一种双向镦球锻造装置的制作方法

1.本发明属于锻造成形技术领域，具体涉及的是一种双向镦球锻造装置。


背景技术：

2.根据工件实际使用的要求，棒料端部需要实现镦球成型，传统锻造方法是将棒料加热后一端先放入模具内进行镦球成型，然后取出棒料后重新加热另一端，再将另一端放入模具中进行另一侧镦球成型，这种方法生产效率低，浪费能源。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提高棒料镦球成形的生产效率，本发明提供一种双向镦球锻造装置。
4.为了解决上述问题，本发明的技术方案为：一种双向镦球锻造装置，它包括上模板、上模、下模、下模板、下模座板、右模和左模，其中：所述上模板的模柄与压力机固定连接，上模板的下方固定设置上模，下模板固定安装在下模座板的上方，下模固定安装在下模板的上方，下模对应设置于上模的下方，所述上模与下模的分模面处设置用于锻造成形连接杆部位的连接模腔；在下模座板的上方位于下模板的右侧设置右垫块，右垫块的上方设置右模，右模的右侧端面与右推杆通过螺纹连接，右推杆驱动右模沿右垫块向上模与下模一侧合模或者分模；在下模座板的上方位于下模板的左侧设置左垫块，左垫块的上方设置左模，左模的左侧端面与左推杆通过螺纹连接，左推杆驱动左模沿左垫块向上模与下模一侧合模或者分模；所述连接模腔的两端对称设置第一圆台形预锻镦球模腔组成预锻模腔ⅰ，连接模腔的两端对称设置第一半球形终锻镦球模腔组成终锻模腔ⅱ，预锻模腔ⅰ的轴线方向与终锻模腔ⅱ的轴线方向相互平行；所述左模和右模对称设置，左模和右模的分模面处分别设置第二圆台形预锻镦球模腔和第二半球形终锻镦球模腔，并且第二圆台形预锻镦球模腔与第一圆台形预锻镦球模腔相对设置，第二半球形终锻镦球模腔与第一半球形终锻镦球模腔相对设置；所述左模、右模、上模和下模合模后，并且第二圆台形预锻镦球模腔与第一圆台形预锻镦球模腔组成鼓形预锻镦球模腔，第二半球形终锻镦球模腔与第一半球形终锻镦球模腔组成球形终锻镦球模腔。
5.进一步地，所述上模板与上模通过第一螺栓固定连接，下模通过第二螺栓固定安装在下模板的上方，下模板通过第三螺栓固定安装在下模座板的上方。
6.进一步地，所述右垫块与左垫块的上表面上分别设置矩形滑槽，左模和右模的下表面上设置与矩形滑槽相配合的矩形滑块。
7.进一步地，所述连接模腔的两端对称设置第三圆台形镦球连接模腔；所述左模和
右模均包括挡板和滑块，左推杆和右推杆分别固定设置在对应挡板的外侧面上，挡板的内侧面设置滑块导向槽，滑块导向槽的内侧壁上设置推拉杆，滑块安装于滑块导向槽中，并且推拉杆驱动滑块沿滑块导向槽往复运动；所述滑块的外端面上沿水平方向设置第二圆台形预锻镦球模腔和第二半球形终锻镦球模腔；所述左推杆和右推杆分别驱动对应的左模和右模向上模和下模一侧合模并且分模面不接触，第二圆台形预锻镦球模腔与第三圆台形镦球连接模腔对应时组成预锻成形工位ⅲ，第二半球形终锻镦球模腔与第三圆台形镦球连接模腔对应时组成终锻成形工位ⅳ。
8.与现有技术相比本发明的有益效果为：本发明能够对棒料两端先进行预锻镦粗成型，再进行终锻镦球成型，或者对棒料一次装卡多次对棒料两端进行镦粗成型，使两端最终镦粗成球形，提高生产效率，能够使直径较小的棒料两端成型较大直径的球形。
附图说明
9.图1为实施例一中双向镦球锻造装置主视结构示意图；图2为图1的俯视结构示意图；图3为图1中左模主视结构示意图；图4为图3的主视剖视结构示意图；图5为图1中下模主视结构示意图；图6为图5的俯视结构示意图；图7为实施例二中双向镦球锻造装置主视结构示意图；图8为图7的俯视结构示意图，其中双向镦球锻造装置处于预锻成形工位；图9为图8中a向视图；图10为图7的俯视结构示意图，其中双向镦球锻造装置处于终锻成形工位。
10.图中，1为第一螺栓，2为上模板，3为上模，4为右模，5为右推杆，6为下模，7为第二螺栓，8为下模板，9为右垫块，10为第三螺栓，11为下模座板，12为左模，13为左推杆，14为左垫块，15为连接模腔，16为第一圆台形预锻镦球模腔，17为第一半球形终锻镦球模腔，18为第二圆台形预锻镦球模腔，19为第二半球形终锻镦球模腔，20为挡板，21为滑块，22为第三圆台形镦球连接模腔，23为推拉杆；ⅰ为预锻模腔，ⅱ为终锻模腔，ⅲ为预锻成形工位，ⅳ为终锻成形工位。
具体实施方式
11.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。
12.实施例一如图1至图6所示的一种双向镦球锻造装置，它包括上模板2、上模3、下模6、下模板8、下模座板11、右模4和左模12，其中：所述上模板2的模柄与压力机固定连接，上模板2的下方固定设置上模3，下模板8固定安装在下模座板11的上方，下模6固定安装在下模板8的上方，下模6对应设置于上模3的下方，所述上模3与下模6的分模面处设置用于锻造成形连接杆部位的连接模腔；在下模座板11的上方位于下模板8的右侧设置右垫块9，右垫块9的上方设置右模
4，右模4的右侧端面与右推杆5通过螺纹连接，右推杆5驱动右模4沿右垫块9向上模3与下模6一侧合模或者分模；在下模座板11的上方位于下模板8的左侧设置左垫块14，左垫块14的上方设置左模12，左模12的左侧端面与左推杆13通过螺纹连接，左推杆13驱动左模12沿左垫块14向上模3与下模6一侧合模或者分模；所述连接模腔的两端对称设置第一圆台形预锻镦球模腔组成预锻模腔，连接模腔的两端对称设置第一半球形终锻镦球模腔组成终锻模腔，预锻模腔的轴线方向与终锻模腔的轴线方向相互平行；所述左模12和右模4对称设置，左模12和右模4的分模面处分别设置第二圆台形预锻镦球模腔和第二半球形终锻镦球模腔，并且第二圆台形预锻镦球模腔与第一圆台形预锻镦球模腔相对设置，第二半球形终锻镦球模腔与第一半球形终锻镦球模腔相对设置，左模12、右模4、上模3和下模6合模后，第二圆台形预锻镦球模腔与第一圆台形预锻镦球模腔组成鼓形预锻镦球模腔，第二半球形终锻镦球模腔与第一半球形终锻镦球模腔组成球形终锻镦球模腔。
13.进一步地，所述上模板2与上模3通过第一螺栓1固定连接，下模6通过第二螺栓7固定安装在下模板8的上方，下模板8通过第三螺栓10固定安装在下模座板11的上方。
14.进一步地，所述右垫块9与左垫块14的上表面上分别设置矩形滑槽，左模12和右模4的下表面上设置与矩形滑槽相配合的矩形滑块。
15.本实施例一中双向镦球锻造装置的使用过程如下：s1、将棒料加热后放入预锻模腔ⅰ中，上模3下行与下模6合模；s2、启动液压控制系统，使左推杆13和右推杆5同步相向运动，右推杆5驱动右模4沿右垫块9向上模3与下模6一侧合模，左推杆13驱动左模12沿左垫块14向上模3与下模6一侧合模，使棒料两端镦粗成鼓形；s3、预锻成形后左模12、右模4分别在对应的左推杆13、右推杆5的控制下复位，上模3向上运动，取出棒料放入终锻模腔ⅱ中，重复步骤s2，使棒料两端镦粗成球形。当参与成型的棒料的长径比过大时，也可增加预锻型腔数量，使棒料两端逐渐镦粗，最终成为球形。
16.实施例二如图7至图10所示的一种双向镦球锻造装置，其中：连接模腔15的两端对称设置第三圆台形镦球连接模腔22；所述左模12和右模4均包括挡板20和滑块21，左推杆13和右推杆5分别固定设置在对应挡板20的外侧面上，挡板20的内侧面设置滑块导向槽，滑块导向槽的内侧壁上设置推拉杆23，滑块21安装于滑块导向槽中，并且推拉杆23驱动滑块沿滑块导向槽往复运动；所述滑块的外端面上沿水平方向设置第二圆台形预锻镦球模腔18和第二半球形终锻镦球模腔19；所述左推杆13和右推杆5分别驱动对应的左模12和右模4向上模3和下模6一侧合模并且分模面不接触，第二圆台形预锻镦球模腔18与第三圆台形镦球连接模腔22对应时组成预锻成形工位ⅲ，第二半球形终锻镦球模腔19与第三圆台形镦球连接模腔22对应时组成终锻成形工位ⅳ，本实施例二中未阐述的零件的结构与位置关系与实施例一相同，在此不做赘述。
17.本实施例二中双向镦球锻造装置的使用过程如下：s1、将棒料加热后放入连接模腔15中，上模3下行与下模6合模；
s2、启动液压控制系统，使左推杆13和右推杆5同步相向运动，推拉杆23驱动滑块21向后运动至预锻成形工位ⅲ；右推杆5驱动右模4沿右垫块9向上模3与下模6一侧合模，左推杆13驱动左模12沿左垫块14向上模3与下模6一侧合模，第二圆台形预锻镦球模腔18与第三圆台形镦球连接模腔22对应，使棒料两端镦粗呈第三圆台形镦球连接模腔22型腔的形状；s3、成形后左模12、右模4分别在对应的左推杆13、右推杆5的控制下复位，推拉杆23驱动滑块21向前运动至终锻成形工位ⅳ；右推杆5驱动右模4沿右垫块9向上模3与下模6一侧合模但不与上模、下模接触，左推杆13驱动左模12沿左垫块14向上模3与下模6一侧合模但不与上模、下模接触，第二半球形终锻镦球模腔19与第三圆台形镦球连接模腔22对应；s4、靠近棒料端部一侧的半球形由上下模组成的型腔成型，远离棒料端部一侧的半球形由左右滑块上对应的镦球模腔成型，两侧半球形之间的连接部位靠左右模块和上下模之间的挤压镦粗成型，不与型腔接触。这种方式只需对坯料进行一次装卡，能够对棒料两端进行多次镦粗成型。
18.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。