一种铝焊钳钳体结构的制作方法

1.本发明涉及焊接领域，具体为一种铝焊钳钳体结构。


背景技术：

2.随着现代工业日趋向全自动化方向发展，以机器人为主体的生产线逐渐成为现代工厂的主流，尤其是在汽车制造企业，其主要的技术和制造聚集区——焊装车间越来越多地采用自动化程度很高的机器人焊钳。
3.目前，焊接是汽车制造行业普遍的加工工艺，点焊焊接作为其中的一种，在汽车制造行业应用甚广。通过夹紧两块金属，在很小的接触面内瞬间通过大电流，融化并融合两块金属，冷却后起到固连的效果。点焊过程不会伤及工件的内部结构，且无须加入其他焊接材料。由于焊接位置姿态的不同对焊钳的要求也不同，普遍分为c型焊钳和x型焊钳。
4.c型焊钳和x型焊钳在具体的使用安装中，均通过各自对应的铝焊钳进行装配，因此，对于不同的工艺和焊接方式选用最适合的c型焊钳或x型焊钳；目前针对c型焊钳和x型焊钳的切换装配不仅需要花费大量的时间导致效率低下，还需要付出较大的劳动成本，因此对于焊钳结构的改进优化势在必行。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题，本方案提出了一种新的铝焊钳钳体结构，该钳体结构能够分别适应安装c型焊钳和x型焊钳，增强钳体结构的通用性。
6.本发明提出的具体方案如下：
7.一种铝焊钳钳体结构，包括
8.两块铝侧板，两块所述铝侧板通过定距轴间隔设置；两块所述铝侧板的尾部均设置有一凹口，两个所述凹口共同组成用于容纳安装变压器组的凹腔；
9.两块所述铝侧板上还设置有第一安装部和第二安装部，所述第一安装部用于实现对c型焊钳的安装；所述第二安装部用于实现对x型焊钳的安装。
10.进一步的，所述第一安装部包括c型驱动件安装部和c型直线安装部，所述c型驱动件安装部和c型直线安装部位于所述铝侧板的侧面上部且处于与水平平行的一条直线上。
11.进一步的，所述第二安装部包括x型驱动件安装部和x型转动安装部，所述x型驱动件安装部位于所述c型驱动件安装部的正上方，所述x型转动安装部设置在所述c型直线安装部的正下方。
12.进一步的，所述c型驱动件安装部、x型驱动件安装部和x型转动安装部为开设在所述铝侧板上的安装孔，所述c型焊钳和x型焊钳的伺服驱动器分别通过对应的c型驱动件安装部、x型驱动件安装部与所述铝侧板进行固定安装，所述x型焊钳转动臂通过x型转动安装部与所述铝侧板进行固定安装。
13.进一步的，所述c型直线安装部为设置在所述铝侧板上端面上的螺纹孔，所述c型焊钳的直线滑轨上设置有固定座，所述固定座通过螺栓与所述螺纹孔紧固连接。
14.进一步的，所述定距轴设置有四个，每相邻两个所述定距轴等距分布，所述凹腔的上下两侧分别设置了一对所述定距轴。
15.进一步的，所述铝侧板上还固定安装有用于与机器人连接的转接部，所述转接部安装在所述定距轴上实现与所述铝侧板的固定。
16.进一步的，所述转接部包括一对转接臂和固定在所述转接臂上的转接板，所述转接臂上设置有与所述定距轴配合连接的定距孔。
17.进一步的，所述x型焊钳与所述铝侧板安装时，所述转接臂与最下方的两个所述定距轴连接使得所述转接部向下延伸。
18.进一步的，所述c型焊钳与所述铝侧板安装时，所述转接臂与最右方的两个所述定距轴连接使得所述转接部向后延伸。
19.采用本技术方案所达到的有益效果为：
20.本方案结构简单，通过采用轻量化的设计，尤其是通过对传统钳体结构做出更加优化的设计，使得本方案提出的钳体结构能够分别适用c型焊钳和x型焊钳，提高了钳体结构的适用性，对于提高切换效率，降低操作人员的劳动强度具有极大地促进作用。
附图说明
21.图1为本方案提供的铝焊钳钳体结构的立体结构图。
22.图2为铝焊钳钳体结构的平面体结构图。
23.图3为c型焊钳与铝焊钳钳体结构进行安装的立体结构图。
24.图4为c型焊钳与铝焊钳钳体结构进行安装的平面结构图。
25.图5为c型焊钳与铝焊钳钳体结构进行安装的剖面结构图。
26.图6为x型焊钳与铝焊钳钳体结构进行安装的立体结构图。
27.图7为x型焊钳与铝焊钳钳体结构进行安装的平面结构图。
28.图8为x型焊钳与铝焊钳钳体结构进行安装的剖面结构图。
29.其中：10铝侧板、11定距轴、12凹口、13c型驱动件安装部、14c型直线安装部、15x型驱动件安装部、16x型转动安装部、20变压器组、30转接部、31转接臂、32转接板、101第一伺服电动缸、102直线移动部、103第一焊臂、104第一支架、201第二伺服电动缸、202转动铰接臂、203第二焊臂、204第二支架。
具体实施方式
30.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
31.本实施例提供了一种铝焊钳钳体结构，通过利用该钳体结构，使得传统的c型焊钳和x型焊钳均能够在该钳体结构中进行安装，使得本方案提供的钳体结构具体较佳的通用性，对于提高钳体结构的适用性和对于提高切换效率均具有极大地促进作用。
32.本实施例中，参见图1
‑
图2，铝焊钳钳体结构包括两块铝侧板10，两块铝侧板10间隔设置形成用于安装c型焊钳和x型焊钳的安装空间，具体的，两块铝侧板10通过定距轴11实现间隔设置；通过采用定距轴11的方式，不仅使得两块铝侧板10之间的距离得到有效地把控，对于提高整个钳体结构的牢固性也具有极大地促进作用，同时这里的定距轴11还为
转接部的安装提供支持，对于转接部的具体结构在下文做详细地介绍。
33.本方案中通过采用铝侧板10的方式，与现有的钢结构相比，铝焊钳的结构能够提供更大更稳定的电流和压力，这里描述的电流和压力具体是通过变压器组20提供，即在焊钳结构中还设置有变压器组20；具体的，在两块铝侧板10的尾部均设置有一凹口12，两个凹口12共同组成用于容纳安装变压器组20的凹腔；可以理解为，变压器组20卡接固定安装在凹腔中，为整个钳体结构提供稳定的电流支持。
34.需要注意的是，在本文的描述中出现有前后上下左右的描述，该描述仅仅以本方案提供的附图作为参考，并非做单一的限定作用。
35.本方案中，定距轴11设置有四个，每相邻两个定距轴11等距分布，凹腔的上下两侧分别设置了一对定距轴11。
36.同时，铝侧板10上还固定安装有用于与机器人连接的转接部30，转接部30安装在定距轴11上实现与铝侧板10的固定；具体的，转接部30包括一对转接臂31和固定在转接臂31上的转接板32，转接臂31上设置有与定距轴11配合连接的定距孔。
37.在进行x型焊钳与c型焊钳的安装时，转接部30的安装方式存在不同，具体表现为x型焊钳与铝侧板10安装时，转接臂31与最下方的两个定距轴11连接使得转接部30向下延伸。
38.在进行c型焊钳与铝侧板10安装时，转接臂31与最右方的两个所述定距轴连接使得转接部30向后延伸。
39.为了实现钳体结构的通用性(适用性)，本方案在两块铝侧板10上还设置有第一安装部和第二安装部，其中第一安装部用于实现对c型焊钳的安装；第二安装部用于实现对x型焊钳的安装。
40.通过提供以上结构的钳体结构，对铝侧板10进行结构设计(即在铝侧板10上设置第一安装部和第二安装部)，使得钳体结构能够分别适用不同结构的焊钳，有利于切换效率的提高。
41.本方案中，参见图3
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图8，上文描述的第一安装部包括c型驱动件安装部13和c型直线安装部14，其中c型驱动件安装部13和c型直线安装部14位于铝侧板10的侧面上部且处于与水平平行的一条直线上。
42.c型焊钳的组成包括第一伺服电动缸101、直线移动部102、第一焊臂103和第一支架104，其中的第一支架104与铝侧板10进行连接，第一伺服电动缸101固定在c型驱动件安装部13上，而直线移动部102固定在c型直线安装部14上，这样在第一伺服电动缸101的驱动作用下，第一焊臂103能够通过直线移动部102进行工作。
43.可选的，为了安装的便捷性，这里描述的c型驱动件安装部13具体为安装孔，即第一伺服电动缸101通过穿设该安装孔的锁紧件将第一伺服电动缸101固定锁紧在铝侧板10上；而c型直线安装部14为设置在铝侧板10上端面上的螺纹孔，直线移动部102包括直线滑轨和固定座，直线滑轨上设置固定座，固定座通过螺栓与螺纹孔紧固连接；通过以上设置，在第一伺服电动缸101进行驱动时，能够确保直线滑轨移动的稳定性。
44.本方案中，第二安装部包括x型驱动件安装部15和x型转动安装部16，其中，x型驱动件安装部15位于c型驱动件安装部13的正上方，x型转动安装部16设置在c型直线安装部14的正下方。
45.x型焊钳包括了第二伺服电动缸201、转动铰接臂202、第二焊臂203和第二支架204，其中的第二支架204与铝侧板10进行连接，第二伺服电动缸201固定安装在x型驱动件安装部15上，转动铰接臂202与上文描述的x型转动安装部16可转动的铰接连接，这样在第二伺服电动缸201的驱动作用下，第二焊臂203能够通过转动铰接臂202进行工作。
46.可选的，x型驱动件安装部15和x型转动安装部16为开设在铝侧板10上的安装孔，即第二伺服电动缸201通过穿设该安装孔的锁紧件将第二伺服电动缸201固定锁紧在铝侧板10上，转动铰接臂202通过穿设该安装孔的锁紧件将转动铰接臂202固定锁紧在铝侧板10上。
47.本技术方案通过采用轻量化的设计，尤其是通过对传统钳体结构做出更加优化的设计，使得本方案提出的钳体结构能够分别适用c型焊钳和x型焊钳，提高了钳体结构的适用性，对于提高切换效率，降低操作人员的劳动强度具有极大地促进作用。
48.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。