座11上侧，底座11两端向上延伸设有支撑座12，成型装置4包括导向辊41、成型辊42、挤压辊43、液压泵46和第二伺服电机48，支撑座12上段设有上滑槽121，挤压辊43两端分别和上滑槽121滑动连接，挤压辊43两端套设限位环，限位环向下延伸设有液压杆47，液压杆47底端和底座11紧固连接，液压泵46外框和底座11紧固连接，液压泵46输出端和液压杆47进液孔通过管道连通，挤压辊43一侧和第二伺服电机48传动连接，第二伺服电机48上设有电机支架49，电机支架49上设有限位槽491，液压杆47外圈和限位槽491活动连接，第二伺服电机48工作转速大于第一伺服电机35工作转速，支撑座12下段沿水平方向依次设有下滑槽122和回转槽123，下滑槽122设置在靠近传送装置3一侧，导向辊41两端和下滑槽122活动连接，支撑座12上设有回转槽123，成型辊42两端和回转槽123转动连接。

成型装置4为主要的滚弯成型执行部件，底座12上表面两端分别设有支撑座12，对称布置，通过支撑座12上段的上滑槽121对挤压辊43进行滑移导向，通过挤压辊43上下移动调节工件5滚弯成型直径，挤压辊43两侧设有液压杆47，液压杆47通过限位环对挤压辊43进行传动，输出位移，从而带动挤压辊43沿竖直方向移动，通过底座11对液压杆47进行固定，防止液压杆47移动，液压泵46为主要的动力源，通过管道向液压杆47内输入液压油，调节液压杆47高度，通过第二伺服电机48控制挤压辊43以固定功率转动，通过第一伺服电机35和第二伺服电机48配合，保持固定输出功率，第二伺服电机48工作时的输出转速大于第一伺服电机35工作时的输出转速，通过精确控制转速差，使挤压辊43在工件表面做滚动加滑动，从而对工件5表面异物进行清理，防止工件5表面硬质异物在滚弯成型时破坏工件挤压辊43，影响成品率，支撑座12下段设有下滑槽122和回转槽123，分别对导向辊41和成型辊42进行回转支撑，工件5在导向辊41、成型辊和挤压辊43之间进行冷压成型。

如图1、4~7所示，补偿装置2置于支撑座12上侧，补偿装置2包括两个复位辊21和升降液压缸24，复位辊21位于挤压辊43上层两侧，支撑座12向上延伸设有导向板22，导向板22上设有两个导向滑槽221，复位辊21两端和导向滑槽221活动连接，复位辊21强度大于挤压辊43强度，复位辊21一端设有连杆23，连杆23上设有销孔，两个连杆23通过轴销26活动连接，轴销26两端分别贯穿连杆23上的销孔，升降液压缸24外框和底座11紧固连接，升降液压缸24输出端和轴销26连接。

补偿装置2位于支撑座12上侧，当第二伺服电机48以一定的工作功率驱动挤压辊43转动时，导向辊41和工件5表面接触，存在摩擦，当挤压辊43变形时，挤压辊43和工件5表面接触面积减小或者压力增大，导致摩擦力发生变化，使挤压辊43瞬时转速发生变化，通过对挤压辊43转速进行检测，确定挤压辊43是否变形，并通过补偿装置对变形量进行调节，使挤压辊43恢复原形，提高成品率和调节效率，挤压辊43上端两侧分别设有一根复位辊21，复位辊21强度比挤压辊43强度大，当挤压辊43发生变形时，通过复位辊21下压使挤压辊43强制复位，进行变形量补偿，复位辊21两侧分别设有导向板22进行支撑，通过导向滑槽221使复位辊21可以在导向滑槽221内滑动，从而进行位移调节，在加工厚板类工件时，复位辊21下移，表面和挤压辊43接触传动，提高挤压辊43刚度，防止变形，在进行大直径板类工件时，通过复位辊21上移，对工件5内圈进行三端支撑，防止工件5变形，两个复位辊21通过连杆23连接，两个连杆23间设有轴销，通过轴销26铰接，通过底座11对升降液压缸24进行固定，升降液压缸24输出位移，带动轴销26上下移动，从而带动复位辊21移动，进行位置调节。

进一步的，复位辊21上设有输入齿轮25，挤压辊43上设有传动齿轮，导向滑槽221底端设有弧形凹槽，复位辊21沿着导向滑槽221滑动到最低端时，复位辊21外圆面卡进弧形凹槽内，复位辊21外圆面和挤压辊43外圆面接触，输入齿轮25和传动齿轮齿面啮合。

挤压辊43上设有传动齿轮，通过传动齿轮带动输入齿轮25转动，通过齿面啮合使复位辊21和挤压辊43进行滚动摩擦，提高传动效率，降低摩擦力，避免摩擦生热，影响挤压辊43使用寿命，当复位辊21下滑到最低端时，复位辊21外圆面卡进弧形凹槽内，防止松脱。

进一步的，传送装置3还包括支撑电磁铁33和牵引电磁铁342，支撑电磁铁33和导向座32上侧紧固连接，牵引电磁铁342和牵引架341连接，支撑电磁铁33朝向工件5底侧，牵引电磁铁342朝向工件5远离成型装置4一侧。

通过支撑电磁铁33对工件5下表面进行支撑，通过牵引电磁铁342对工件5侧表面进行支撑，通过电磁吸附提高装夹效率，工件5另一侧的侧表面朝向成型装置4，便于进行成型加工，避免造成干涉，影响成型效率，支撑电磁铁33和牵引电磁铁呈垂直布置，对工件5进行交错夹持，支撑电磁铁通过导向座32限位，牵引电磁体342通过牵引架341限位，加上电磁吸力对工件进行四向定位。

进一步的，下滑槽122下侧设有安装槽124，安装槽124和下滑槽122连通，成型装置4还包括顶升板44和顶升液压缸45，顶升液压缸45置于安装槽124内，顶升液压缸45输出端设有顶升板44，导向辊41上设有卡槽411，顶升板44和卡槽411活动连接。

下滑槽122下侧设有安装槽124，通过安装槽124对顶升液压缸45进行固定，顶升液压缸45输出位移通过顶升板44带动导向辊41移动，驱动顶升液压缸45下降，从而通过顶升板44带动导向辊41下沉，在进行工件5进给时，随着工件5进给，通过导向辊41对工件进行预弯处理，提高上料定位效率，顶升板44上设有通孔，卡进导向辊上的卡槽411内，从而进行传动，防止对导向辊41转动造成干涉。

作为优化，牵引电磁铁342一侧设有转轴，牵引架341上设有轴孔，转轴两端插入轴孔内，牵引电磁铁342和牵引架341转动连接。牵引电磁铁342通过转轴和牵引架上的轴孔活动连接，使牵引电磁铁342可以沿轴线转动，对工件5侧边进行自适应夹持，防止侧边倾斜减少接触面积，提高夹持力。

作为优化，导向滑槽221倾斜布置，两个导向滑槽221底端水平距离最近。导向滑槽221倾斜布置，在通过升降液压缸24带动，导向滑槽221上端向外侧倾斜，在复位辊21上滑过程中，复位辊21向外侧扩张，配合挤压辊43对工件5内圈进行三点支撑，提高定位精度。

作为优化，底座11上设有落尘槽111，落尘槽111位于挤压辊43下侧。通过挤压辊43对工件5表面杂质进行清理，并通过落尘槽111对工件5表面异物进行收集。

本发明的工作原理：本发明进行板件滚弯时，通过支撑电磁铁33对工件5底侧进行吸附，通过牵引电磁铁对工件5侧边进行吸附，对工件进行四向定位；第一伺服电机35起动，通过齿面啮合带动牵引齿条343沿导向槽321滑动，从而通过牵引电磁铁带动工件5沿支撑电磁铁33表面滑动，工件5和支撑电磁铁33接触面垂直于磁感线，使工件5可以支撑电磁铁33表面匀速滑动，当工件5接近成型装置时，顶升液压缸45输出位移，通过顶升板44推动导向辊41上移，对工件5进行预弯曲处理；随着工件5移动，第二伺服电机48起动，输出转矩，带动挤压辊43转动，调节两个伺服电机的相对转速，使第二伺服电机48工作时的输出转速大于第一伺服电机35的输出转速，挤压辊43外圆面在工件5表面做滚动带滑动的运动，对工件表面杂质进行清理；由于工件为板材类形状，当挤压辊43在工件5表面运动时，保证第二伺服电机48输出功率保持稳定，当挤压辊43局部凸出变形时，挤压辊43轴线和工件表面距离保持一致，凸出部分和工件距离减小，滚弯成型时，挤压辊43凸出部分和工件表面间压力增大，摩擦力随之增大，在第二伺服电机48保持固定输出功率时，由于摩擦力增大，滚动、滑动受阻，挤压辊43瞬时转速降低；当挤压辊局部凹陷变形时，挤压辊43和工件5间接触面积减小，摩擦力相应减小，在第二伺服电机48保持固定输出功率时，由于摩擦力减小，挤压辊43瞬时转速增大；当挤压辊43转速突变时，推动挤压辊43上移，升降液压缸24上移，复位辊21下移，复位辊21表面和挤压辊43外圆面接触，轴线平行，挤压辊的传动齿轮和复位辊的输入齿轮25齿面啮合，由于两侧的复位辊21强度比挤压辊43强度大，在转动过程中，通过挤压对挤压辊43表面缺陷进行补偿，使挤压辊43恢复平直状态，通过实时监测补偿，进行连续加工。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。