一种S弹齿加工设备的制作方法

一种s弹齿加工设备
技术领域
1.本发明涉及农业机械技术领域，尤其涉及一种s弹齿加工设备。


背景技术：

2.深松铲是整个深松机的主要工作部件，深松铲柄和深松铲铲型的结构形式和配置对深松作业的质量有着直接的影响；深松时，深松铲的受力情况直接影响深松机的牵引阻力、功率消耗，还影响深松后土壤的扰动范围、碎土情况等。
3.因此为了解决上述技术问题，研发出s弹齿来进行松土，现有的s弹齿在生产时，基本上都是通过人工操作，因此不但需要大量的人力物力，而且还降低了工作效率，因此，急需改进。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种s弹齿加工设备，通过将折弯组件与工件的一端连接，通过旋转折弯组件，可以实现将工件折弯，第一液压组件用于将折弯的工件另一端挤压在第二液压组件的一侧，第三液压组件用于将折弯的工件挤压在第一液压组件和第二液压组件之间，以实现将工件加工成s型，大大降低了工作难度，提高了工作效率，可以解决背景技术中的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供的s弹齿加工设备的技术方案具体如下：
6.本发明实施例公开了一种s弹齿加工设备，包括第一液压组件、第二液压组件、第三液压组件和折弯组件，所述折弯组件用于与工件的一端连接，通过所述折弯组件旋转，以实现将工件折弯，所述第一液压组件用于将折弯的工件另一端挤压在所述第二液压组件的一侧，所述第三液压组件用于将折弯的工件挤压在所述第一液压组件和第二液压组件之间，以实现将工件加工成s型。
7.在上述任一方案中优选的是，所述第一液压组件包括第一液压缸和第一模具，所述第一液压缸一端与所述第一模具一侧连接，以实现所述第一液压缸可带动所述第一模具移动一定的范围。
8.在上述任一方案中优选的是，所述第一模具为向外延伸的凸型结构，并具有弧度。
9.在上述任一方案中优选的是，所述第二液压组件包括第二模具和第二液压缸，所述第二液压缸一端与所述第二模具连接，以实现所述第二液压缸可带动所述第二模具移动一定的范围。
10.在上述任一方案中优选的是，所述第二模具为向内凹陷的凹型结构，并具有弧度，以实现与所述第一模具相配合，当与所述第一模具相抵时，所述第一模具的凸弧面与所述第二模具的凹弧面相吻合。
11.在上述任一方案中优选的是，所述第三液压组件包括挤压头和第三液压缸，所述挤压头设置于所述第三液压缸一端，以实现所述第三液压缸可带动所述挤压头移动一定的范围，并用于对折弯的工件挤压。
12.在上述任一方案中优选的是，所述折弯组件包括支架、旋转盘、升降台、第一升降组件、传动轴、第二升降组件和电机，所述第一升降组件和第二升降组件设置于所述支架上，所述第一升降组件和第二升降组件顶部与所述升降台的底部连接，所述电机与所述升降台连接，且所述电机输出端与所述传动轴一端连接，所述传动轴穿过所述升降台中部，以实现与所述升降台转动连接，且所述传动轴一端与所述旋转盘连接，以实现所述电机通过所述传动轴与带动所述旋转盘旋转。
13.在上述任一方案中优选的是，所述折弯组件包括支撑组件，所述支撑组件设置于所述支架上。
14.在上述任一方案中优选的是，所述折弯组件包括卡槽，所述卡槽设置于所述旋转盘上，以实现将工件的一端插入至所述卡槽。
15.在上述任一方案中优选的是，所述支撑组件包括支撑板和斜支撑，所述支撑板设置于所述支架上，所述斜支撑两端分别与所述支撑板底部以及所述支架一侧连接。
16.在上述任一方案中优选的是，所述第一升降组件包括第一升降气缸和第一底座，所述第一底座与所述支架通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，所述第一升降气缸底部与所述第一底座通过螺钉连接，所述第一升降气缸顶部与所述升降台一端通过螺钉连接，通过控制所述第一升降气缸的升降，可以实现所述第一升降气缸带动所述升降台的升降，从而实现调节所述旋转盘的高度。
17.在上述任一方案中优选的是，所述第二升降组件包括第二升降气缸和第二底座，所述第二底座与所述支架通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，所述第二升降气缸底部与所述第二底座通过螺钉连接，所述第二升降气缸顶部与所述升降台另一端通过螺钉连接，通过控制所述第二升降气缸的升降，可以实现所述第二升降气缸带动所述升降台的升降，从而实现调节所述旋转盘的高度，其中，所述第一升降气缸与所述第二升降气缸串联，当其中一个损坏时，其无法进行正常工作，因此，可以避免当其中一个运行时，对设备造成损坏。
18.在上述任一方案中优选的是，所述的s弹齿加工设备，还包括限位组件，所述限位组件包括限位块、滑槽、连接杆和插杆，所述限位块底部与所述支架通过螺钉连接，所述限位块上开设有滑槽，其中，所述滑槽与所述限位块一体成型，所述连接杆一端穿过所述滑槽与所述电机通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，当所述电机实现上升或者下降时，所述电机可带动所述连接杆在所述滑槽内上下滑动，从而实现限制所述电机扥作用，避免其发生左右偏移，为了进一步控制电机的升降，可以在所述连接杆的另一端开设插孔，将所述插杆插设于所述插孔内，可以限制所述连接杆，避免其从滑槽内滑出，从而起到限制电机的作用。
19.在上述任一方案中优选的是，所述的s弹齿加工设备，为了进一步方便调控所述第一升降气缸与所述第二升降气缸的升降高度，可以在所述限位块的一侧设置多个接近传感器，所述接近传感器用于实时获取所述连接杆在所述滑槽内的位置，并将该位置信息发送至控制器，控制器分别与所述第一升降气缸、所述第二升降气缸、第一液压缸、第二液压缸和第三液压缸电连接，并进行调控第一升降气缸、所述第二升降气缸、第一液压缸、第二液压缸、电机和第三液压缸的升降，当控制器判断电机需要上升时，所述控制器控制所述第一升降气缸、第二升降气缸上升，从而将电机带动升起，当判断电机需要下降时，所述控制器控制所述第一升降气缸、第二升降气缸下降，从而将电机带动下降，更加智能方便工作。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
21.1、通过将折弯组件与工件的一端连接，通过旋转折弯组件，可以实现将工件折弯，第一液压组件用于将折弯的工件另一端挤压在第二液压组件的一侧，第三液压组件用于将折弯的工件挤压在第一液压组件和第二液压组件之间，以实现将工件加工成s型，大大降低了工作难度，提高了工作效率。
22.2、通过将第一液压缸一端与所述第一模具一侧通过螺钉连接，可以实现所述第一液压缸可带动所述第一模具移动一定的范围，所述第一模具为向外延伸的凸型结构，并具有弧度，可以方便放置工件，从而使加工的工件呈s型，将第二液压缸一端与第二模具通过螺钉连接，可以实现第二液压缸带动第二模具移动一定的范围，将第二模具设置为向内凹陷的凹型结构，并具有弧度，可以实现与所述第一模具相配合，当与所述第一模具相抵时，所述第一模具的凸弧面与所述第二模具的凹弧面相吻合，从而将工件放置于弧形面之间，当所述第一模具与所述第二模具挤压在一起时，从而将工件加工成s型，为了在加工过程中避免工件滑动，使加工更加稳定，将所述挤压头与所述第三液压缸一端通过螺钉连接，可以实现所述第三液压缸可带动所述挤压头移动一定的范围，并用于对折弯的工件挤压，从而将工件固定。
23.3、将所述第一升降组件和第二升降组件通过螺钉与所述支架连接，所述第一升降组件和第二升降组件顶部与所述升降台的底部通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，将所述电机与所述升降台连接，可以使其成为一个整体，方便升降，且所述电机输出端与所述传动轴一端连接，所述传动轴穿过所述升降台中部，以实现与所述升降台转动连接，且所述传动轴一端与所述旋转盘连接，可以实现所述电机通过所述传动轴与带动所述旋转盘旋转，将卡槽设置于所述旋转盘上，以实现将工件的一端插入至所述卡槽，方便使用，可以方便将工件折弯，进一步加工成所需要的形状，其中，所述卡槽可根据实际的需求调整其位置以及形状，更方便进一步加工s弹齿。
24.4、将支撑板通过螺钉与支架连接，将斜支撑两端分别与所述支撑板底部以及所述支架一侧通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，而且所述斜支撑还可以起到加固的作用，使其结构更加稳定。
附图说明
25.附图用于对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
26.图1是按照本发明s弹齿加工设备示意图。
27.图2是按照本发明s弹齿加工设备的折弯组件示意图。
28.图3是按照本发明s弹齿加工设备的折弯组件与限位组件连接示意图。
29.图4是按照本发明s弹齿加工设备的限位组件示意图。
30.附图标记：
31.1、第一液压组件；11、第一液压缸；12、第一模具；2、第二液压组件；21、第二模具；22、第二液压缸；3、第三液压组件；31、挤压头；32、第三液压缸；4、折弯组件；41、旋转盘；411、卡槽；42、升降台；43、第一升降组件；431、第一升降气缸；432、第一底座；44、支撑组件；441、支撑板；442、斜支撑；45、传动轴；46、第二升降组件；461、第二升降气缸；462、第二底
座；47、电机；48、支架；5、限位组件；51、限位块；52、滑槽；53、接近传感器；54、连接杆；55、插杆。
具体实施方式
32.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
33.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
34.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
35.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
36.为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图及具体实施方式对本发明技术方案进行详细说明。
37.实施例1：
38.如图1和图2所示，本发明实施例公开了一种s弹齿加工设备，包括第一液压组件1、第二液压组件2、第三液压组件3和折弯组件4，所述折弯组件4用于与工件的一端连接，通过所述折弯组件4旋转，以实现将工件折弯，所述第一液压组件1用于将折弯的工件另一端挤压在所述第二液压组件2的一侧，所述第三液压组件3用于将折弯的工件挤压在所述第一液压组件1和第二液压组件2之间，以实现将工件加工成s型。
39.在本发明实施例所述的s弹齿加工设备中，通过将折弯组件4与工件的一端连接，通过旋转折弯组件4，可以实现将工件折弯，第一液压组件1用于将折弯的工件另一端挤压在第二液压组件2的一侧，第三液压组件3用于将折弯的工件挤压在第一液压组件1和第二液压组件2之间，以实现将工件加工成s型，大大降低了工作难度，提高了工作效率。
40.如图1所示，所述第一液压组件1包括第一液压缸11和第一模具12，所述第一液压缸11一端与所述第一模具12一侧连接，以实现所述第一液压缸11可带动所述第一模具12移动一定的范围，所述第一模具12为向外延伸的凸型结构，并具有弧度。
41.如图1所示，所述第二液压组件2包括第二模具21和第二液压缸22，所述第二液压缸22一端与所述第二模具21连接，以实现所述第二液压缸22可带动所述第二模具21移动一定的范围，所述第二模具21为向内凹陷的凹型结构，并具有弧度，以实现与所述第一模具12相配合，当与所述第一模具12相抵时，所述第一模具12的凸弧面与所述第二模具21的凹弧面相吻合。
42.如图1所示，所述第三液压组件3包括挤压头31和第三液压缸32，所述挤压头31设置于所述第三液压缸32一端，以实现所述第三液压缸32可带动所述挤压头31移动一定的范围，并用于对折弯的工件挤压。
43.在本发明实施例所述的s弹齿加工设备中，通过将第一液压缸11一端与所述第一模具12一侧通过螺钉连接，可以实现所述第一液压缸11可带动所述第一模具12移动一定的范围，所述第一模具12为向外延伸的凸型结构，并具有弧度，可以方便放置工件，从而使加工的工件呈s型，将第二液压缸22一端与第二模具21通过螺钉连接，可以实现第二液压缸22带动第二模具21移动一定的范围，将第二模具21设置为向内凹陷的凹型结构，并具有弧度，可以实现与所述第一模具12相配合，当与所述第一模具12相抵时，所述第一模具12的凸弧面与所述第二模具21的凹弧面相吻合，从而将工件放置于弧形面之间，当所述第一模具12与所述第二模具21挤压在一起时，从而将工件加工成s型，为了在加工过程中避免工件滑动，使加工更加稳定，将所述挤压头31与所述第三液压缸32一端通过螺钉连接，可以实现所述第三液压缸32可带动所述挤压头31移动一定的范围，并用于对折弯的工件挤压，从而将工件固定。
44.如图1和图2所示，所述折弯组件4包括支架48、旋转盘41、升降台42、第一升降组件43、传动轴45、第二升降组件46和电机47，所述第一升降组件43和第二升降组件46设置于所述支架48上，所述第一升降组件43和第二升降组件46顶部与所述升降台42的底部连接，所述电机47与所述升降台42连接，且所述电机47输出端与所述传动轴45一端连接，所述传动轴45穿过所述升降台42中部，以实现与所述升降台42转动连接，且所述传动轴45一端与所述旋转盘41连接，以实现所述电机47通过所述传动轴45与带动所述旋转盘41旋转。
45.如图1和图2所示，所述折弯组件4包括支撑组件44，所述支撑组件44设置于所述支架48上，所述折弯组件4包括卡槽411，所述卡槽411设置于所述旋转盘41上，以实现将工件的一端插入至所述卡槽411。
46.如图1和图2所示，所述支撑组件44包括支撑板441和斜支撑442，所述支撑板441设置于所述支架48上，所述斜支撑442两端分别与所述支撑板441底部以及所述支架48一侧连接。
47.如图1和图2所示，所述第一升降组件43包括第一升降气缸431和第一底座432，所述第一底座432与所述支架48通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，所述第一升降气缸431底部与所述第一底座432通过螺钉连接，所述第一升降气缸431顶部与所述升降台42一端通过螺钉连接，通过控制所述第一升降气缸431的升降，可以实现所述第一升降气缸431带动所述升降台42的升降，从而实现调节所述旋转盘41的高度。
48.如图1和图2所示，所述第二升降组件46包括第二升降气缸461和第二底座462，所述第二底座462与所述支架48通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，所述第二升降气缸461底部与所述第二底座462通过螺钉连接，所述第二升降气缸461顶部与所述升降台42另一端通过螺钉连接，通过控制所述第二升降气缸461的升降，可以实现所述第二升降气缸461带动所述升降台42的升降，从而实现调节所述旋转盘41的高度，其中，所述第一升降气缸431与所述第二升降气缸461串联，当其中一个损坏时，其无法进行正常工作，因此，可以避免当其中一个运行时，对设备造成损坏。
49.如图2、图3和图4所示，所述的s弹齿加工设备，还包括限位组件5，所述限位组件5
包括限位块51、滑槽52、连接杆54和插杆55，所述限位块51底部与所述支架48通过螺钉连接，所述限位块51上开设有滑槽52，其中，所述滑槽52与所述限位块51一体成型，所述连接杆54一端穿过所述滑槽52与所述电机47通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，当所述电机47实现上升或者下降时，所述电机47可带动所述连接杆54在所述滑槽52内上下滑动，从而实现限制所述电机47扥作用，避免其发生左右偏移，为了进一步控制电机47的升降，可以在所述连接杆54的另一端开设插孔，将所述插杆55插设于所述插孔内，可以限制所述连接杆54，避免其从滑槽52内滑出，从而起到限制电机47的作用。
50.如图2、图3和图4所示，所述的s弹齿加工设备，为了进一步方便调控所述第一升降气缸431与所述第二升降气缸461的升降高度，可以在所述限位块51的一侧设置多个接近传感器53，所述接近传感器53用于实时获取所述连接杆54在所述滑槽52内的位置，并将该位置信息发送至控制器，控制器分别与所述第一升降气缸431、所述第二升降气缸461、第一液压缸11、第二液压缸22和第三液压缸32电连接，并进行调控第一升降气缸431、所述第二升降气缸461、第一液压缸11、第二液压缸22、电机47和第三液压缸32的升降，当控制器判断电机47需要上升时，所述控制器控制所述第一升降气缸431、第二升降气缸461上升，从而将电机47带动升起，当判断电机47需要下降时，所述控制器控制所述第一升降气缸431、第二升降气缸461下降，从而将电机47带动下降，更加智能方便工作。
51.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
52.1、通过将折弯组件4与工件的一端连接，通过旋转折弯组件4，可以实现将工件折弯，第一液压组件1用于将折弯的工件另一端挤压在第二液压组件2的一侧，第三液压组件3用于将折弯的工件挤压在第一液压组件1和第二液压组件2之间，以实现将工件加工成s型，大大降低了工作难度，提高了工作效率。
53.2、通过将第一液压缸11一端与所述第一模具12一侧通过螺钉连接，可以实现所述第一液压缸11可带动所述第一模具12移动一定的范围，所述第一模具12为向外延伸的凸型结构，并具有弧度，可以方便放置工件，从而使加工的工件呈s型，将第二液压缸22一端与第二模具21通过螺钉连接，可以实现第二液压缸22带动第二模具21移动一定的范围，将第二模具21设置为向内凹陷的凹型结构，并具有弧度，可以实现与所述第一模具12相配合，当与所述第一模具12相抵时，所述第一模具12的凸弧面与所述第二模具21的凹弧面相吻合，从而将工件放置于弧形面之间，当所述第一模具12与所述第二模具21挤压在一起时，从而将工件加工成s型，为了在加工过程中避免工件滑动，使加工更加稳定，将所述挤压头31与所述第三液压缸32一端通过螺钉连接，可以实现所述第三液压缸32可带动所述挤压头31移动一定的范围，并用于对折弯的工件挤压，从而将工件固定。
54.3、将所述第一升降组件43和第二升降组件46通过螺钉与所述支架48连接，所述第一升降组件43和第二升降组件46顶部与所述升降台42的底部通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，将所述电机47与所述升降台42连接，可以使其成为一个整体，方便升降，且所述电机47输出端与所述传动轴45一端连接，所述传动轴45穿过所述升降台42中部，以实现与所述升降台42转动连接，且所述传动轴45一端与所述旋转盘41连接，可以实现所述电机47通过所述传动轴45与带动所述旋转盘41旋转，将卡槽411设置于所述旋转盘41上，以实现将工件的一端插入至所述卡槽411，方便使用，可以方便将工件折弯，进一步加工成所需要的形状，其中，所述卡槽411可根据实际的需求调整其位置以及形状，更方便进一步加工s弹齿。
55.4、将支撑板441通过螺钉与支架48连接，将斜支撑442两端分别与所述支撑板441底部以及所述支架48一侧通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，而且所述斜支撑442还可以起到加固的作用，使其结构更加稳定。
56.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。